水性环氧管道施工方案.doc

环氧树脂事业部
水性环氧树脂试验装置工艺管道安装

施 工 方 案

编制:
审核:
工程项目部:
工程监理部:

岳阳永兴建筑安装检修有限责任公司
2010-3-10

目 录

一、 工程概述
二、 编制依据
三、 施工组织
四、 施工方案
五、 无损检测
六、 质量保证措施及体系
七、 施工进度
八、 资源配置
九、 施工进度
十、焊接工艺卡片（附后）

一、工程概况：
1.1建设单位：巴陵公司环氧树脂事业部
设计单位：湖南百利工程科技有限公司
施工单位：岳阳永兴建筑安装检修工程有限责任公司
监理公司：巴陵石化工程建设监理公司
1.2 工程内容：新建5万吨/年环氧树脂项目一期工程建设用地处在特三/特四装置、796氯丙烯装置北面的山丘上，届时需将后山丘平整作为15万吨/年环氧树脂项目一期工程建设用地。根据总图布置，特三/特四装置及氯丙烯装置的部分设备在5万吨/年环氧树脂项目一期工程建设用地规划范围类，这部分需要拆迁。本管道施工方案主要针对设备拆迁还建后，涉及其相应配套管线的安装工程。
1.3 以上概述之所有管道均为现场安装。
二、编制依据
2.1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；
2.2 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》；
2.3 GBJ126-89 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》；
2.4 SH3518-2000 《阀门检验及管理规程》；
2.5 SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
2.6 GB50268-2008《给水排水管道工程施工及验收规范》；
2.7 SHT3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》；
2.8 湖南百利科技股份有限公司提供之相关管道安装图纸；
2.9 水性环氧项目部对管道安装现场技术交底

三．施工组织
1．项目经理： 何如松
2．施工负责人： 闵健
3．技术负责人： 闵建
4．质量负责人： 龙德魁
5．管焊班长： 汪孝年
6. 起重班长： 丰永松
7．管焊：7套
8．其它辅工：2人
四、施工方案
4.1施工准备：
1、依据湖南百利工程科技股份有限公司提供之相关管道安装图纸，经现场测绘，编制工程预算，提供材料计划。
2、组织全体人员学习有关规范标准，熟悉设计图，明确工艺要求，提高技术素质。
3、进行图纸汇审，编制专业施工技术方案，进行技术交底。
4、编制工程预算，提供材料计划。
5、按材料计划落实材料进点。
6、对进点材料进行质量检验，核对材料质量证明书。
7、阀门按规范标准进行试压检查。
8、对所需设备如焊机、烘烤箱、吊装器具，进行完好状况检查。
9、对安装所需的器具，配置齐全。
4.2工艺管道安装
1、本管道安装工程工艺管道安装的特点：
⑴管道制安工作量大，新增工艺管道共计1900米。利旧管道300米，由于是拆迁还建工程，涉及到许多利旧管道，新旧管道焊接难度大，不易操作：
⑵材质包括不锈钢、特种不锈钢、碳钢管道，管道焊接量大，施工作业区靠近几个开车运行装置，动火条件难度大，作业环境差。
⑶管道安装的作业高度高低不齐,交叉作业多,施工质量、安全要求高。
⑷管道施工精度要求高。
2. 本管道安装工程主要依据是工艺管道及仪表流程图（Y6073X-Y-T1-1-3）工艺管道平、竖面布置图（Y6073X-Y-T3-1-2）工艺管道规格表（Y6073X-Y-B5）
4.3焊接方式
1、不锈钢管道采用全氩弧焊的焊接方式，碳钢管道采用氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接方式。
4.4施工程序
材料进库检验
钢管预制
管道组对
管道焊接
管道安装
压力试验
系统吹扫
防腐保温
交工验收

4.5 材料检验
4.5.1 此次管道安装材料虽然有甲方提供，但也必须有严格的检验程序
4.5.2管道组成件的检验
⑴管道组成件包括管子、管件、法兰、紧固件、垫片、阀门、支吊架等，本装置管道组成件检验要求如表4.5.2所示。

管道组成件检验要求 表4.5.2
序
号
项 目
技 术 要 求
1
质量证明书
①管子证明书应包含：产品名称、规格和质量等级，钢的牌号，标准号，炉罐号、批号、交货状态重量和件数，各项检验结果；
②其它组成件应包含：产品名称、规格和质量等级，化学成分和机械性能，锻件的金相分析结果，热处理结果，焊缝无损监测报告。
2
外观检查

①材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
②锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的厚度负偏差；
③法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺陷；
④螺栓、螺母的螺纹完整，配合良好，无划痕、毛刺等缺陷；
⑤有产品标识。
3
尺寸检查
应符合相关标准规定的允许偏差。
4
合金钢管道组成件材质复查
①合金钢阀门内件每批至少抽查一个进行光谱分析；
②光谱分析检测的关键合金成份符合相应标准要求，抽检5%，耐热钢、低温钢管道组成件100%光谱分析。
4.6 阀门试验
公用工程管道上的阀门每批抽检率为10%，且不得低于一个。不合格时应加倍抽查，仍不合格时该批阀门不得使用。其于阀门安装前均应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。安全阀应按规定的开启压力进行调试，调试压力应平稳，启闭实验不得少于3次，调试合格后进行铅封。
4.7 管道预制

4.7.1 管道材料切割下料
（l）施工班组在预制施工时，应仔
细核对单线图与平面图，核对基础、
设备、管架、预埋件、预留孔是否
正确，重要部位需进行实测实量，
并将测量结果标注于轴测图上。对于最 核查管架标高 核查设备标高和位置
后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。
（2）根据图纸下料前应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割工作，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。切割完成后做好标记的移植。
（3）钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：碳钢管、镀锌钢管和合金钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；不锈钢管应采用机械或等离子的方法切割，如用等离子切割，切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去0.5mm以上。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。
4.7.2 坡口形式及加工要求
不锈钢管道的管子和管件宜用等离子切割进行加工，切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去0.5mm以上。坡口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等.其他类别管道可用氧乙炔气割加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。坡口形式见焊接工艺规程。管子壁厚不大于3mm时，不开坡口。
4.7.3 管道组对
（l）壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10％，且不大于0．5mm。
（2）壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过0．5mm或外壁差超过
2mm时，应按下图要求进行加工、组对。

150

150

a 内壁尺寸不相等 b 外壁尺寸不相等

（3）焊接接头组对前，应确认坡口形式、尺寸、表面粗糙度，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
（4）组对过程中焊件应放置稳固，防止在焊接时发生变形。
（5）不得用强力方法组对焊接接头。
（6）不锈钢管进行组对时，卡具材料应与管材相同，否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过渡层。
4.7.4 管道焊接
（l）本次管道施工，包括所有304、304L材质与20#材质管道，均采用手工电弧焊的焊接形式；管架及管支撑也采用手工电弧焊的焊接形式。
（2）焊前，应根据焊接工艺评定编制焊接工艺规程，焊工应按焊接工艺规程进行施焊，焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接。
（3）材料应具有产品质量证明书，进库前应按相应的标准对其进行外观检验。
（4）焊材使用前，应按焊条使用说明书进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。
（5）管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止焊接工作：
1、电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s；气体焊时，风速等于或大于2m/s。
2、相对湿度大于90%。
3、下雨或下雪。
（6）焊缝的设置，应便于焊接、检验，并应符合如下要求：
1、焊缝与支、吊架边缘的距离不应小于50mm。
2、管道相邻焊缝中心的间距，应控制在下列范围内：
a）直管段两对缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。
b）除定型管件外，其它任意两焊缝间距不小于50mm。
3、在焊缝及边缘上不宜开口，否则被开口及一倍孔径范围的焊缝应进100%RT。
4、管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%RT，合格后方可覆盖。
（8）不锈钢管道焊缝合格后,应进行酸洗钝化处理，酸洗钝化宽度为焊缝及两侧50㎜范围。
（9）定位焊应符合如下规定：
1、应采用与正式的焊接相同工艺。
2、定位焊的长度为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超壁厚的2/3。
3、定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷。
4、定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。
4.7.5 预制件的存放、保护与运输。
（1）预制好的预制件，应逐件清除管道内部的砂土、铁屑、熔渣及其它杂物，清除合格后应及时封闭。
（2） 预制好的预制件，应按防腐方案进行除锈和首层防腐。
（3） 预制好的管道，应用油漆或其它油性笔标记好，标记内容为：管道号及流水号。
（4） 预制好的管道，应按区域摆放整齐，以便于运输和安装。
（5） 摆放时，不锈钢管和碳钢管、管件应严格区分存放。
4.7.6 管道安装
1、管道安装应具备的条件
（l）与配管有关的建筑物、设备及泵基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续；
（2）预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成；
（3）预制件、阀门等内部己清理干净，无杂物。
2、管道安装的基本顺序
工艺管道的施工原则是：先管廊管道，后装置单元工艺管道；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。
3、管道安装的一般要求
（1）管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、
支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向。
（2）管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。管架制安严格按改造方案进行，未经建设单位书面同意，严禁变动其型式或规格，特别是热力管线和机器出入口管线更要一丝不苟。支吊架焊接同管道焊接要求相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。
（3）管道上的开孔应在管段安装前完成，当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。
（4）管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕，锈斑等缺陷存在。
（5）固定接缝可采用卡具来组对。但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口：不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。固定接缝需充氩气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以保证氩气保护效果和节约氩气的用量。
（6）法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓与螺母宜平齐。设计温度高于l00℃的管道用螺栓、螺母和不锈钢材质的螺栓、螺母安装时，涂抹指定的油脂（二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等）。
（7）不锈钢管道与碳钢支吊架之间，垫入氯离子含量不超过50Xl0-6的橡胶
石棉垫，防止不锈钢渗碳、锈蚀。
（8）温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。
（9）调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。
（10）垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。
（11） 管道安装允许偏差见表4.7.3规定。
（12） 输送、储存、使用可燃物料的管道均要安装可靠的静电接地保护，其管线上的法兰、阀门之间应设置跨线，跨线截面积不得小于6平方毫米。
（13）本装置内某些管道的安装坡度有特殊要求，已在管道布置图上作了标注，安装时按标注的坡度及坡向执行。其余可参照如下：
液体管道 5/1000
水蒸气管道 4/1000
气体管道 3/1000
（14）根据现场情况，所有管线低点设置管长L=100mm排净，设置DN20排净阀，高点排空均设DN20排空阀。
4、 传动设备配管
（l）传动设备配管原则是：管道对设备不产生任何有害影响。
（2）传动设备配管时，应先从传动设备侧开始安装，先装管道支架，保证管道与设备联接法兰的良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。
（3）固定口应选定在远离设备管口的位置。对于随机配管，首先满足供货商技术文件的要求。
（4）管道安装完毕后，拆开设备进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距，当制造厂或设计文件无规定时，其允许偏差符合表4.7.4规定。

表4.7.3管道安装允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
坐 标
架空及地沟
室外
25㎜
室内
15㎜
埋 地
60㎜
标 高
架空及地沟
室外
±20㎜
室内
±15㎜
埋 地
±25㎜
水平管道平直度
DN≤100㎜
2L‰，且≤50㎜
DN＞100㎜
3L‰，且≤80㎜
立管垂直度
5L‰，且≤30㎜
成排管道间距
15㎜
交叉管的外壁或隔热层间距
20㎜
注：L一管子有效长度；DN→管子公称直径。
表4.7.4 法兰密封面平行度、径向偏差及间距
机器转速（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
间距（mm）
＜3000
≤0．40
≤0．80
垫片厚+E．5
3000～6000
≤0．15
≤0．50
垫片厚+E．0
＞6000
≤0．10
≤0．20
垫片厚+E．0
（5）传动设备进出口管线与设备法兰连接处应设隔离盲板，并做好详细记录，待管道吹洗合格、试车前经确认后拆除。
5、 热力管道(如蒸汽管)安装
热力管道具有热位移的特点，所以对支、吊架有严格的要求；
（1）固定架和导线支架的位置必须符合图纸规定。
（2）支、吊架定位应准确合理。
（3）支吊架应按要求加置木块、软金属垫、石棉板、绝热垫等隔离块。
的伴热管，在伴热管与主管间应加隔离块。当主管为不锈钢管时，隔离层采用
石棉板，并用不锈钢丝绑礼。
6、 阀门安装
（1）阀门一般应在关闭状态下安装。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。
（2）安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。
（3）阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。
（4）升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。
（5）安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5‰，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直。如在系统试压吹
扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。安全阀最终调校，
宜在线进行，其开启压力应符合设计文件的要求。安全阀经最终调校合格后，
应做铅封。
（6）安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由业主代表、监理工程师代表及施工方代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章。
7、静电接地安装
1 、有静电接地要求的管道，各段管子间应导电良好，每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应有导线跨接；跨接导线可使用铜线、铝条、镀锌扁钢或焊有接线端子的电线。
2、跨接导线不得与不锈钢管直接连接，应有端子
3、跨接线可固定在两 法兰背面的螺栓上，与法兰背面应紧密贴合
8、 管道支吊架安装应严格按设计图执行。其坐标偏差不得超过10㎜，标高允许偏差为-10～0㎜。安装应与管道安装同步进行，并及时调整和校正，支吊架或管托与管道接触应紧密，不得有空隙，也不得使管子受到外力或产生位移。
9、 管道焊接按《焊接工艺》执行
10、管道的压力试验和严密性试验应严格按管道试压方案进行。
11、管道的吹扫应按管道的吹扫方案进行。
五、无损检测
5.1 所有管道的RT必须在焊缝外观质量合格、水压试验前进行。
5.2 所有管道的RT按图纸要求或施工规范进行检测，严格参照GB50235-97规范执行。
5.3 管道焊缝RT探伤若有不合格时,应按该焊工的不合格数加倍检验,若仍有不合格,则应全部检验。
5.4 不合格焊缝同部位的返修次数，碳钢管不应超过三次 ，不锈钢管不得超过二次。
5.5 焊缝的外观检验
（1） 焊缝外观应成型良好,宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。
（2） 角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，当设计无规定时,应大于或等于相焊件中较薄件的厚度,外形应平缓过渡。
5.6 焊缝的表面质量应符合下列要求：
（1）不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；
（2）不锈钢管道的焊缝表面不得有咬边现象；
（3）碳钢管道的焊缝咬边深度不应大于0.5㎜，连续咬边长度不应大于100㎜，且两侧咬边总长不大于该焊缝总长的10％；
（4）焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Δh≤1＋0.2b，且不应大于3㎜。
（b为该焊缝组对后坡口的最大宽度）
六、质量保证措施及体系
6.1质量方针为：追求卓越、奉献精品、诚信服务、用户满意
6.2工程施工质量目标
6.3工程质量优良率
单位工程合格率：安装100％
单位工程优良率：安装80％以上
焊缝探伤一次合格率：97％以上.
6.4质量评定
质量评定面：质量评定覆盖率达到100％
6.5质量保证体系见图
6.5.1质量保证体系组织机构图

项目经理 何如松
技术负责人 闵 健
质量负责人 龙德魁=
施工负责人 闵 健
安全负责人 周志波
材料负责人 罗铁钢
专业技术人员 闵 健
资料管理员 王朋滨
质量检查员 龙德奎
管焊班长 鲁 礼 军
材 料 员 刘 纯
保 管 员 刘 纯

施工调度员 闵 健
机具管理员 丰永松
作业人员

8.
7.6

6.5.2质量保证体系工作准则
a.严把材料验收关，不合格的材料严禁流入作业程序。进入现场的设备、材料、构配件应摆放在指定地点，并按规定堆放，以免混放、错用。
b.保管部门应采取可靠措施，以保证进入现场的设备、材料、构配件不受损坏和c.组织技术人员熟悉图纸，掌握工艺要求，结构特点及所采用的规范、验收标准以及特殊施工技术要求和质量保证措施。.
d.组织专业工程师参加设计交底、施工图会审，理解设计意图，优化施工方案，提高其科学性和实用性为保证质量奠定基础。
e.焊接工程师审查焊工资质，并提前做好特殊工种施工人员资质审查工作，并将合格证复印件交甲方代表备案。
f.施工过程的质量控制必须坚持“事前有策划，事中有控制，事后及时验评，重点部位加强控制”的原则。
g.施工过程实行工序质量控制，即将施工对象按其施工工序的顺序，明确必须实行质量控制的若干个控制点。在各控制点中，依据工序的重要程度和控制的必要性划定出不同的控制等级，实施不同等级的检查活动。上一工序不合格，检查各方不予签证，则不能进入下一工序施工，从而有效控制施工质量。
h.对关键部位和关键工序以及隐蔽工程的隐蔽过程, 监理（或施工管理）机构应安排监理人员进行全过程旁站监理。
七 、 资源配置

主要施工机具
序 号
名 称
数 量
1
小货车
1
2
逆变焊机
6
3
试压泵
1
4
保温筒
6
5
烘箱
1
6
气泵
1
7
双排座
1
8
等离子切割机
2
9
角向磨光机
6
八．施工进度
本工程所有施工工期为40天。施工将分三个阶段进行，即准备阶段、安装阶段、试验收尾阶段。具体施工程序及进度计划如下：
5个工作日

试验收尾阶段
管道安装阶段
施工准备阶段
3个工作日 32个工作日

管线外管检查

图纸会审 外管线拆除

制定施工方案 设备拆除 焊缝外管检验

采购主辅材料 设备就位管道移位安装 焊缝探伤

材料检查 装置外管线管道安装 水压试验

管架预制 底层装置内管道安装 内外表面防腐
预制零部件及检验 所有机泵管线安装 竣工验收
消防系统水系统蒸气系统安装

工艺编号
01
工程名称
水性环氧管道安装
主体材质
20# +20#
焊 接 工 艺 过 程 卡 片
永兴公司
第 1 页共2页

技 术 要 求
1、 管线焊缝的焊接和检验均应严格按SH3501-02《石油化工剧毒，可燃介质管道工程施工及验收规范》执行。
2、 下料和组焊前检查管材管件材质标记。
3、 探伤标准：按JB4730－94标准要求执行。
4、未注明坡口型式者，按图纸要求组对。
600
外

1.5 2-3

A型
600
600

B型
600

C型

D型

流程号
焊 接 部 位
件 号
材 质
焊 接 方 法
（电 源 极 性）
坡口
型式
焊材型号
（或牌号）
规 格
焊接层次
焊接电流
（安培）
焊接电压
（伏）
焊接速度
（米）
线 能 量
（千焦/厘米）
探 伤 要 求
依据评
定 号
1
管与管及法兰对接(Φ25~Φ89)

20#
氩弧焊直流正接
A
H08Mn2Si φ2.0
打底一层
75~90
12~14
5~6
10.5~14.9
（见施工方案）
1-T142

手工电弧焊直流反接

J422 φ2.5
盖面一层
85~90
22~23
6~7
9.6~12.4

1-D113
2
其它角焊缝
(管支撑及管架焊接)

20#
手工电弧焊直流反接

J422 φ2.5
1-2层
85~90
22~23
6~7
9.6~12.4

1-D113

其它要求
1. 氩弧焊氩气纯度为≥99.95%，流量为6-7L/min,钨极直径: φ2.5。
2. 其它工艺措施见施工方案。
审核

校对
闵建
编制
闵建
工艺编号
02
工程名称
水性环氧管道安装
主体材质
304
焊 接 工 艺 过 程 卡 片
永兴公司
第 2 页共2页

技 术 要 求
4、 管线焊缝的焊接和检验均应严格按SH3501-02《石油化工剧毒，可燃介质管道工程施工及验收规范》执行。
5、 下料和组焊前检查管材管件材质标记。
6、 探伤标准：按JB4730－94标准要求执行。
4、未注明坡口型式者，按图纸要求组对。
600
外

1.5 2-3

A1型
600
600

B型
600

C型

D型

流程号
焊 接 部 位
件 号
材 质
焊 接 方 法
（电 源 极 性）
坡口
型式
焊材型号
（或牌号）
规 格
焊接层次
焊接电流
（安培）
焊接电压
（伏）
焊接速度
（米）
线 能 量
（千焦/厘米）
探 伤 要 求
依据评
定 号
1
管与管及法兰对接(Φ18~Φ89)

304
钨极氩弧焊直流正接
A1
H0Cr18Ni9φ2.0
打底一层
75~80
23~25
3~4
15.5~24
（见施工方案）
7- T35

手工电弧焊直流反接

A132φ2.5
盖面一层
60-70
23~25
5~6
11.0~15.3

7-D36
2
其它角焊缝
（带颈平焊法兰焊接）

304
手工电弧焊直流反接

A132φ3.2
1-2层
60-70
23~25
5~6
11.0~15.3

7-D38

其它要求
1.氩弧焊氩气纯度为≥99.95%，流量为6-7L/min,钨极直径: φ2.5。
2.其它工艺措施见施工方案。
审核

校对
闵建
编制
龙德奎