轮对前盖机加工艺设计及钻模钻3-φ25.5孔夹具设计大学论文.doc

大学

毕业设计论文（说明书）

轮对前盖加工工艺的设计及夹具设计

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2015年 6 月 2 日

27
摘 要
轮对前盖的加工工艺及夹具的设计，包括零件加工的工艺设计、工艺设计和专用夹具的设计三个部分。大家都知道，我们必须在设计过程中，首先对零件的分析，了解设计过程的一部分，然后在好结构，在选择加工基准与零件设计过程的一部分，之后，将每一步的工艺尺寸的计算，在每个阶段的生产工艺主要由过程和减少设备的数量和随后的设计，各种零件的专用夹具设备的设计，如定位元件、夹紧元件、驱动元件、机床夹具，连接元件和其他元件，同时，我们计算设备产品。误差分析的植物结构好，好的和坏的，在未来的设计必须改进。

关键词：切削用量，误差，工艺，夹紧，工序，定位

Abstract
Shell parts processing technology and design of drilling jig design process design, including the parts processing process design and fixture three. In the process of design should first carries on the analysis to the components and parts of the process to understand the design of blank structure, and choose the good components the processing datum, designs the process routes of the parts; then the parts of each step of process dimension calculation, is the key to decide the craft equipment and the cutting dosage of each working procedure; design then the special jig, fixture for the various components of the design, such as the connecting part positioning device, clamping device, guide device, clamp and the machine tool and other components; the positioning error calculate fixture positioning, analysis of the rationality and deficiency of fixture structure, pay close attention to the improvement and design in later.

Keywords: process, process, cutting, clamping, positioning error

目 录
摘 要 II
Abstract III
目 录 IV
第1章 绪 论 1
1.1 轮对前盖的加工工艺简述： 1
1.2轮对前盖的加工工艺的流程： 1
1.3轮对前盖夹具简述 2
1.4机床夹具的功能 2
1.5机械工艺夹具的发展趋势 2
1.5.1机床夹具的现状 2
1.5.2现代机床夹具的发展方向 2
第2章 零件的分析 4
2.1零件的形状 4
2.2零件的工艺分析 5
第3章 工艺规程的设计 6
3.1 确定毛坯的制造形式 6
3.2 基面的选择 6
3.3 制定工艺路线 7
3.3.1 工艺路线方案一 7
3.3.2 工艺路线方案二 7
3.3.3 工艺方案的比较与分析 8
3.4 选择加工设备和工艺装备 8
3.4.1 机床选用 8
3.4.2 选择刀具 8
3.4.3 选择量具 9
3.5 加工之中工序尺寸，加工余量以及毛坯尺寸的选定 9
3.6确定切削用量及基本工时 10
第4章 钻3-Φ25.5孔夹具设计 21
4.1 夹具的夹紧装置和定位装置 21
4.2 对夹具的导向： 22
4.3 切削力及夹紧力的计算 22
4.4 钻孔与工件之间的切屑间隙 24
4.5 钻模板 25
4.6定位误差的分析 26
4.7 钻套、衬套、钻模板设计与选用 27
4.8 确定夹具体结构和总体结构 28
4.9 夹具设计及操作的简要说明 29
结 论 30
参考文献 31
致 谢全套设计请加 197216396或401339828
33

第1章 绪 论
1.1 轮对前盖的加工工艺简述：
轮对前盖加工处理是指改变形状，尺寸，相对位置等全过程的性质的加工坯料的方法，该方法是基于所述工作者的处理。举个例子：一个处理流程的粗加工 - 精加工 - 装配 - 检验 - 包装的这个具体流程，是属于一般加工方法的过程，但个别的话是不一样的，比如原油处理，它可以包括空白的制造，研磨，也可被分成精加工，然后钳工，以及铣床等，必要的对每个步骤进行详细的数据分析，比如粗糙度之类的。
但是，这其中的差别是要看产品和技术人员，设备条件和工人的质量等等的数量再确定的，来确定在所使用的过程中，以及写在过程的文件中，这是所讲述处理的规划的内容。相对来说是比较有针对性的，所以每个工厂很大可能是不一样的，因为实际的情况很大可能也是很不同的。
总的来说，这一个过程就是一个程序，这个过程是对每一个步骤的详细参数进行表示，而它的工艺规划则是基于一个特定工厂编写过程的实际情况来决定的。
1.2轮对前盖的加工工艺的流程：
轮对前盖的加工工艺规划是可以提供零件的加工过程和工艺文件操作方法的依据之一，因为它是在具体的生产条件下，以实际为依据，确定好合理的工艺与操作方法，按照该书面形式处理的规定文件，经批准后，用来指导生产。
步骤开发的流程与规范：
1）首先要通过具体的计算来做出生产规划，然后才能确定生产的类型。
2）接着要去分析零件图与产品的装配图，进行零件的加工分析。
3）选择了基准面。
4）制定工艺的路线。
5）确定每一道工序中，需要计算合处理的尺寸与公差。
6）才可以确定所使用的每一个过程的设备和工具，夹具，量具
7）确定所需要的切削的量和固定的工作小时，确定工作效率。
8）确定主要工序的技术要求以及试验方法与注意的要点。
9）填写流程文件。
在配制的顺序处理的过程中，往往在右边的内容已被预先确定前进行调整，以提高经济效益。而在实际加工的执行过程之中，极有可能出现没有之前的物质条件的状况，例如引进改良的生产条件，新的技术，新的材料，新的工艺，先进的设备，和需要及时修改及完善的工艺规程。
1.3轮对前盖夹具简述
轮对前盖的夹具工件的装夹技术和设备，他们被广泛的应用于机械加工之类的制造工艺之中。
然而在现代化的生产之中，工装夹具是一定不能缺少的技术与设备，因为这直接影响到精密加工和提高劳动生产率和生产好的产品，所以说，夹具设计是一个重要的技术工作，直接影响到生产的质量。
机械工具是人类文明进步的显著的标志。尤其是工具（包括夹具，刀具，量具等）在其功能上面的不断创新仍然是非常显著有效果的。
1.4机床夹具的功能
1.机床夹具的主要功能是：
（1）确定工件在定位以及夹紧过程中必须要有正确的位置，这样的话就可以保证工件位置的正确的以及满足位置的定位精度的要求。
（2）要选择能固定工件的固定定位，用来保持加工过程中的定位操作能够在相同的位置。这是因为在加工过程中，工件会处于各种力的作用之下，但如果工件不是固定的话，工件会产生松动，这样的话，就必须夹紧工件，来提供安全并且可靠的加工条件。
2.机床夹具的特殊功能：
工装夹具之中主要是对刀和引导这两个特殊功能。
（1）调节所用刀的切割边缘相对于工件或夹具的正确位置。铣削夹具边缘块，其可以快速确定相对于所述切割器夹具的正确位置。
（2）引导钻夹具钻模板可以快速确定钻头的位置和钻控制钻头的使用。
1.5机械工艺夹具的发展趋势
伴随着社会科学技术的进步以及社会生产力水平的迅速提高，夹具也从补充工艺夹具发展成为齐全的工艺装备。
1.5.1机床夹具的现状
1）让新产品可以快速，方便地装备起来并且投入生产之中。
2）一组能够夹紧工件的夹具都有类似特征的。
3）能用于高精密机床的精密加工。
4）能用于所有现代化机械的制造技术。
5）能够高效率地利用液压或者气动夹紧装置来夹住，进一步地提高劳动的生产率。
6）能够显著提高机床夹具的标准化的程度。
1.5.2现代机床夹具的发展方向
夹具的方向1：精确
随着越来越精密机械产品，必将在精密夹具相应增加。
夹具的方向2：效率
高效率的夹具，常见的有：高速与动力夹紧装置以及自动化装置的灯具。
夹具的方向3：灵活性
其中的柔性和挠性机器夹具之类。变量是：所述步骤的特征，产量以及所述工件的形状和大小。拥有柔性夹具的新品种特点的夹具是：通用可调夹具，组合夹具，夹具组，数控机床夹具和装配夹具，。预计在很长的一段时间内，灵活的夹具将成为夹具的主要的发展的方向。
夹具的方向4：标准化
我们在配制比较典型的夹具结构的时候，首先要固定部件和零件，这是是常见的，然后再建立这种类型的大小串联或者变体，来减少我们使用相似的功能元件和夹具的类型部件。常用的方法有：夹具，零部件，元器件以及一些万能材料。而在标准化阶段我们使用的夹具则是比较普遍的。

第2章 零件的分析
2.1零件的形状
一．技术要求：
1.锻件内表面喷砂处理
2非加工表面涂黑漆
3.锻件不允许有砂眼，缩松等缺陷
4.未经铸造圆角为R2-R3
5.锻件起模斜度2度。
二． 轮对前盖的工艺结构的分析
由零件图可知，零件的材料为35，硬度160-210HB.该材料有着强度高，容易成形，并且切削性能好、价格也比较低廉，一般来说，毛坯种类的确定是很重要的，它零件的结构形状。
比如造采用机器造型，可以使毛坯的形状基本接近于零件的形状，因此可以大大减小切削加工量，从而提高材料的利用率，减少了浪费降低成本。
我这次做的工艺和夹具是以轮对前盖零件为对象进行的，轮对前盖的主要的作用就是固定转向器各个零部件的。
这个零件的实际的形状如下所示，从下图上来看，这个零件是比较典型的零件，与其他的零件比起来结构算是中，具体尺寸，公差如下图所示。

图2-1 轮对前盖零件图
2.2零件的工艺分析
由上面的零件图可以知道，他的材料是35，这种材料具有比较高的强度，高的减振性，高的耐热性及高的耐磨性，比较合适用于承受比较大的应力和高要求的耐磨零件。
轮对前盖零件的主要加工表面如下：一.左与右端面，他们的表面粗糙度值都是一样的，为3.2。二.前端面，前端面的表面粗糙度为3.2。三.用车床车直径为Φ36的内孔，它的表面粗糙度也为3.2。
轮对前盖零件一共有两组加工表面，如图可知它们之间是有一定的位置要求的。如下分述：
一．左端的加工表面：
这一组加工表面包括有：左端面，它的内孔直径为Φ150.2孔。使用先粗车然后再半精车的方法就可以达到设计图的精度要求。但是由于钻工是没有精度的要求的，所以可以把他们归为一道工序，这样子就可以达到要求了，也就不需要扩孔、铰孔等工序了。
(2).右端面的加工表面：
这一组加工表面包括有：右端面；圆柱筒直径为Φ225、Φ175的端面外圆，由于圆柱筒的加工要求也不高，采用先粗车然后精车的方法就可以达到所需的精度要求了。

第3章 工艺规程的设计
考虑到零件工艺规程设定的问题，假设本轮对前盖零件的年产量为100000台，每台机器1个零件，其中备次为19%，废品率为百分之0.25，每一天安排两班的工作班次。
因为这个零件材料为35 ，我考虑到零件在工作的时候必须要有比较高的耐磨性，所以，我选择铸铝的锻件来铸造，根据设计要求：Q=10万件/年，那么n=1件/台；再结合生产的实际情况，那么备品率α和 废品率β则可以分别取百分之19和百分之0.25代入公式，可得到这个工件的生产纲领为：
N=2XQn(1+α)（1+β)=238595件/年
3.1 确定毛坯的制造形式
已知轮对前盖零件的材料为35 ，该锻件有一个明显的特点，那就是液态成形，液态成型的主要优点表现在：适应性很强，亦即适用于各种不同重量，不同壁厚的锻件，同时也适用于不同种类的金属，并且还特别适用于制造形状复杂的锻件，从减少生产成本的情况上来考虑，这是必须的。
3.2 基面的选择
在工艺工序的设计之中，基面的选择是否正确与合理是非常之重要的，因为做好这一步的话可以让零件加工出来的质量更好地得到保证，使效率得以明显改进，相反，会造成大批零件的报废，从而使生产无法继续正常进行。
对于粗基准的选择，以轮对前盖零件为对象的这样的零件来说，我们必须选好他的粗基准，因为对于这个零件来说，假设以外圆的端面来做基准的话，会极有可能造成这一组内与外圆的面加工出来与零件的设计要求不符合，根据粗基准的选择原则：若一个零件有不加工的表面的时候。
3.3 制定工艺路线
接下来就是工艺之中最重要的工作了，就是制定工艺路线，我们需考虑的是使得零件的几何形状，尺寸精度以及位置精度得到合理并且保证可行，还需要考虑生产过程中的经济效益，从而达到使生产成本下降的效果。
3.3.1 工艺路线方案一
10 锻造 锻造出毛坯
20 热处理 毛坯热处理，时效处理
30 粗车 粗车右端面，粗车外圆Φ225，粗车外圆Φ175，以及15度角和R5，R10圆弧角，注意各外圆留1mm的精车余量
40 粗车 掉头，粗车左端面，粗车外圆Φ185，粗车各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留1mm的精车余量
50 精车 精车右端面，精车外圆Φ225，精车外圆Φ175，以及15度角和R5，R10圆弧角，达到图纸尺寸公差要求
60 精车 精车左端面，精车外圆Φ185，精车各外圆台阶及圆弧圆，达到图纸尺寸公差要求
70 车 车内孔Φ150.2孔
80 钻扩铰孔 钻钻扩铰圆周3-Φ25.5孔
90 钳 去毛刺，清洗
100 终检 终检入库
3.3.2 工艺路线方案二
10 锻造 锻造出毛坯
20 热处理 毛坯热处理，时效处理
30 车 车内孔Φ150.2孔
40 粗车 粗车右端面，粗车外圆Φ225，粗车外圆Φ175，以及15度角和R5，R10圆弧角，注意各外圆留1mm的精车余量
50 粗车 掉头，粗车左端面，粗车外圆Φ185，粗车各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留1mm的精车余量
60 精车 精车右端面，精车外圆Φ225，精车外圆Φ175，以及15度角和R5，R10圆弧角，达到图纸尺寸公差要求
70 精车 精车左端面，精车外圆Φ185，精车各外圆台阶及圆弧圆，达到图纸尺寸公差要求
80 钻扩铰孔 钻钻扩铰圆周3-Φ25.5孔
90 钳 去毛刺，清洗
3.3.3 工艺方案的比较与分析
上面两个方案的特点比较在于：方案一的定位和装夹相比起来是比较方便的，并且在加工的过程中位置的精度也不容易得到保证。方案二虽然减少了装夹的次数，不足的地方在于需要及时更换刀具，刀具的更换比较繁琐，毕竟有些工序在车床上也可以加工就像镗、钻孔之类的。所以综合地比较两个工艺方案，扬长避短，最后得出具体工艺过程如下：
10 锻造 锻造出毛坯
20 热处理 毛坯热处理，时效处理
30 粗车 粗车右端面，粗车外圆Φ225，粗车外圆Φ175，以及15度角和R5，R10圆弧角，注意各外圆留1mm的精车余量
40 粗车 掉头，粗车左端面，粗车外圆Φ185，粗车各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留1mm的精车余量
50 精车 精车右端面，精车外圆Φ225，精车外圆Φ175，以及15度角和R5，R10圆弧角，达到图纸尺寸公差要求
60 精车 精车左端面，精车外圆Φ185，精车各外圆台阶及圆弧圆，达到图纸尺寸公差要求
70 车 车内孔Φ150.2孔
80 钻扩铰孔 钻钻扩铰圆周3-Φ25.5孔
90 钳 去毛刺，清洗
3.4 选择加工设备和工艺装备
3.4.1 机床选用
大家都知道工序的组成主要就是粗车、粗镗和精车、精镗之类的工步，选用车床就能容易地满足要求我们的。轮对前盖的零件外轮廓尺寸不大同时精度要求也属于中等的要求，所以选用比较常用的CA6140车床就可以满足要求了，根据《机械制造设计工艺简明手册》表4.2-7进行参，而钻孔的话就可以选用Z525摇臂钻床。
3.4.2 选择刀具
按我选择的工艺路线,我决定选用硬质合金车刀和镗刀，而加工刀具则选用YG6之类的硬质合金车刀。原因是它的主要应用范围为冷硬铸铁、普通的铸铁、高温合金的半精加工和精加工，为了提高生产率和经济效益我们可以选用可转位车刀(GB5343.1-85,GB5343.2-85)。至于钻孔，我们可以选用高速钢麻花钻，对照相关机械书本第二卷表10.21-47及表10.2-53进行参考，就可以知道所有的参数。
3.4.3 选择量具
轮对前盖零件的生产属于成批量的生产所以一般来讲均采用通常的量具，而选择量具的方法分有两种：一种是按照计量器具的不确定度来选择，二就是按照计量器的测量方法去进行极限的误差选择，一般来说用其中的任何一种方法都是可以的。
3.5 加工之中工序尺寸，加工余量以及毛坯尺寸的选定
轮对前盖的零件材料确定为35 ，对照相关机械工艺书本上的表格2.2-17可查到各种铸铁的性能之间的比较。35的硬度HB为143～269，表2.2-23 35的物理性能，35 密度ρ=7.2～7.3（），计算零件毛坯的重量约为2。
表3-1 机械加工车间的生产产量
生产类型
同一类零件的年产量[单位：件]
重型
（零件重>2000kg）
中型
（零件重100~2000kg）
轻型
（零件重<100kg）
单件生产
5以下
10以下
100以下
小批生产
5~100
10~200
100~500
中批生产
100~300
200~500
500~5000
大批生产
300~1000
500~5000
5000~50000
大量生产
1000以上
5000以上
50000以上
根据数据可查这个零件的月工序数应该要不低于30～50之间，毛坯重量的话为2<100所以确定为轻型进而就可以确定为大批量的生产了。
以生产纲领为依据的话，我们选择铸造类型的时候的主要目的就是要高的生产率并且必须要适用于大批量的生产。从我们对照相关机械工艺书本里面的表3.1-19 可以知道特种铸造的特点、类别以及它的应用范围。最后，从表格3.1-20 中的各种铸造方法来看，从经济效益合理性来考虑，决定采用机器铸造型锻件。
表3-2 大量与成批生产锻件的尺寸公差等级
铸造方法
公差等级CT
35
砂型手工造型
11~13
砂型机器造型及壳型
8~10
金属型
7~9
低铸造
7~9
熔模
5~7
根据表3-2可以选择公差等级为7级的金属型。
3-3 锻件尺寸公差数值
锻件基本尺寸
公差等级CT
大于
至
8
63
100
160
100
160
250
1.6
1.8
2.0
根据上面表格可查得锻件的基本尺寸为100至160，公差等级为8级，他的公差数值为1.8。
表3-4 铸铁件的加工余量如下表所示
锻件的基本尺寸
加工余量的等级
浇注时的位置
>120~250
6.0
4.0
顶、侧面
底 面
在对铸孔进行机械加工的时候，其余量一般按照浇注时的处于顶面的位置来进行加工余量的选择。
根据以上表格资料和加工工艺我们分别可以确定各个加工表面的加工余量、工序尺寸以及毛坯尺寸。
3.6确定切削用量及基本工时
我们熟知的是，切削用量一包括进给量，切削深度及切削速度三，在加工的过程中确定的方法是：1.先确定切削深度 2确定进给量 3再确定切削速度。对照相关书本，然后确定这个轮对前盖零件的各工序的切削用量以及所选用的表格，在其前面都加以*号，为了与《机械制造设计工工艺简明手册》的表经行区别。
工序30粗车右端面，粗车外圆Φ225，粗车外圆Φ175，以及15度角和R5，R10圆弧角，注意各外圆留1mm的精车余量
我选刀具YG6硬质合金可转位车刀，对照相关切削用量的书本里面的表格1.1，刀杆尺寸为：=，刀片厚度为。车刀的几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面且前角=，后角=，主偏角=，刃倾角=，副偏角=，刀尖圆弧半径=。
①.确定切削深度
已知单边余量为所以可在一次走刀内完成，故
=5 （3-1）
②.确定进给量
由《切削加工简明实用手册》里面表1.4
可知：刀杆尺寸：，，并且工件直径在～400之间的时候，
进给量=0.5～1.0
按照CA6140机床进给量（表4.2—9）在对照相关工艺的书本查表可得：
选用=0.7
由于我们确定的进给量必须满足机床进给机构强度的要求，不然在实际应用中就会出现很多问题，所以需要进行校验。根据表1—30，CA6140机床进给机构允许进给力最大为=3530。
由表格1.21可知，当强度处于174～207的区间的的时候，同时，，=的时候，可求得径向进给力：=950。
在我们切削的时候，可知的修正系数为：=1.0，=1.17，=1.0，（表格1.29—2所示），所以实际的进给力为：
=950=1111.5 （3-2）
因切削时进给力小于机床允许的进给力，由此我选=。
③.刀具磨钝的标准及耐用度：
对照相关切削用量书本表格1.9可知道车刀后刀面的最大磨损量我取为，可以得出车刀寿命=。
④.切削速度的确定：
切削速度的确定可以根据公式计算出来，也可以直接由表中查出。
所以对照相关切削用量书本表格1.11可以知道，在用硬质合金刀加工硬度200～219之间的锻件的时候，，，那么切削速度=。
切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（见表1.28），故：
==63 （3-3）

===120 （3-4）
根据CA6140车床说明书选择
=125
这时实际切削速度为：
== （3-5）
⑤.校验机床功率
可由表格查出切削时的功率，也可以按公式进行计算出切削时的功率。
所以对照相关切削用量书本表格1.25可知，当=～的区间的时候，，同时切削速度的时候，
可求得=
已知切削功率的修正系数=0.73，=0.9所以实际切削时的功率为：
=1.7=1.2 （3-6）
根据表格1.30可以知道当=的时候机床主轴的允许的功率为=，由于，所以所选择的切削用量可以在CA6140机床上进行运作，由此我得出最后决定的切削用量为：
=3.75，=，==，=
工序40
掉头，粗车左端面，粗车外圆Φ185，粗车各外圆台阶及圆弧圆角，注意各外圆留1mm的精车余量
①.确定切削深度：
已知单边余量为故可在一次走刀内完成，所以：
=2.5
②.确定进给量
由《切削加工简明实用手册》表格1.4
可知：当刀杆尺寸为，，工件直径在～400之间的时候，
进给量=0.5～1.0
依照CA6140机床进给量在对照相关工艺的书本里面的（表格4.2—9）可知：
=0.7
根据表格1—30，CA6140机床进给机构允许的进给力最大为：=3530。
依据表格1.21，当工件强度在174～207之间的时候，，，=时，可求得径向进给力：=950。
切削加工的时候的修正系数为：=1.0，=1.0，=1.17（由表格1.29—2可知）求得实际进给力为：
=950=1111.5
选择=是符合要求可用的。
③.刀具磨钝标准及耐用度：
对照相关切削用量书本里的表格1.9可知，车刀后刀面最大磨损量取的时候，车刀寿命=。
④.切削速度的确定：
切削速度可根据公式计算出来，也可直接由表中查出来：
对照相关切削用量书本里面的表格1.11可知，使用硬质合金刀加工硬度为200～219的锻件的时候，，，切削速度为：=。
切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（见表1.28），故：
==63 （3-12）

===120 （3-13）
根据CA6140车床说明书选择
=125
这时实际切削速度为：
== （3-14）
⑤.校验机床功率
切削加工的时候的功率可由表格查出同时也可以按公式计算出来：
对照相关切削用量书本表格1.25可知：当=～，，，切削速度的时候：
=
切削功率的修正系数为：=0.73，=0.9，所以实际切削时的功率为：
=1.7=1.2
依据表格1.30可知：当=的时候机床主轴所允许功率为=，因为，所以选择的切削用量符合条件要求可以在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为：
=1.25，=，==，=
工序50
精车右端面，精车外圆Φ225，精车外圆Φ175，以及15度角和R5，R10圆弧角，达到图纸尺寸公差要求
我选YG6硬质合金的可转位车刀，对照相关切削用量的书本表格1.1所示，由于CA6140机床的中心高为200（表格1.30可知）所以选用刀杆尺寸=，刀片厚度为，接着选择车刀的几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，选择前角=，主偏角=，，副偏角=，刃倾角=，后角=，刀尖圆弧半径=。
①.确定切削深度：
已知单边余量为故可在一次走刀内完成，所以：
=2.5
②.确定进给量
由《切削加工简明实用手册》表格1.4
可知：当刀杆尺寸为，，工件直径在～400之间的时候，
进给量=0.5～1.0
依照CA6140机床进给量在对照相关工艺的书本里面的（表格4.2—9）可知：
=0.7
进给量的确定必需要满足机床进给机构强度的要求所以需要进行校验。根据表格1—30，CA6140机床进给机构允许的进给力最大为：=3530。
依据表格1.21，当工件强度在174～207之间的时候，，，=时，可求得径向进给力：=950。
切削加工的时候的修正系数为：=1.0，=1.0，=1.17（由表格1.29—2可知）求得实际进给力为：
=950=1111.5
因为切削时进给力小于机床的进给机构所允许的进给力，所以选择=是符合要求可用的。
③.刀具磨钝标准及耐用度：
对照相关切削用量书本里的表格1.9可知，车刀后刀面最大磨损量取的时候，车刀寿命=。
④.切削速度的确定：
对照相关切削用量书本里面的表格1.11可知，使用硬质合金刀加工硬度为200～219的锻件的时候，，，切削速度为：=。
切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（见表1.28），故：
==63 （3-12）

===120 （3-13）
根据CA6140车床说明书选择
=125
这时实际切削速度为：
== （3-14）
⑤.校验机床功率
切削加工的时候的功率可由表格查出同时也可以按公式计算出来：
对照相关切削用量书本表格1.25可知：当=～，，，切削速度的时候：
=
切削功率的修正系数为：=0.73，=0.9，所以实际切削时的功率为：
=1.7=1.2
依据表格1.30可知：当=的时候机床主轴所允许功率为=，因为，所以选择的切削用量符合条件要求可以在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为：
=1.25，=，==，=

工序60
精车左端面，精车外圆Φ185，精车各外圆台阶及圆弧圆，达到图纸尺寸公差要求
选用刀具为：YG6硬质合金的可转位车刀，对照相关切削用量书本表格1.1所示，由于CA6140机床的中心高度为200（表格1.30），为了满足机床高度，所以选取刀杆尺寸=，其刀片厚度为，选择车刀形状为卷屑槽带倒棱型的前刀面，其前角后角=，=，主偏角=，刀尖圆弧半径=，副偏角=，刃倾角=。
①.切削深度的确定：
因为单边余量为算比较小的可以在一次走刀只内完成，所以：
=2.5
②.确定进给量：
对照相关切削用量书本表格1.4可以知道：
刀杆尺寸是，，工件直径属于～400的区间之间，在这个时候，进给量为：
=0.5～1.0
根据在对照相关工艺的书本里面的CA6140机床进给量表格（表4.2—9）可以知道：
=0.7
选取的进给量必需满足机床进给机构强度的要求，所以需要进行检验，依据表1—3可以知道CA6140机床进给机构允许进给力最大为：
=3530。
依据表格1.21可知当强度在174～207的区间的时候，，，=时，可求得径向进给力：
=950。
在我们进行切削的时候，修正系数算得：
=1.0，=1.0，=1.17（表格1.29—2）可得进给力为：
=950=1111.5
求得切削时的进给力确实小于机床进给机构所允许的进给力符合条件，所以选用的=是可以的。
③.刀具磨钝标准及其耐用度：
对照相关切削用量书本表格1.9可知当车刀后刀面最大磨损量选取为的时候可以求得车刀寿命为：
=。
④.切削速度的确定：
可根据公式切削速度计算，表中查出。也可直接有
对照相关切削用量书本表格1.11可知当硬质合金刀加工硬度处于200～219之间的锻件的时候，切削速度=，，，。
切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（见表1.28），故：
==63 （3-12）

===120 （3-13）
根据CA6140车床说明书选择
=125
这时实际切削速度为：
== （3-14）
⑤.校验机床功率
可由表查出切削时的功率，也可进行计算按公式。
对照相关切削用量书本表格1.25可知：当=～，切削速度，，时，
=
切削功率的修正系数为=0.9，=0.73的时候故实际切削时的功率为：
=1.7=1.2
由表格1.30可知道当=的时候机床主轴允许功率为=。由于所以所选的切削用量是可以在CA6140机床上运行的。最后求得的切削用量为：
=，=1.25，=，
==，
工序70
车内孔Φ150.2孔
我选 YG6硬质合金的可转位镗刀，对照相关切削用量的书本表格1.1所示，由于CA6140机床的中心高为200（表格1.30可知）所以选用刀杆尺寸=，刀片厚度为，接着选择车刀的几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，选择前角=，主偏角=，，副偏角=，刃倾角=，后角=，刀尖圆弧半径=。
①.确定切削深度：
已知单边余量为故可在一次走刀内完成，所以：
=2.5
②.确定进给量
由《切削加工简明实用手册》表格1.4
可知：当刀杆尺寸为，，工件直径在～400之间的时候，
进给量=0.5～1.0
依照CA6140机床进给量在对照相关工艺的书本里面的（表格4.2—9）可知：
=0.7
进给量的确定必需要满足机床进给机构强度的要求所以需要进行校验。根据表格1—30，CA6140机床进给机构允许的进给力最大为：=3530。
依据表格1.21，当工件强度在174～207之间的时候，，，=时，可求得径向进给力：=950。
切削加工的时候的修正系数为：=1.0，=1.0，=1.17（由表格1.29—2可知）求得实际进给力为：
=950=1111.5
选择=是符合要求可用的。
③.刀具磨钝标准及耐用度：
对照相关切削用量书本里的表格1.9可知，车刀后刀面最大磨损量取的时候，车刀寿命=。
④.切削速度的确定：
切削速度可根据公式计算出来，也可直接由表中查出来：
对照相关切削用量书本里面的表格1.11可知，使用硬质合金刀加工硬度为200～219的锻件的时候，，，切削速度为：=。
切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.