焊接工艺规范及焊接通用工艺参数.doc

焊接工艺规范
1　 范围
本规范规定了焊接（手工电弧焊）工艺的技术要求。
本规范适用于本公司火力发电厂用涉压碳钢制水处理环保设备（容器）产品的焊接。
2　 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
GB 9448-1999 焊接与切割安全
3　 焊工
3.1 焊工必须经专门的理论学习和实际操作培训，经考试合格和主管部门的同意，方可担任合格证中指定项目的焊接工作。
3.2 具有合格证书的焊工，一般每两年应重新考核一次。对中断焊接工作六个月以上者，必须重新考核。
3.3 焊工在施焊前应认真熟悉图纸和焊接工艺。
3.4 核查待焊焊缝坡口的装配质量和组对要求，对不符合装配质量和组对要求的焊缝应拒焊，并向有关部门反映。
3.5 进行焊缝质量的自检，做好自检记录、焊缝标记或焊缝跟踪记录等工作。
4　 焊接设备
4.1 应根据焊接施工时需用的焊接电流和实际负载持续率，选用焊机。
4.2 每台焊接设备都应有接地装置，并可靠接地。
4.3 焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应检定合格。
5　 焊接材料
5.1 焊接材料（焊条）应为进货验收合格品。对材质有怀疑时，应进行复验，合格后才能使用。
5.2 焊接材料的选用按附录A的规定。
5.3 焊前应根据焊条使用说明的规定对焊条进行必要的烘干处理。

5.4 烘干后的焊条应放入100℃～150℃的保温箱（筒）内，随用随取。重新烘干次数不应超过三次。
6　 焊前准备
6.1 坡口加工
材料为碳素钢的坡口可采用冷加工或热加工方法制备。
6.2 焊接坡口应符合图样规定。
6.3 焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
6.4 焊前应将坡口表面及两侧的水、氧化物、油污、锈、熔渣等杂质清除干净。清理范围为：
对接焊缝 坡口表面及两侧（距坡口边20mm宽度范围内）；
角焊缝 焊脚尺寸K + 10mm～20mm。
6.5 焊接环境
焊接环境只有在满足下列情况时才允许施焊。
a） 风速：≤10m/s；
b） 相对湿度≤90%。
c） 焊件温度高于-10℃。
6.6 预热
6.6.1 当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm宽度范围内预热至15℃以上。
6.6.2 采取局部预热时，预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。
6.7 定位焊
6.7.1 定位焊使用的焊接材料应与施焊时采用的焊接材料牌号相同。
6.7.2 定位焊时，应在坡口内、引弧板上或待焊区内引弧，不允许在非焊接部位引弧，。
6.7.3 定位焊缝的厚度一般不应超过正式焊缝的1/2，通常为4mm～6mm。定位焊缝的长度一般为30mm～60mm，间距不超过400mm。冬季施工的低合金结构钢，其定位焊缝的厚度可增加至8mm，长度为80mm～100mm。如发现定位焊缝有夹渣、气孔和裂纹等缺陷，应将缺陷部分除尽后再补焊。当定位焊缝作为最终焊缝的一部分时，定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。
6.7.4 对接焊缝错边量应符合表2的规定
表2 对接焊缝对口错边量的允许值 单位为毫米
对口处的名义厚度t
对口错边量
t≤12
≤1/4 t
12＜t≤20
≤1/4 t
7　 焊接
7.1 施焊的基本要求
7.1.1 焊工必须按图样、工艺文件、技术标准施焊。
7.1.2 施焊前应按焊接工艺卡的规定调整好焊接参数。不应在施焊产品上进行调整焊接参数。
7.1.3 对容易产生变形的焊接件，可以使用工装夹具，并采用合理的焊接顺序（如对称焊、跳焊、逐步退焊等）。
7.1.4 对图纸所规定的重要的焊缝，应在焊缝两端设置尺寸合适的引弧板和引出板。在不能使用引弧板和引出板时，不得在引弧处和收弧处产生焊接缺陷。
7.1.5 工件尽可能置于平焊位置进行施焊。
7.1.6 在焊接过程中，应去除影响下一道焊缝施焊的任何缺陷。
7.1.7 电弧擦伤处的弧坑需经打磨，使其均匀过渡到母材表面，当打磨后的母材厚度小于规定值时，则需补焊。
7.1.8 接弧处应保证焊透和熔合。
7.1.9 施焊过程中按工艺文件规定控制层间温度。
7.1.10 每条焊缝应尽可能一次焊完。焊接中断时，重新施焊时，仍需按工艺文件规定进行预热。
7.1.11 采用锤击改善焊接质量时，第一层焊缝和盖面层焊缝不得锤击。
7.1.12 焊后应清除熔渣和焊接飞溅，并目测检查外观质量。必要时可做局部返修，但必须符合本规范第9章的规定。
7.2 手工电弧焊
手工电弧焊除应满足7.1条的要求外还应符合以下规定。
7.2.1 多层焊缝的根部焊道可打底焊道及单道角焊缝的最小尺寸应足以防止产生裂纹。
7.2.2 坡口焊缝根部焊道或打底焊道允许最大厚度为6mm。
7.2.3 单道角焊缝和多层角焊缝根部焊道的允许最大焊脚尺寸为：
a） 平焊： 8mm
b） 横焊、仰焊：7mm
c） 立焊：10mm
7.2.4 坡口焊缝和角焊缝后续各层焊缝的允许最大厚度为：
a） 平焊：焊条直径 + 2mm
b） 立焊、横焊、仰焊：焊条直径 + 2mm
7.4 角焊缝要求
图纸未作规定时，角焊缝焊脚尺寸按较薄板厚度的0.7倍选取。
8　 焊件的矫形、后热及焊后消除应力处理
8.1 焊件的矫形
宜采用机械方法进行矫形，当采用局部加热方法矫形时，其加热区温度应控制在800℃以下。
8.2 热处理，不作要求。
9　 返修
9.1 对不合格的焊接接头允许返修。焊缝产生裂纹,应进行质量分析，找出原因，订出措施后方可返修。
9.2 返修前需将缺陷清除干净，必要时采用表面探伤检验确定。
9.3 待补焊部位的施焊凹槽应宽度均匀、表面平整，且两端有一定坡度。
9.4 如需预热，则预热温度应比焊接原焊缝时的预热温度适当提高。
9.5 返修焊缝质量要求应与原焊缝相同。
9.6 要求热处理的工件如在热处理后返修时，必须重作热处理。
10　 安全生产
10.1 焊接作业应符合GB 9448的有关规定。
10.2 焊接操作人员必须接受安全卫生教育，掌握安全生产技术。
10.3 焊接人员必须穿戴必要的防护用具(工作服、焊工手套、绝缘鞋、工作帽、面罩等)。
10.4 焊工施工场所必须有防触电、火灾、中毒的安全措施，应注意通风，同时，为防止弧光、飞溅对人体的影响，应在挡板内焊接。

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TQJ/XD-01-04A/0

焊接通用工艺参数

1. 手工电弧焊
1.1 有焊接工艺的按焊接工艺规定操作。
1.2 其它焊接工艺的按焊条说明书的规定并参照下表选取合适的电流。
焊条直径
（mm）
1.6
2.0
2.5
3.2
4.0
5.0
电流（A）
25～40
40～60
50～80
90～130
160～220
200～270
1.3 焊条规格应要根据工件的厚度、坡口类型及焊接位置选取。
(a) 平焊位置焊条大直径为Ф5.0mm
(b) 横焊平角焊焊条最大直径为Ф5.0mm
(c) 立焊和仰焊位置焊条最大直径宜为Ф4.0mm
1.4 单层焊道坡口焊的最大厚度为6mm，角焊缝焊脚最大宽度为8mm。
1.5 坡口底层焊道应采用Ф3.2的焊条，底层根部焊道的最小尺寸不应太小，以防止产生裂纹。
1.6 坡口多层焊道除打底层和盖面层外，每层增加的厚度不超过4mm。
1.7 立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右，工件预热后焊接电流应比不预热时减小5%～10%，采用直流电源时可交流电源时减少10%左右。
1.8 接头要求全焊透的坡口焊，如不用垫板则反面施焊前应先清根露出无缺陷的金属后再行施焊。
1.9 平焊时焊条角度应依据具体情况正确选择，焊接时熔池控制为始终如一的形状和大小。焊条直线速度不要过慢，以防熔渣过厚，看不清熔池，难于操作。
1.10立焊位置的施焊方向应自下而上。立焊时焊条角度应向下倾斜至60°-80°，电弧指向熔池中心，同时焊接电流不要太大以便控制熔池温度不至太高。采用短弧焊，可用半圆弧形的横向摆动如挑弧（灭弧）的操作法。用碱性低氢型焊条时，为防止产生气孔，应只将电弧拉长而不灭弧，焊第二层时，适当加大电流。
1.11 仰焊应严格控制坡口两侧根部的很好熔合和焊波厚度不应太厚，以防止液体金属过多而下坠坡口角度应略大于平焊，以保证操作方便。焊接带破口的仰焊焊缝的第一层时，焊条与焊接方向成70°～80°角，用最短弧做前后推动动作，熔池宜薄不宜厚并确保与母材熔合良好。熔池温度过高时可以抬弧，使温度稍微降低，焊接其余各层时，焊条横摆并在两侧做稳弧动作。
1.12 横焊时上坡口处不作隐弧动作，并迅速带至下坡口根部上作微小的横拉稳弧动作。坡口间隙小时，增大焊条倾角；间隙小时，可减速小倾角；如间隙太小时，可采用两道焊法。
1.13焊缝超口的基本形式与尺寸应参照GB985选用。

2 几种特殊形式焊缝的焊接
2.1定位焊(点焊)
2.1.1 定位焊所用焊材应与正式焊接时所用的焊材相一致。
2.1.2 定位焊缝的厚度不应超过设计焊缝厚度的1/2，其长度应不小于是10-25mm。为防止未焊透，焊时电流应比正式焊接时高10-15%左右。
2.1.3 定位焊缝应布置于焊道内，禁止点在无焊缝处。在焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化处禁止进行定位焊，可离开50mm左右进行定位焊。
2.1.4定位焊缝如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊接时必须将定位焊缝清除
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