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家电产品设计前的专业准备知识

本章重点介绍Pro/ENGINEER家电产品设计的一些专业准备知识,包括家电产品材料与工艺常识、家用电器的安全标准与规范和家电产品结构设计的一般流程等。
2.1 产品材料与工艺常识
在家电产品设计中,塑胶是主要材质,在其他各方面的产品中也大量被采用,是当今不可缺少的工业材料,因此有人称塑胶是万能的产品。今后塑胶材料将在工业设计中继续扮演更重要的角色。
2.1.1 塑胶材料
塑胶材料种类较多,下面就举一些常用的材料进行介绍。
1.ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)
(1)典型应用范围
家电大件电器(风扇、电视机及电冰箱等)、大强度工具(搅拌器、食品加工机及割草机等),
另外也包括电话机壳体、打字机键盘以及娱乐用车辆(如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等)。
(2)注塑模工艺条件
干燥处理:ABS材料具有吸湿性,要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80℃-90下最少干燥2小时,材料温度就保证小于0.1%。
熔化温度:210℃～280℃(建议温度:245℃)
模具温度:25℃～70℃(模具温度将影响塑件的光洁度,温度较低则导致光洁度较低)
注射压力:500bar-1000bar
注射速度:中高速度
化学和物理特性
ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成,每种章体都具有不同特性。丙烯腈具有高强度、热稳定性及化学稳定性。丁二烯具有坚韧性及抗冲特性。苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度性。从形态上看,ABS是非结晶性材料。三种单体的聚合产生了具有两相的三无共聚物,一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相,另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性主要取决于三种单体的比率心以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵性,并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性,例如从中等到高等的搞冲击性,从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS材料具有超强的易加工性、外观特性、低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
2.PA66(聚酰胺66或尼龙66)
(1)典型应用相比,PA66更广泛用于汽车工业,仪器壳体以及其他需要有抗冲击性和高强度要求的产品。
(2)注塑模工艺条件
干燥处理：如果加工前材料是密封的,那么就没有必要干燥。然而，如果储存容器被打开，那么建议在85℃的热空气中干燥处理。如果温度大于0.2%，还需要进行105℃、12小时的真空干燥。
熔化温度：260℃～290℃。对于含有玻璃添加剂的产品为275℃～280℃。熔化温度应避免高于300℃
模具温度：建议80℃。模具温度将影响结晶度，而结晶度将影响产品的物理特性。对于薄壁塑件，如果使用低于40的模具温度，则塑件的结晶度将随着时间而变化。为了保持塑件的几何稳定性，需要进行退火处理。
注射压力：通常在750bar-1250bar，取决于材料少产品设计。
注射速度：高速（对于增强型材料应稍低一些）
流道和浇口：由于PA66的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。浇口孔径一般不要小于0.5xt（这里t为塑件厚度）。如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。如果用潜入式浇口。浇口的最小走私应当是由0.75mm。
（3）化学和物理特性
3．PBT（聚对苯二甲酸丁二醇酯）
（1）典型应用范围
家用器具（食品加工刀片、真空吸尘器元件、电风扇、电吹风壳体、咖啡器皿等）电器元件（开关、电机壳、保险丝盒及计算机键盘按键等）、汽车工业（散热器格窗、车身嵌板、车轮盖及门窗部件等）
（2）PA66在聚酰胺材料中有较高的熔点。它是一种半晶体-晶体材料。在较高温度也能保持较强的强度和刚度。PA66在成型后仍然具有吸湿性。其程度主要取决于材料的组成、壁厚以及环境条件。在产品设计时，一定要考虑吸湿性对几何稳定性的影响。为了提高的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如EPDM和SBR等。PA66的粘性较低,因此流动性很好(但不如PA6)。这个性质可以用来加工很薄的元件。它的粘度对温度变化很敏感。的收缩率在12之间，加入玻璃纤维添加剂可以将收缩率降低到21。收缩率在流程方向和与流程方向相垂直方向上的相异是较大的。PA66对许多溶剂具有抗溶性，但对酸和其他一些氯化剂的抵抗力较弱。
注塑模工艺条件
干燥处理：这种材料在调温下很容易水解，因此加工前的干燥处理是很重要的。建议在空气中的干燥条件为了120℃和6～8小时，或者150和2～4小时。温度必须小于0.03%。如果用吸湿干燥器干燥，建议条件为150℃和2.5小时
熔化温度：225℃～275℃，建议温度：250℃。
模具温度：对于未增强型的材料为40℃～60℃。要很好地设计模具的冷却腔道以减小塑件的弯曲。热量的散失一定要快而均匀。建议模具冷却腔道的直径为12mm。
注射压力：中等（最大到1500 bar）
注射速度：应使用尽可能快的注射速度（因为PBT凝固很快）
流道和浇口：建议使用圆形流道以增加压力的传递（经验公式：流道直径=塑件厚度+1.5 mm）可以使用各种形式的浇口。也可以使用热流道，但要注意防止材料的渗漏和降解。浇口直径应该在0.8～1.0xt之间，这里t是塑件厚度。如果是潜入式浇口，建议最小直径为0.75mm。
（3）化学和物理特性
PBT是最坚韧的工程热塑材料之一，它是半结晶材料，有非常好的化学稳定性、机械强度、电绝缘特性和热稳定性。这些材料在很广的环境条件下都有很好的稳定性。PBT吸湿特性很弱。非增强型PBT的张力强度为50MPa，玻璃添加剂型的PBT张力强度为170MPa。玻璃添加剂过多将导致材料变脆。PBT的结晶很迅速，这将导致因冷却不均匀而造成弯曲变形的情况。对于有玻璃添加剂类型的材料，流程方向的收缩率可以减小，但与流程垂直方向上的收缩率基本上和普通材料没有区别。一般材料收缩率在0.3%～1.6 %之间。熔点（225℃）和高温变形温度都比PET材料要低。维卡软化温度大约为170℃。玻璃化转换温度（glass trasitio temperature ）在22℃～43℃之间。由于PBT的结晶速度很高，因此它的粘性很低，塑件加工的周期时间一般也较低。
4．PC（聚碳酸酯）
（1）典型应用范围
电气和商业设备（计算机元件、连接器等）、器具（食品加工机、电冰箱抽屉等）和交通运输行业（车辆的前后灯、仪表板等）。
（2）注塑模工艺条件
干燥处理：PC材料具有吸湿性，加工前的干燥很重要，建议干燥条件为100℃～200℃，并且要3～4小时。加工前的温度必须必须小于0.02%。
熔化温度：260℃～340℃
模具温度：70℃～120℃
注射压力：尽可能地使用高注射压力。
注射速度：对于较小的浇口使用低速注射，对其他类型的浇口使用高速注射。
（3）化学和物理特性
PC是一种非晶体工程材料，具有特别好的抗冲击强度。热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性。PC的缺口伊估德冲击强度(otched Izod impact strength )非常高,并且收缩率很低,一般为0.1%～0.2 %。PC有很好的机械特性，但流动特性较差，因此这种材料的注塑过程较困难。在选用何种品质的PC材料时，要以产品的最终期望为基准。如果塑件要求有；较高的抗冲击性，那么就使用低流动率的PC材料。反之，可以使用高流动率的PC材料，这样可以优化注塑过程。
5、PC/ABS（聚碳酸酯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物和混合物）
（1）典型应用范围
计算机和商业机器的壳体、电器设备、草坪和园艺机器、汽车零件（仪表板、内部装修以及车轮盖）。
（2）注塑模工工艺条件
干燥处理：加工前干燥处理是必需的。温度应小于0.04%，建议干燥条件为90 OC
~110 OC，并且要2~4小时。
熔化温度：230 OC~300 OC
模具温度：50 OC~100 OC
注射压力：取决于塑件
注射速度：尽可能地高
（3）化学和物理特性
PC/ABS具有PC和ABS两者的综合特性。例如ABS有易加工特性，PC具有优良的机器特性和热稳定性。二者的比率将影响PC/ABS材料的热稳定性。PC/ABS这种混合材料还显示了优异的流动特性。
6、PE-PBT（聚碳酸酯和聚对苯二甲酸丁二醇酯的混合物）
（1）典型应用范围
齿轮箱、汽车保险杠以及要求具有抗化学反应和耐腐蚀性、热稳定性、抗冲击性以及几何稳定性的产品。
（2）注塑模工工艺条件
干燥处理：建议110 OC~135 OC，约4小时的干燥处理。
熔化温度：235 OC~300 OC
模具温度：37 OC~93 OC，而电镀效果也是大家使用时间较长，工艺也较为成熟的一效果。通过这种工艺的外理，通常可以得到一些金属色泽的效果，如高光、亚光等。下面总结作者通过学习，更好地将电镀效果应用在产品设计上，为以后的工作带来一些方便。
（3）化学和物理特性
PC/PBT具有PC和PBT二者的综合特性，例如PC的高韧性和几何稳定性以及PBT的化学稳定性、热稳定性和润滑性等。
7、PE-HD（高密度聚乙烯）
（1）、典型应用范围
电冰箱容器、存储容器、家用厨具及密封盖等。
（2）注塑模工工艺条件
干燥：如果存储恰当则无须干燥。
熔化温度：220 OC~260 OC。对于分子较大的材料，建议熔化温度范围在200 OC~250 OC之间。
模具温度：50 OC~95 OC。6mm以下的壁厚的塑件应使用较高的模具温度，6mm以上的壁厚的塑件使用较低的模具温度。塑件冷却温度应当均匀以减小收缩率的差异。对于最优的加工周期时间，冷却腔道直径就不小于8 mm,并且距模具表面的距离就在1.3d 之内（这里d是冷却腔道的直径）。
注射压力：700bar~1050bar
注射速度：建议使用高速注射。
流道和浇口：流道直径在4mm~7.5mm 之间，流道长度应尽可能的短。可以使用各种类型的浇口，浇口长度不要超过0.75mm。特别适用于使用热流道模具。
（3）化学和物理特性
PE-HD的高结晶度导致了它的高密度、抗张力强度、高温扭曲温度、粘性以及化学稳定性。PE-HD比PE-LD有更强的扩渗透性。PE-HD的抗冲击强度较低。PE-HD的特性主要由密度和分子量分布所控制。适用于注塑模的PE-HD分子量分布很窄。密度为0.91g~密度为0.925g/cm3的被称为第一类型PE-HD。密度为0.926g~0.94g/cm3的被称为第二类型PE-HD。密度为0.94g~0.95g/cm3的被称为第三类型PE-HD。该材料的流动特性很好，MFR为0.1到28之间。分子量越高，PE-HD的流动特性越差，但是有更好的抗冲击强度。PE-HD是半结晶材料，成型后收缩率较高，在1.5%~4%之间。PE-HD很容易发生环境应力开裂形象。可以通过使用很低流动特性的材料以减小内部应力从而减轻开裂现象。PE-HD当温度高于60 OC时很容易在烃类熔剂，但其抗溶解性比PE-HD更好一些。
8、PE-LD（低密度聚乙烯）
（1）典型应用范围
包括碗、箱柜及管道联接器
（2）注塑模工工艺条件
干燥：一般不需要
熔化温度：180 OC~280 OC
模具温度：20 OC~40 OC，为了实现冷却却均匀以及较为经济的去热，建议冷却腔道直径至少为8mm 并且从冷却腔道到表面的距离不要超过冷却腔道直径的1.5倍。
注射压力：最大可到1500bar
保压压力：最大可到750bar
注射速度：建议使用快速注射速度。
流道和浇口：可以使用各种类型的流道和浇口。PE-LD特别适合于使用热流道模具。
（3）化学和物理特性
商业用的PE-LD材料的密度为0.91g~0.94g/cm3。PE-LD对气体和水蒸气具有渗透性。PE-LD的热膨胀系数很高不适合于加工长期使用的制品。如果PE-LD密度在0.91g~0.925g/cm3之间，那么收缩率在2%~5%之间；如果密度在0.926g~0.94g/cm3 之间，那么其收缩率在1.5%~4% 之间。当然实际的收缩率还要取决于注塑工艺参数。PE-LD在室温下可以抵抗多种溶剂，但是芳香烃和氯化烃溶剂使其膨胀。同PE-HD类似，PE-LD容易发生环境应力开裂现象。
9、PEI（聚乙醚）
（1）典型应用范围
汽车工业（发动机配件如温度传感器、燃料和空气处理器等）、电器及电子设备（电气连接器、印刷电路板、芯片外壳、防爆盒等）、产品包装、飞机内部设备和医药行业（外科器械、工具壳体、非植入器械）。
（2）注塑模工工艺条件
干燥处理：PEI具有吸湿特性并可导致材料降解。要求湿度值应小于0.02 %。建议干燥条件为150 O、4小时的干燥处理。
熔化温度：普通类型材料为340 OC~400 OC。增强类型材料为340 OC~415 OC。
模具温度：107 OC~175 OC，建议模具温度为140 OC。
注射压力：700bar~1500bar.
注射速度：使用尽可能高的注射速度。
（3）化学和物理特性
PET具有很强的高温稳定性，即使是非增强的PEI，仍具有很好的韧性和强度。因此PEI优越的热稳定性可用来制作高温耐热器件。PEI还有良好的阻燃性、抗化学反应以及电绝缘特性。玻璃化转化温度很高，达215 OC。PEI还具有很低的收缩率及良好的等方向机械特性。
10、PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）
（1）典型应用范围
汽车工业（结构器件，如反光境盒；电气部件，如车头灯反光镜等）电器元件（马达壳体、电气连接器、继电器、开头、微波炉内部器件等）和工业应用（泵壳体、手工器械等）。
（2）注塑模工工艺条件
干燥处理：加工前的干燥处理是必需的，因为PET的吸湿性较强。建议干燥条件为120 OC~165 OC，并4小时的干燥处理。要求温度应小于0.2%。
熔化温度：80 OC~120 OC
注射压力：300bar~1300bar
注射速度：在不导致脆化的前提下可使用较高的注射速度。
流道和浇口：可以使用所有常规类型的浇口。浇口尺寸应当为塑件厚度的50%~100%。
（3）化学和物理特性
PET的玻璃化转化温度在165 OC左右，材料结晶温度范围是120 OC~220 OC。PET在高温下有很强的吸湿性。对于玻璃纤维增强型的PET材料来说，在高温下还非常容易发生弯曲形变。可以通过添加结晶增强剂来提高材料的结晶程度。用PET加工的透明制品具有光泽度和热扭曲温度。可以向PET中添加云母等特殊添加剂使弯曲变形程度减小到最小。如果使用较低的模具温度，那么使用非填空的PET材料也可获得透明制品。
11、PETG（乙二醇改性-聚对苯二甲酸乙二醇酯）
（1）典型应用范围
医药设备（试管、试剂瓶等）、玩具、显示器、光源外罩、防护面罩及冰箱保鲜盘等。
（2）注塑模工工艺条件
干燥处理：加工前的干燥处理是必需的。湿度必须低于0.04%。建议干燥条件为65 OC及4小时，注意干燥温度不要超过66 OC
熔化温度：220 OC~290 OC
模具温度：10 OC~30 OC（建议为15）
注射压力：300bar~1300bar
注射速度：在不导致脆化的前提下可使用较高的注射速度。
（3）化学和物理特性
PETG是透明的非结晶体材料。玻璃化转化温度为88 OC。PETG注塑工艺条件的允许范围比PET要广一些，并具有透明、高强度及高韧性的综合特性。
12、PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯）
（1）典型应用范围
汽车工业（信号灯设备、仪表盘等）、医药行业（储血容器等）、工业应用（影碟、灯光散射器）和日用消费器（饮料杯、文具等）。
（2）注塑模工工艺条件
干燥处理：PMMA具有吸湿性，因此加工前的干燥处理是必需的，建议干燥条件为90 OC并干燥2小时。
熔化温度：240 OC~270 OC
模具温度：35 OC~70 OC
注射速度：中等
（3）化学和物理特性
PMMA具有优良的光学特性及耐气候变化特性。白光的穿透性高达92%。PMMA制品具有很低的双折身，特别适合制作影碟等。PMMA具有室温蠕变特性。随着负荷加大、时间增长、可导致应力开裂现象。PMMA具有较好的抗冲击特性。
13、POM（聚甲醛）
（1）典型应用范围
POM具有很低的磨擦系数和很好的几何稳定性，特别适合于制作齿轮和轴承。由于它还具有耐高温特性、因此还用于管道器件（管道阀门、泵壳体）及草坪设备等。
（2）注塑模工工艺条件
干燥处理：如果材料储存在干燥环境中，通常不需要干燥处理。
熔化温度：均聚物材料为190 OC~230 OC共聚物材料为190 OC~210 OC。
模具温度：80 OC~105 OC。为了减小成型后收缩率可选用高一些的模具温度。
注射压力：700bar~1200bar
注射速度：中等或偏高的注射速度
流道和浇口：可以使用任何类型的浇口。如果使用隧道形浇口，则最好使用较短的类型。对于均聚物材料建议使用注嘴流道。对于共聚物材料可使用内部的热流道也可使用外部热流道。
（3）化学和物理特性
POM是一种坚韧有弹性的材料，即使在低温下仍有很好的抗蠕变特性、几何稳定性和抗冲击特性。POM既有均聚物材料也有共聚物材料。均聚物材料具有很好的延展强度、抗疲劳强度，但不易加工。共聚物有很好的热稳定性、化学稳定性并且易于加工。无论均聚物材料还是共聚物材料，都是结晶性材料并且不易吸收水分。POM的高结晶程度导致它有相当高的收缩率，可高达2%~3.5%。各种不同的增强型材料有不同的收缩率。
14 、PP（聚丙烯）
（1）典型应用范围
汽车工业（主要使用含金属添加剂的PP：挡泥板、通风管及风扇等）、器械（洗碗机衬垫、干燥机通风管、洗衣机框架及机盖、冰箱门衬垫等）和日用消费品（草坪和、园艺设备：如剪草机和喷水器等）。
（2）注塑模工工艺条件
干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。
熔化温度：220 OC~275 OC（注意不要超过275 OC）
模具温度：40 OC~80 OC，建议使用50 OC。结晶程度主要同模具温度决定。
注射压力：可大到1800bar
注射速度：通常，使用高速洋塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么就使用较高的温度下的低塑注塑。
流道和浇口：对于冷流道，典型的流道直径范围是1 mm~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为一半。最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP材料完全可以使用热流道系统。
（3）化学和物理特性
PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的PP温度高于0 OC以上时非常脆，因此商业的PP材料是加入1%~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度（100 OC）、低透明度、低光泽度及低刚性，但是有更强的抗冲击强度。PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。PP的流动率MFR范围在1~40。低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8%~2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。PP也不像PE那样在高温下仍具有抗氧化性。

喷涂层知识

1． 喷涂层厚度（工件外观表面）
五金件：面壳及白色底壳厚度大于0.02mm.,其他厚度均大于0.01 mm.。
塑料件：工件外观表面厚度大0.003 mm。
2． 外观要求
喷涂层要均匀，不允许缺油、泪油、尖点、划花及锈迹等缺陷。
3． A类表面：此类表面要求高质量，是产品上用户经常要细看的表面。例如：面壳上表面及镜框等。
B类表面：此类表面要求较高质量，一般指不是很引人注意的表面，但也可常见到。例如面壳侧面等。
C类表面：指用户不常见到的外表面。例如底壳外表面等。

电镀知识

电镀的定义电镀就是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面，以形成均匀、致密且结合力良好的金属层的过程，这就是电镀。简单的理解，是物理化学和变化或结合。

随着工业化生产的不断细分，新工艺新材料不断涌现，在实际产品中得到应用的设计效果也日新月异。电镀是人们在设计中经常要涉及到的一种工艺一般有以下几个用途
防腐蚀、防护装饰、抗磨损
l 电性能（根据零件工作要求，提供导电或绝缘性能的镀层）
l 电镀常见的镀层主要为铜、镍、铬三种金属沉积积层，在理想条件下，总体厚度为0.02mm左右,但实际生产中,由于基材的原因和表面质量的原因，通常厚度会做得比这个值大许多。具体表现如下所述。
l 表面凸起直最好控制在0.1mm/cn~0.15mm/c，尽量没有尖锐的边缘
l 如果有肓孔的设计，肓孔的深度最好不超过孔径的一半，不要对孔底部的色泽做要求。
l 要采用适合的壁厚防止变形，最好在1.5mm以上4mm以下如果需要做得很薄的话，要在相应的位置做加强的结构来保证电镀的变形在可控的范围内。在设计中要考虑到电镀工艺的需要，由于电镀的工作条件一般在60°~70°的温度范围下，在吊挂的条件下，结构不合理，变形产生难以避免，所以在塑件的设计中要注意水口的位置同时要有合适吊挂位置，防止在吊时对有要求的表面带来伤害。
l 另外最好不要在塑件中有金属嵌件存在，由于两者的胀系数不同，在温度升高时电镀液体会渗到缝隙中，对塑件结构造成一定的影响。
l 在加工塑件时，要关注到两个问题，其一塑胶在加工时要充分烘干，否则残留的水分会对塑件表面造成气孔，流线纹等缺陷，严重影响电镀的效果。另外，尽量避免使用脱模剂，因为脱模剂的使用会对电镀膜的附着力产生影响。
l 模具内应留排气孔，分离线和熔接线最好在内部，不要在外面明显的部位，浇道大一些较好，最好呈圆形断面，直径一般为5mm-10mm，并且不宜过长，浇口应设在不明显位置，对较大的零件，浇口应量多增加些。

家电产品开发设计一般流程
步骤1：对市场和客户需求进行分析及写出可行性报告，提出开发计划书及订定产品规格。
步骤2：对设计资料进行必要的准备，包括以下几个部分。
初期零件表
初期制造流程图
关键性零组件适用报告
步骤3：拟定产品外观设计作业方法，包括以下几个部分。
外观设计方针说明表
草绘/概念图
外观实际尺寸图/三维文档
产品外观色彩计划，即配色表
外观手板模型制作
步骤4：进行软件设计，包括以下几个部分。
软件规划说明书
软件设计说明书、测试表
步骤5：进行硬件设计作业（PCB layot），包括以下两项/
电子线路图、零件外观及尺寸规格
layout 注意事项与规格书
步骤6：拟定结构设计作业，包括以下几项/
提出结构开发计划，对产品的材料先定好，如软胶、硬胶或透明件。对一些不太肯定的塑胶材料向模具厂请教参照意见。
设计三维结构图，考虑好上下盖的固定方式，设计出扣位和螺丝的位置，检查里面空间是否足够。想好按钮的固定方式和操作情况，注意按键和按钮之间的距离，特别注意设计在侧面按钮的空间和操作可行性。
对透明件尽量不要用扣位，因扣位会使产品露白。建模前应把整体构思结构向上司汇报并确认后，方可进行。检查三维模型的干涉，进行机构摸拟，对两件之间的配合要考虑，预留空间（因喷漆和电镀会使产品空隙很紧，对上下盖的配合能通过挤压和落地测试检查）。结构完成后要存储成图片给客户确认。
给出PCB的具体尺寸及限高，以便。电子工程师列PCB。
绘制结构零件图、爆炸图、产品规格检验表、做零件样品检查记录。
制作结构手板和零件打样。对手板需严格要求，对做出的手板和图纸进行对照。利用做手板的时间，准备其他东西，如充电片和螺丝等。将检查的结果再次给客户确认（同时将文件给模具厂报价，并定好模块）/出工程图时标明零件本质，是否有喷漆、电镀等进行标明，并注明产品不能有缩水、毛刺、溶接痕、露白和尺寸误差等。
做零件承认计划及量产准备计划。
步骤7：制定模具开发作业，，包括下面两项。
签字模具开发合约书。
试模检查。看纹路是否均匀一致， 夹水线是否严重，美工线是否均匀，宽度是否符合要求。如有胶垫就要看胶垫是否一致，扣位工作是否可靠，披锋是否严重，入水位置是否影响外观，用手掐四周是否有异响，锁螺丝后是否离壳，锁螺丝是否可靠（打爆或打滑），胶壳是否变形严重、是否顶白、是否料花，胶件颜色是否符合要求，塑胶材料的强度是否满足要求等。
步骤8：进行样品验证，提交测试报告。
步骤 9：制作产品包装设计及包装图面资料。
步骤10：量试通知，召开量试正式会议，进行量试产品测试及验证。
步骤11：案件完成后进行分析，总结经验。
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