南极外网工程施工组织设计.doc

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南极国际三期消防水外网工程

施

工

方

案

编制单位：黑龙江正基消防工程有限公司

负责人：付文岩

编制人：贾立涛

编制时间：二○一二年六月二十日

施工方案

1、施工程序总体设置及施工段划分
施工程序安排如下：
1.1、施工准备阶段：深化设计消防水管道所走路径内的：所有给排水、动力、强电等系统的标高位置，详细布置各系统在不同部位同一高度施工的空间路线。必须充分考虑各专业管道工艺要求特点，满足相关要求。并根据具体情况提前预制。
1.2、施工阶段：前期主要是土方工程，管道防腐；施工阶段埋地管道要与室外排水、热网工程的施工相配合，尽量避免相互破坏及影响。
1.3、机电安装配合原则：先污水、雨水管道安装后其他专业管道安装；先大直径管道安装后小直径管道安装；同一区域内先下后上，先里后外的原则。确保安装有序进行。
1.4、施工前的准备工作
A、 技术准备
a. 工程施工图：原设计施工图及设计说明是施工的主要依据，根据工程性质、服务对象和系统的工作原理进一步深化设计，包括系统设计及标高、走向等进行确定，因此施工前认真熟悉工程施工图，掌握设计意图并作到心中有数。
b. 技术资料：应按设计要求选用国标图集和其他技术资料。
c. 参考其他专业安装施工图：对各专业管道系统及电气系统之间施工中的管道走向、坐标的交叉配合等应综合校核，在各类管道密集处应绘出管线平面综合布置图。
B、 作业场地的布置
a. 加工场地：管道工程的预制，应有独立的作业场地，场地应平整、清洁、宽畅，本工程中将尽量在工程现场中心位置加工厂制作，现场组装；现场应有空旷的成品堆放场地，便于运输，场地道路应畅通，通风应良好，并应设置必要的消防器材，场地应保持清洁、坚持文明施工。
b. 材料的堆放和保管：各种材料应按品种、规格堆整齐，方便领料、方便施工。
c. 施工机具的准备：按施工机具计划准备加工、装配、安装等工机具，使用前应认真熟悉其机械构造、性能、用途和操作方法，并有专人保管，制定定期检查制度，以方便施工。
C、 图纸会审及交底
a. 施工前参加由设计单位、建设单位、施工单位联合组织的图纸会审，从施工操作的可行性、方便性、安全性提出意见和建议，并接受设计单位技术交底，办理图纸会审手续。由施工技术人员根据设计图纸、施工方案、施工验收规范、质量评定标准向上岗人员进行安装技术交底和安全技术交底并办理有关手续。
2、施工方案
2.2、施工工艺流程：
按图测量、放线、打桩→挖管沟→沟底垫层处理→复测标高→管道预制、防腐→下管找正→管口连接→部分覆砂回填→试压前检查→分段系统试压（水）→管道接口补防腐→隐蔽前检查→回填土、氺撼砂→系统最终水压试验。
2.3、管道施工要求：
A、 消防外网工程制作、安装、调试等工作全过程，必须满足《给水排水管道工程施工及验收规范》、《建筑给水排水及采暖工程施工验收规范》、《工业金属管道工程施工及验收规范》等相关技术及质量规定。
B、 消火栓管道及喷淋管道为焊接钢管，管道表面除锈后在管外壁做三油二布沥青防腐，管道电孤焊接。
C、 消火栓管道及喷淋管道管顶埋深2.3m,特殊情况管顶埋深不得小于2.0m。
D、 管道上的所有阀门均采用铸钢法兰闸阀；
E、 水压试验压力：根据图纸设计压力×1.5倍。
F、 所有入户管道：如果实体建筑的管道已经做到墙外1.5米处，则负责与入户管道的
连接，否则做到墙外1.5米处为止；
3、 热力管道施工方案
3.1、 施工范围：采暧供回水管系统。
3.2、 埋地采暖管道系统施工工艺流程：
按图测量、放线、打桩→挖管沟→沟底垫层处理→复测标高→管道预制、绝热处理→下管找正→管口连接→部分覆土回填→试压前检查→分段系统实验→接口处补保温→隐蔽前检查→回填土→系统最终水压试验。
3.3、 埋地采暧管道施工要求：
A、 采用无缝钢管焊接或法兰连接，焊接管道接头必须由取得合格证书的焊工采用手工电弧焊接；
B、 埋地敷设方式为氰凝塑预制保温管无固定支架直埋敷设，补偿采用波纹管伸缩器。
C、 高区采暧设计压力1 MPa，低区采暧设计压力0.6 MPa。
D、 采暧和管道的低点设泄水阀DH25，高点设施气阀DH20。
E、 管道接口焊接不准将焊渣飞贱在保温管道上，应适当加以苫盖，接头处保温前，必须将接头处的露明钢管清理干净，并按氰聚塑预保温管道的作法现场施工。
4、管道安装通用要求
4.1、一般规定
A、 管道安装前与之有关的配合室内及路面工程能够满足要求，并应办理相关手续。施工方案和技术措施中所要求的施工机具和条件已经具备。
B、 与管道连接的设备已经找正固定合格；管道组成件和支承件已经检验合格，管子及组成件的内部已经清理干净。
C、 管道穿墙时应加保护套管；法兰、及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁。
D、 预制的封闭管段应按现场实际测量后的安装长度加工。
E、 管道的坡度、坡向、标高、位置必须符合设计要求。
4.2、支墩安装
A、 管道支墩位置应准确安装平整牢固，与管子接触应紧密，但滑动支架不得妨碍管道的自由膨胀。
B、 固定支架应在补偿器拉伸之前固定；导向或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移的反方向偏移位移值的1/2，或按设计文件的规定。
C、 支架的焊接应由合格的焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
D、 管道安装完毕后临时支吊架应拆除，并按设计文件的规定逐个核对支墩的形式和位置。
4.3、垫片填料安装
A、 密封垫片不得有影响其密封性能的划痕、斑点等缺陷。
B、 当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。
C、 介质工作温度低于200℃的丝接管道的填料应采用聚四氟乙烯带，拧紧螺纹时不得将密封材料挤入管内。
4.4、阀门安装
A、 安装前应按设计要求核对其型号规格，并检查其灵活性，不得有卡涩和歪斜现象，填料和压盖螺栓应留有调节余量。
B、 必须按规定进行强度和严密性试验，不合格的阀门不得安装。
C、 当阀门与管道丝接或法兰连接时阀门应处在关闭状态下安装。
D、 阀门安装时不得强行对口、不得强行拧紧法兰螺栓。安装丝接阀门时应在出口端加装活接头。
E、 安装截止阀和止回阀时必须注意安装方向，禁止反向安装。
F、 减压的阀体应垂直安装在水平管道上便于调整操作的位置，必须注意安装方向，禁止反向安装。
G、 对带有操作机构和传动机构的阀门，应先安装阀体，再安装操作机构和传动机构，且在安装前进行清洗，安装后应动作灵活、指示准确。
4.5、法兰连接
A、 法兰在安装前必须核实其材质、规格和型号，密封面不得有影响其密封性能的划痕、斑点等缺陷。
B、 安装时两法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，并保证螺栓能自由穿入。不得采用强紧螺栓的方法消除偏斜。
C、 法兰紧固螺栓的规格、型号、安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。如需加垫圈时，每个螺栓只允许加一个。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。
D、 拧紧螺栓时应对称十字交叉进行，每次拧紧的幅度不应过大，以保证密封垫片受力均匀。
4.6、丝接连接
包括管子丝接、法兰与管子丝接、各类仪表接口的丝接，焊接、沟槽连接。
A、 无腐蚀介质管道、工作温度不超过200℃的腐蚀性介质应采用聚四氟乙烯密封带。
B、 水煤气输送钢管的螺纹采用手工或机械套丝加工，螺纹长度必须符合要求。
C、 螺纹表面应光滑、完整，不得有毛刺和乱丝，纵向不得有连续断丝。暂时不安装的螺纹应涂油防锈，封闭管口。
D、 螺纹连接时应先在管螺纹外敷填料，用手拧紧后再用管钳加力拧紧，拧紧位置应准确，不得回倒对位。填料不得挤入管内，拧紧后应留有尾纹。
E、 丝接完成后，应清理明露填料。
F、 各种填料只能使用一次，螺纹拆卸后应更换填料。
G、 螺纹拧紧时应选择合适的管钳（或链钳），不得在拧紧工具的手把上加套管来拧紧螺纹。
H、 管道的焊接连接应按设计要求进行，采用手工电弧焊焊接。
I、 管道的沟槽连接时必须确保沟槽与卡箍无松现象。
5、管道焊接工艺
5.1、一般要求
A、 压力管道的焊接工作，必须由经考试合格的焊工担任，无损探伤人员必须具备相应资格证书。焊接技术人员、焊接质检人员应具备相应的能力。严禁无证操作。
B、 焊接施工应编制作业指导书，焊接作业指导书应对焊接材料、焊缝坡口的形式、焊接方法及焊接检验提出要求。
C、 焊接施工前必须进行技术交底，焊接质量记录应符合规定，必须具有可追溯性。
D、 施焊前，焊工必须了解管道材质，严格按有关技术要求和焊接工艺文件领取、使用焊接材料和实施焊接操作。
E、 焊接工装设备、检验试验手段应满足相应焊接工程的技术要求。
F、 焊接的作业环境应能保证焊件所需的足够温度和焊工技能不受影响。
5.2、焊材选用
A、 焊接材料应有出厂质量合格证明书，并按有关标准验收合格。
B、 焊条、焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、使用条件及施工条件等综合因素确定。
C、 焊接材料的选用应符合《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》附录D的规定。
5.3、焊前要求
A、 按设计要求和《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》GB50236-98的有关规定进行焊接前焊接工艺评定。焊接工艺评定使用的材料、评定试件的坡口加工、组对及清理等工艺措施应符合规范规定。
B、 施焊前应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书，焊工应按经审核、批准的焊接作业指导书并在进行了有关的技术交底后进行施焊。
C、 焊条、焊剂使用前应按其说明书的规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊条药皮不得脱落和有明显裂纹。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
5.4、管子坡口
A、 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计未规定时选用《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97中管道焊接常用的坡口形式和尺寸。
B、 坡口及表面应进行清理，应无油、漆、锈、毛刺、氧化膜等污物。
C、 管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
5.5、管子组对
A、 管子、管件组对时，应对坡口及其内外表面的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层清除干净，且不得有裂纹、夹渣等缺陷。清理合格后应及时焊接。
B、 不等厚管道组成件组对时，应按《工业金属管道工程施工验收规范》GB50235-97的有关条款条执行。
C、 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不大于2mm。（包括只能单面焊接的纵向和环向焊缝。复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应超过复层厚度的50%，且不应大于1mm。
D、 管子组对宜采用螺栓连接的专用组对器，如需采用焊接组对卡具，焊接工艺及焊接材料应与管道焊接的要求一致。
5.6、管子施焊
A、 与管材焊接的工具卡的材质宜与管材相同或同一类别号。拆除工具卡时不应损伤管材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与管材表面齐平。
B、 严禁在坡口之外的管材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤管材。
C、 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。
D、 管道焊缝位置应符合下列规定：
E、 直管段上两对接焊口中心面间的距离不应小于150mm，且不应小于管子外径。
F、 焊缝距离弯管（不包括压制弯管）起弯点不得小于100mm且不得小于管子外径。
G、 环焊缝距支、墩净距不应小于50mm。
H、 焊接时焊接方法和焊接顺序按设计文件要求或作业指导书进行，焊接过程中应保持起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。管子焊接时应防止穿堂风。
I、 除工艺或检验要求许分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊 层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
J、 预拉伸的或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在全部焊缝焊接热处理完毕并经检验合格后方可拆除。
K、 碳素钢管道的焊接采用手工电弧焊焊接。
L、 如采用点固焊其焊缝的长度应为10-15mm，点焊高度应为2-4mm且不超过管壁厚的2/3。点焊间距视管径的大小而定，一般以50mm-300mm为宜，且每个焊口不得少于3处。
5.7、焊接材料的检验
A、 焊接材料应符合设计文件和有关规范的规定，必须具有制造厂的质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定。
B、 施工现场的焊接材料贮存场所烘干及去湿、排污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并建立保管、烘干、清洗、发放制度（台帐）。
5.8、焊接前检查
C、 焊工必须持证上岗，施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理，确认其符合规范规定及焊接作业指导书的要求。
D、 对焊缝的坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量应符合设计文件和规范的规定，检验及对缺陷的处理必须在施焊前完成。
E、 组对后应检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量，确认其符合设计文件、规范的有关规定或焊接作业指导书的有关要求。
F、 焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理宽度及清理后的表面质量是否符合要求。
5.9、焊接中间检查
A、 定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应及时处理消缺。
B、 多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后
C、 方可进行下一层的焊接。
D、 对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查后方可施焊。
E、 焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。
F、 检查方法及合格标准应符合〈现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范〉GB50236-98的有关要求或相关标准的规定。
5.10、焊接后检查
A、 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即除去渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
B、 对检验时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。
C、 设计文件没有规定进行射线照相检验或超声波检验的焊缝，质检人员对全部焊缝的可见部分进行外观检查，其质量应符合《工业金属管道安装施工及验收规范》GB50235-97中要求。当质检人员对焊缝不可见部分的外观有怀疑时，应做进一步检验。
5.11、焊接工程交验
焊缝施焊记录及检查、检验记录应符合相关标准的规定。
6、球墨铸铁管安装

1、管道吊装下沟：利用吊车吊管下沟，在吊车无法进入点采用人工下管法下管。机械下管采用软绳索绑扎管，绑扎点距管端约四分之一处，注意轻吊轻放，严格执行吊车安全规程。人工下管时在管沟边用两木板作为下滑支架（防止管沟塌方），木板上垫橡胶，用两软绳固定在两支点上，人工控制另二支点缓慢放绳。
2、橡胶圈安装：橡胶圈安装严格按制造厂提供的安装工艺安装，在安装前先对承插口进行清理，承口清理用毛刷和干净的抹布清理承口内部，尤其是放橡胶密封圈的位置，不能沾有漆、土、沙子等残物。清扫并润滑胶圈和插口，清扫插口光滑边缘，把橡胶圈放入承口检查是否完全吻合，然后用专用润滑剂（由圣戈班管道供应尚提供）。在弯头、变径、三通部位供应按要求使用T型止脱橡胶圈。
3、铸铁管道安装：铸铁管安装时，小心地将管子连续插入，插入的深度在两条白线中间即可。如发现管子插入时阻力过大，应立即停止，将管子拔出，查明原因并妥善处理，再行插入，对接时校整对接管头，然后在管道另一头设一固定点用千斤顶，平衡用力，使管道插入。管道插入后用标尺插入承口至橡胶圈边，四周一圈检测插入是否均匀，管道安装时要注意承插口的保护。施工间断时用保护膜封住管口，不让泥、水入注管中。管道安装与铺设完毕，除接头处，应即时回填；回填时进行分层夯实，填土要填到半管以上，防止槽外积水回灌沟槽，造成管道漂浮，回填土用软质土。
4、管道试压：
试验压力：1.50Mpa, 试压时间为2小时。
5、球墨铸铁管的安装要求 ：
1）、施工前，对管材、管件、橡胶圈等做一次外观检查，发现有问题的均不能使用。
2）、管道安装一般采用滑入式“T”型接口，只要将插口插入承口就位即可。施工实践证明，这种接口具有可靠的密封性、良好的抗震性和耐腐蚀性；操作简单、安装技术易掌握；改善劳动条件。是一种比较好的接口形式。
安装程序为：清理承口插口→清理胶圈→上胶圈→下管（排管）→在插口外表和胶圈上刷润滑剂→顶推管子使之插入承口→检查。
6、安装要点：
①、清理管口：将承口内的所有杂物清除擦洗干净。
②、清理胶圈、上胶圈：将胶圈上的粘着物清擦干净，把胶圈弯为“梅花形”或“8”字形装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，或用橡皮锤砸实，确保胶圈各个部分不翘不扭，均匀地卡在槽内。
③、在插口外表面和胶圈上涂刷润滑剂：将润滑剂均匀地涂刷在承口安装好的胶圈内表面、在插口外表面涂刷润滑剂时要将插口线以外的插口部位全部刷匀。
④、下管：应按下管的要求将管子下到槽底，通常采用人工下管法或机械下管法。
⑤、安装机具设备：将准备好的机具设备安装到位，安装时注意不要将已清理的管子部位再次污染。
⑥、顶推管子使之插入承口：在安装时，为了将插口插入承口内较为省力、顺利。首先将插口放入承口内且插口压到承口内的胶圈上，接好钢丝绳和倒链，拉紧倒链；与此同时，让人可在管承口端用力左右摇晃管子，直到插口插入承口全部到位，承口与插口之间应留2mm左右的间隙，并保证承口四周外沿至胶圈的距离一致。
⑦、管件安装：由于管件自身重量较轻，在安装时采用单根钢丝绳时，容易使管件方向偏转，导致橡胶圈被挤，不能安装到位。因此，可采用双倒链平行用力的方法使管件平行安装，胶圈不致被挤。也可采用加长管件的办法，用单根钢丝进行安装。
⑧、检查：检查承口插口的位置是否符合要求（用钢板尺伸入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确到位）。
7、施工注意事项：
1.胶圈要放正在承口槽内，并用手压实。
2.当管子需截短后再安装时，插口端应加工成坡口形状。
3.在弯曲段利用管道接口的借转角安装时，应先将管子沿直线安装，然后再转至要求的角度。在安装过程中须在弧的外侧用小木块将已铺好的管身撑稳，以免位移。
4.安装过程中，定管、动管轴心线要在一条直线上，否则容易将胶圈顶出，影响安装的质量和速度。
5.管道安装要平，管子之间应成直线，遇有倾斜角时，要小心。
6.将连接管道的接口对准承口，若插入阻力过大，切勿强行插入，以防橡胶圈扭曲。
7.管道安装和铺设工程中断时，应用其盖堵将管口封闭，防止土砂等杂物流入管道内。
8、试压前应在每根管子的中间部位适当的覆土，三通、弯头必须做混凝土支墩。

7、HDPE双壁波纹管管道安装施工工艺
1管材选用
1．01 本工程的污水管道采用明挖施工，管材选用HDPE双壁波纹管，环刚度≥4000N/m2。
1．02 HDPE管安装前应进行管材外观质量的检查，要求如下：管材的颜色应一致、无色泽不均及分解变色现象；管材的内外壁应光滑、平整、无汽泡、无裂口、无明显痕迹和凹陷；管材端面应平整，并垂直于轴线；管材不得有异向弯曲，直线度公差应小于3‰；管材应完整无损、浇口、溢边应修平整，内外表面光滑、无明显裂纹。经外观质量检查不合格者不得使用。
2施工原则
管道在管底标高和管基质量检查合格后，所用管材、管道配件及其材料经抽样检查（按根或件数的10％）合格后，方进行铺设，并按以下的原则进行实施：
2．01管道基础、开挖、回填、管道与检查井的接驳等均按《给水排水管道施工及验收规范》进行施工。
2．02管道施工的测量、降水、开槽、沟槽支撑和管道交叉处理等技术要求，按现行国家标准《给水排水管道施工及验收规范》规定执行。
2．03管道接头，按规范要求DN500内HDPE双壁波纹管采用弹性密封圈柔性接头。
2．04管道敷设在原状土地基或经开槽后处理回填密实的地层上，管道基础采用砂砾垫层基础。
2．05沟槽底净宽度，按管外径两侧各加0.2m工作面计算宽度。开挖沟槽，严格控制基底高程，基底设计标高以上0.2～0.3m的原状土，在铺管前人工清理至设计标高。
2．06管道安装完毕后按《埋地高密度聚乙烯双壁波纹管结构排水管道工程技术规程》进行闭水试验。
2．07管道安装验收合格立即回填，先回填到管顶以上一倍管径高度，沟槽回填从管底基础部位开始到管顶0.5m范围内人工回填。
2．08从管底到管顶0.5m以下范围内的沟槽回填材料采用中粗砂。
2．09沟槽回填从管道、检查井等构筑物两侧同时对称回填，确保管道及构筑物不产生移位，必要时可以对管道采取限位措施。
2．10回填土的压实度应满足《埋地高密度聚乙烯双壁波纹管结构排水管道工程技术规程》中的规定。
2．11所有排污管材及其配件均须符合设计图纸及国家规定的产品质量要求，出厂厂家产品合格证书及压力试验，经检验合格后方可使用。
3、管道铺设基本要求
3.01、下管前，先清除管坑内杂物，加固基坑的支撑，排除基坑内的积水，然后在平基上弹放管道中线，复核平基面标高。
3.02、管材应附有出厂合格证，安装前检查管的外观质量，不使用有裂缝、蜂窝现象的管材。
3.03、根据管径大小和现场情况，采用人力下管和吊车下管相结合。下管时应将管道排好，然后对线校正，严格控制中线和标高，自下游向上游进行下管。
3.04、管道稳定后，应再复核一次流水位的高程，使管道的纵坡符合设计要求后方可进行下一工序的施工。
4、管道安装
4.01 管节安装从低处开始，使接头面向上游，每节涵管应与垫层或基座紧贴。
4.02 敷设完毕必须清理管内杂物。
4.03管道安装经监理检验合格后，中间的检查井穿插同步施工。回填四砂应在两侧管腔
时对称进行，满足压实度要求。
5下管
考虑到管径较大情况，确定使用机械将管道放入沟槽。下管时采用软带吊具，平稳下沟，不得在沟壁与沟底激烈碰撞，以防管道损坏。同一批次的产品下管时按厂家提供的管段编号顺序下管。
6、HDPE管材的接口处理方法
承插式连接如下（DN≤500）：
管道接头应采用弹性密封橡胶圈连接的承插式接口，橡胶圈接口应遵守下列规定：
01接口前，应先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及插口的插入深度。
02接口时，先将承口的内壁清理干净，并在承口内壁及插口橡胶圈上涂润滑剂，然后将承插口端面的中心轴线对齐。
03接口方法应按下述程序进行：DN400及其以下管道，先由一人用棉纱绳吊住被安装管道的插口，另一人用长撬棒斜插入基础，并抵住该管端部中心位置的横挡板，然后用力将该管缓缓插入待安装管道的承口至预定位置；DN400以上管道可用两台手扳葫芦将管节拉动就位。接口合拢时，管节两侧的手扳葫芦应同步拉动，使橡胶密封圈正确就位，不扭曲、不脱落。
7、检查井与管道的连接
7.01、管材与检查井相连，采用中介层法。即在管材与井壁相连接部位的外表面预先用聚氯乙烯粘接剂、粗砂做成中介层，然后用水泥砂浆砌入井壁内。
7.02、做中介层时，先用毛刷将管壁清理干净，然后均匀地涂刷一层聚氯乙烯粘接剂，紧接着在上面甩撒一层干燥的粗砂，固化10~20min，即形成表面粗糙的中介层。中介层的长度视管道砌入检查井内的长度而定，一般可采用0.24m。
7.03、当管道位于低洼、沼泽、地下水位高的地段时，为适应基础不均匀沉降，检查井与管道的连接，宜采用长0.8米的短管与检查井连接，然后再与整根管连接。砖砌或砼浇制部分设止水圈，管件与检查井相结合的表面砂浆应饱满，以防结合处渗水。
7.04、止水圈可由管材生产工厂配套加工生产，止水圈的材料和管材的材料相同，通过高温熔接的方法将它和管材融合成一体，它的位置应设置在墙体中部，轴向截面为梯形，高度不应小于50mm，上边宽20mm，底宽30mm，底面必须与管壁周边熔牢且不渗水。
7.05、HDPE管与井座接口施工图：
HDPE管与检查井连接大样图

8、管道检验
8.1、外观检验
A、 包括对管道组成件和管道支承件检验及施工过程中对管子坡口加工及组对、安装的检验，检验数量和标准执行《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97第3～6章的有关规定。
B、 管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98的有关规定。
8.2、管道试压
管道试压按设计文件执行。设计文件无明确规定时执行本节的规定。
A、 压力试验前应具备的条件
a. 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外已按设计施工完毕，安装质量符合设计和规范的规定。
b. 焊缝及其它待检查的部位未经涂漆和保温。
c. 埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格，试验用的临时加固措
d. 施经检查，确认安全可靠。
e. 试验用的压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的刻度值为被测最大压力的
f. 1.5～2倍，试验用压力表不少于2块。
g. 已有完善的试压方案，并已经批准，且进行了技术交底。
h. 试验前应将不能参与试验的子系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加盲板应有明显标识。
i. 在管道系统上接好试验用的试压泵、压力表等器件。
j. 接通排液管道，以便试验介质在试验后能排至室外合适地点。
k. 有冷脆材质的管道，按介质冷脆温度确定试验介质的最低温度，以防脆裂。
B、 水压试验应遵守下列规定
a. 水压试验应使用洁净水。
b. 向管道系统注水时，应排尽系统内的空气，打开高点的排气阀，当该阀不再排气
c. （向外排水）时，关闭该排气阀。
d. 地上钢管道及有色金属管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试
e. 验压力应为试验压力的1.5倍，且不低于0.6MPa。
f. 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备试验压力
g. 时应按管道的压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
h. 对位差较大的管道，应将试验介质的静压记入试验压力中。液体管道的试验压力
i. 应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受能力。
j. 水压试验合格标准：
k. 水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳定10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无渗漏为合格。
C、 水压试验时应注意的事宜
a. 试验系统周围其它与试验无关的工作应停业。
b. 参加试验的人员明确分工，规定联络方法和信号，各负其责。
c. 升压应缓慢，试验压力较高时，分几个阶段升压，每个阶段停压一次，检查无异常现象后再继续升压。
d. 试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
e. 试验压力下，停压时间不宜过长，强度试验合格后，立即降至工作压力，进行管道系统检查。
f. 试验完毕，先打开上部排气阀，进行缓慢放水降压，最后放净系统内全部积水。
9、 管道系统吹扫及冲洗
l 管道系统强度试验合格后，气压严密性试验前，应分段吹扫，以保证内部的清洁。
l 清洗应根据管道使用要求，工作介质及管道内部脏污程度而定。吹扫一般是按主管、支管，疏排管的顺序依次进行。
A、 吹扫、冲洗前的准备
a. 将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷口嘴、滤网、节流阀及止回阀芯拆除，妥善保管，待吹洗后复位。
b. 不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。
c. 准备吹洗用介质及加压设备，接通吹洗管路，排放管路及阀门。
d. 对管道支墩作必要的加固。
e. 吹洗时管内的脏物不得进入设备，由设备吹出的脏物也不得进入管道。
f. 对不能吹洗或吹洗后可能残存脏物的管道，用其它方法补充清理。
g. 管道吹扫时，吹扫介质应有足够的流量，吹扫压力不得高于设计压力，压缩空气流速不小于20米/秒。
h. 吹扫时用锤敲打管子，应重点敲打焊缝、死角和管底等部位，但不得损伤管子。
i. 吹洗合格后，填写《管道系统吹洗记录》，除进行规定的检查工作外，吹洗后不得再进行影响管内清洁的其它作业。
B、 水冲洗
a. 液体介质的管道宜用水冲洗，如水冲洗不能满足要求时，可用空气吹扫，但应有相应的措施。
b. 水冲洗时应保证供水充足，排水畅通和安全，排水管应保证水能排入排水井或水沟中，其截面积不应小于被冲洗管道截面积的60%。
c. 冲洗用水量应尽可能使管内达到最大流量，最低流速不小于1.5米/秒。
d. 冲洗合格标准：当设计无规定时，以出口水与入口水色和透明度目测一致为合格。
e. 冲洗后排尽管内积水，必要时用压缩空气吹干或采取其它措施清除积水。
C、 空气吹扫
l 吹扫时多次开闭排放阀，系统内达到一定压力后排放一次，直到吹净为止。用白布或白靶板在排气口上检查，五分钟后检查靶上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。
10、管道防腐、绝热
10.1、管道防腐
A、 管道防腐要求按设计要求进行，并应有防火、防冻、防雨措施。
B、 埋地无缝钢管及镀锌衬塑管采用环氧煤沥青漆加强级防腐，敷设在套管内的管道采用特加强级防腐。
C、 环氧煤沥青漆加强级防腐结构

底漆→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→两层面漆

D、 环氧煤沥青漆特加强级防腐结构
底漆→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→两层面漆
E、 沥青防腐施工宜在环境温度5℃～30℃进行。
F、 已防腐完毕并经检验合格的管道应妥善存放，防止尖锐器物损坏防腐层。
G、 沥青防腐层质量检验：
H、 每隔500m处用小刀在防腐层上切开两条成45°～60°夹角的切口深至管壁，然后由夹角顶点将防腐层扯开，防腐层不脱离表面或小块脱落，大部分防腐层仍留在管表面即可。
I、 检验防腐层厚度应每隔100m处用带刻度的测针沿四周检查四点，其厚度负偏差不应小于设计厚度的5%。
10.2、管道绝热
A、 管道绝热工程应符合设计要求，应在管道试压及涂漆合格后进行，并清理管子表面不应有脏物。
B、 管道绝热工程，一般按绝热层、防潮层、保护层的顺序施工。
C、 绝热工程主要材料应有制造厂合格证明书，其种类、规格、性能应符合设计要求。
D、 绝热层施工应单根进行，不得多根包在一起。
E、 非水平管道的绝热工程施工应自上而下进行，防潮层、保护层搭接时，其宽度应为30～50mm。
F、 应按设计规定的位置，大小和数量设置绝热膨胀缝，并填塞导热系数相近的软质材料。
G、 绝热材料应与被绝热材料表面紧贴，但不得填塞伴热管与主管之间的加热空间。
H、 阀门或法兰处的绝热施工，当有热紧或冷紧要求时，应在管道热冷紧完毕后进行，绝热层结构应易于拆装法兰，一侧应留有螺栓长度加25mm的空隙，阀门的绝热层应不妨碍填料的更换。
I、 非水平管段为避免保护层下坠，应在干主管每隔2.5～3m设扁箍一道，扁箍厚度应与保温层厚度一致，扁箍不能焊在管道上，应用螺栓紧固在主管上。
J、 冷保温管道或地沟内的热保温管道，应有防潮层，防潮层的施工在干燥的绝热层上，防潮层在和管道连接支管及金属件上的施工范围，应由绝热层的边缘向外层伸出150mm或至垫木处，并予以封闭，防潮层应完整严密，层宽均匀，无气孔鼓泡或开裂等缺陷。
K、 油毡、玻璃钢保护层应搭接，搭接宽度为30～50mm，且缝口朝下，如作防潮层，缝口应用沥青玛蹄脂粘接密封，每隔300mm捆扎镀锌铁丝一道，并涂刷沥青漆一遍。
11、 室外埋地管道一般要求：
11.1、施工工艺流程
定位放线→沟槽开挖→沟槽支撑→室外埋地管道基础→室外管道安装→管道下管与配管→管道支墩→管道检验与试压→沟槽的回填土→验收
11.2、施工方法及要点
1、定位放线
a.     按照设计施工图的坐标位置确定管道中心线位置，用龙门板在地面固定，并且分别测出各龙门板中心点的标高，作为开槽、配管的依据，龙门板要妥善保护，间隔距离一般不超过10米。同时管线中心桩和水准点均应用平移法设置与管线施工范围外的便于观察和使用的部位。
2、 沟槽开挖
b. 当管道的测量定位线经复核无误后，即可进行沟槽开挖。沟槽开挖采用机械，并留30公分深留人工找平,局部较小的部位可采用人力。
c. 沟槽开挖后，应分段分别挖好集水坑，用污水泵排除沟槽内集水。
d. 开挖管沟沟底最小宽度
3、 沟槽的支撑
e. 当沟槽开挖较深、土质不好或受场地限制开梯形槽有困难而开直槽时，加支撑是保证施工安全的必要措施。支撑形式根据土质、地下水、沟深等条件确定常分为横板一般支撑、立板支撑和打桩支撑等形式，其适用条件可参见下表：
f. 注意事项:
①撑板与沟壁必须贴紧,立木垂直,撑杠要平直.立木要排列整齐,便于拆撑.
②木撑杠部要用扒钉钉牢，金属撑杠下部要钉托木，两端同时旋紧，上下杠松紧一致。在土质良好时一般可随填随拆，如有塌方危险地段可先回土，再起出支撑。
4、室外埋地管道基础
g. 天然地基：土壤耐压强度较高，地下水位较低，（如干燥黏土、砂质黏土等。）将天然地基整平，管道敷设在未经扰动的原土上。
h. 混凝土基础；管基为回填土时，设混凝土基础。
i. 镀锌钢管焊接钢管在一般情况下,可不做基础,将天然地基整平,管道铺设在未经扰动的原土上。
j. 总体埋地管道基础施工前，必须检验沟槽开挖的深度、宽度和坡度应满足给排水管道的设计坡度要求，验槽合格后，尽快浇注混凝土，同时严格控制平基面的高度，基础偏差应满足规范要求。
5、  埋地管道支墩
k. 焊接连接的管道，且埋设在原土层中，可不设支墩。
l. 沟槽连接的管道，在管道的弯头、三通及管道端部应设置支墩，支墩一般用混凝土浇注，并且保证支墩与土体紧密接触。
6、埋地管道的下管与配管
m. 总体埋地管道的下管，采用人工方式或机械方式。
n. 采用人工方法下管，沿沟槽分散下管，以减少沟槽内管道的运行。
o. 总体埋地给水管道的配管，应确保管道的每节管段按照设计中心位置和高程稳定在基础和坐标上。
p. 排水管道配管时，在管道内放置一块带有中心刻度水平尺，当管道坐标中心线上下垂的中心吊线与水平尺的中心刻度重合时，为合格。
7、 检查井与阀门井的砌筑
q. 井底基础应与管道基础同时浇注。
r. 砖砌圆形检查井，应随砌随检查直径尺寸，当需要收口时，如由四周收进，每次收进不大于30mm；如部分收进，每次收进不大于50mm。
s. 砌筑检查井的内壁，应用原浆勾缝，内壁需抹面，并且分层压实。
8、沟槽的回填土
t. 沟槽的回填土时，管道两侧应同时均允回填，以免管线水平移位。回填土时应先回细土，防止石块碎砖损伤管道与镀锌钢管的防腐层，回填土时应分层夯实，当土层含水率较低时应洒水，确保土层夯实。
第六章 质量保证体系及措施
1.管理方针
n 守法诚信，关爱生命，保护环境，持续