西铁路客专工程灞河特大桥跨北环线铁路挂篮施工方案.doc

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一、编制依据、目的
1.1编制依据
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
施工图设计文件
《高速与客运专线铁路施工工艺手册》
1.2编制目的
依据合同文件、设计图纸、施工技术规范，选择合理的施工方法，编制切实可行的施工组织设计，明确连续箱梁悬灌施工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导悬臂施工作业。
二、编制范围
由我部施工的大同至西安客运专线线下-15标灞河特大桥工程起讫桩号为DK849+619.86～DK860+810.96，正线长11.191公里。其中跨北环货运线连续梁为60+100+60m 悬臂浇筑连续梁，起讫里程为DK849+652.58～DK849+874.28。
三、工程简介及主要工程量
3.1工程简介
大西客运专线灞河特大桥跨第441孔(441#～442#墩)斜跨北环货运线，两条线路交叉夹角21°，在大西客专DK849+773、货运北环线K14+686处相交、交叉范围长度95米。梁全长221.5m，上部结构设计为连续梁，箱梁形式为60m+100m+60m；下部结构承台与既有线平行，承台边缘紧邻该线路边坡，承台平面尺寸为18.6m×14.6m，高度4m。承台下部为桩基础，孔径1.5m，深度分别为80m、77m。计算跨度为60+100+60m，其梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12.0m,箱梁底宽6.7m,顶板厚度除梁端附近外均为40cm，底板厚为40cm至120cm,按直线线性变化，腹板厚60cm至80cm、80cm至100cm,按折线变化，全联在短支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。防护墙内侧净宽8.8m,桥上人行道钢栏杆内侧净宽11.9m,桥梁宽12.0m,桥梁建筑总宽12.28m。中支点处梁高为7.85m,跨中10m直线段及边跨15.75m，直线段梁高为4.85m,边支座中心线至梁端0.75m，梁底下缘按二次抛物线变化。，
既有线路轨面标高370.87m，梁底标高382.93m，接触网标高378.37m，建筑净空12.06米，梁底至接触网支柱顶距离为4.56m。同时大西客运专线与正在建的郑西客运专线线间距为19米，边缘净距7米。
3.2主要工程量
材料名称
规 格
数 量
单 位
备 注
混凝土
C40
137.95
M3

C50
4413.197
M3

钢 筋
普通钢筋
736.453
t

精轧螺纹钢
27.58
t

波纹管

23713.45
m

钢绞线

210.831
t

锚 具

3820
套

3.3施工总体计划
根据本标段实际工程施工的阶段施工安排，本施工段的主要阶段性工期安排如下横道图：
序号
时间

项目名称
2010年-2011年（441#墩）
2010年-2011年（442#墩）
8
9
10
11
12
1
8
9
10
11
12
1
1
施工准备

2
0#块施工

3
1#～14#块施工

4
合龙段施工

5
直线段施工

3.4自然条件
3.4.1地形地貌
本管段行进于汾渭地堑南端，华山山脉北侧；地貌单元主要为渭河二级阶地，所经渭河一二级阶地区地形平坦开阔，沿线基本为城镇村庄或耕地。
3.3.2水文地质特征
沿线地表水由渭河和灌溉水系组成，地下水主要为第四系空隙潜水。地下水和地表水对混凝土具有硫酸盐侵蚀性，环境作用等级H1，对钢筋具氯盐腐蚀性，，环境作用等级L1。
3.3.3地震动参数
本段地震动峰值加速度及地震动反应谱特征周期见下表。地震动峰值加速度为0.21g，地震力反应谱特征周期为0.46s。
3.3.4气象特征
本标段属于暖温带半湿润大陆性季风气候区，四季分明。春秋气候宜人，夏季炎热多雨，冬季较寒冷干燥。
3.3.5施工条件
（1）铁路
工程地处西安铁路枢纽，施工时利用陇海线作为施工材料和装备运输线路。
（2）公路
管段施工区域内具备以西安为中心、完善的放射状公路运输网络。工程所在地公路四通八达，各等级公路、既有便道和新建部分施工便道构成工程运输网络。
四、施工组织总体方案
4.1施工组织机构及施工队伍的分布
4.1.1施工组织机构
为了加强建设项目管理、全面履行合同，确保工程建设工期、质量、安全、环保目标的实现，针对本工程的特点，成立“中铁二十一局集团新建铁路大同至西安客运专线站前工程站前施工-15标段工程指挥部第五项目部第一架子队”并承担本区段的施工任务。架子队主要工程技术和管理人员由本公司选派，抽调具有丰富施工经验、专业技术能力强、综合素质高，曾参与过国内大型铁路干线建设施工任务，并参加过铁路客运专线知识培训的工程技术和管理人员。
针对本标段工程特点，采取扁平化管理模式成立项目部，设置工程管理部、安全质量环保部、物资设备部、计划财务部和综合管理部、中心试验室，以及专业施工队伍进行施工。架子队本级设五部一室，共31人，组成为：架子队长1人，架子队技术负责人1人，安质负责人1人、工程部10人，安质部2人，计划部1人，物资部2人，综合办公室2人，中心实验室6人。施工组织机构见附表。
4.1.2施工队伍安排
根据工程特点，本工程安排管理四队负责北环线铁路连续梁的所有工程施工，管理人员、技术人员及施工人员安排详见表4-1

工种
架子二队(人)
钢筋班(人)
模板班(人)
砼班(人)
架子工班(人)
合计(人)
管理人员
2
2
2
2
4
18
技术人员
10
2
2
2
4
16
混凝土工

12
8
12
15
47
钢筋工

10
6
9
15
40
模板工

8
12
12
32
电焊工

4
2
4
4
14
电工

2
2
2
2
8
架子工

10
40
50
机械车辆司机
12
4
4
4
6
30
修理工

2
2
2
2
8
试验员
4
2
2
2
2
10
测量员
3
2
2
2
2
11
普工

20
30
30
40
120
合计
31
62
70
93
148
404

表4-1 劳动力资源配备表

架子队队长:郭凯
架子队技术负责人:郭款
计
划
部
:
弋莎莎
综
合
办
公
室
:
工
程
管
理
部
:
:
作业工班
安
质
环
部

物
资
保
障
部
:
吕琳
樊林
史青峰
冯养群
钢筋班
模板班
砼班
架子班

4.2 施工准备
4.4.1编制施工组织设计、施工工艺设计和工序质量控制设计，制定作业指导书和操作规程。组织技术培训和考核。
4.4.2施工场地平整，桥墩附近管线拆迁。
4.4.3梁体悬臂浇筑分段划分，对梁体浇筑程序的整体安排。
4.4.4桥墩施工完成，挂篮设计方案完成。
4.4.5测量方案的设计与误差控制方法。
4.4.6主要机械
主要施工机具设备
序号
名 称
规 格
单位
数量
备注
1
挂篮

套
2

2
砼弹模测定仪

台
1

3
水平仪
WILDNA2
台
2

4
千分表

个
10

5
电阻应变仪
YJ-5
台
1

6
干湿温度计
203
支
2

7
切断机
GQ40
台
2

8
弯曲机
GW40
台
2

9
调直机
TQ4-14
台
1

10
电焊机
BX3-500-2
台
12

11
插入式振动器
ZN-50
台
20

12
附着式振动器
BL-11
台

据现场而定
13
卷扬机
JK5
台
2

14
塔吊
QTZ63
台
2

15
倒链
5t 、10t
副
12

16
砼搅拌站

座
1

17
砼输送汽车泵
HB30D
台
2

18
千斤顶
YCW600
台
4

19
千斤顶
YCQ25
台
2

20
千斤顶
YC60A
台
2

21
油泵
ZB2×2/49
台
4

22
灰浆泵
HP-08
台
2

23
灰浆搅拌机
HJ200
台
2

24
水泵
8J35×3
台
3

25
对讲机

台
4

4.3 主要施工方法
4.3.1概述
悬臂灌筑法采用移动式挂篮作为主要施工设备，以桥墩为中心，对称向两端利用挂篮逐段灌筑梁段混凝土，待混凝土达到强度后，张拉预应力束，再移动挂篮，进行下一阶段施工。
4.3.2施工工艺流程图
4.3.2.1墩顶梁段施工工艺流程 （见附图1）
4.3.2.2悬臂浇筑施工工艺流程 （见附图2）
4.3.2.3合拢段施工工艺流程 （见附图3）
4.3.3主要作业内容
主要作业内容为：施工准备、测量放线、0#梁段混凝土浇筑、挂篮的设计与安装就位、安装箱梁底模、绑扎底板及腹板钢筋、浇筑地板混凝土、安装腹板模板、定模及腹板内预应力管道、浇筑腹板及顶板混凝土、拆除模板、穿钢丝束、张拉锚固、管道压浆、挂篮前移定位、下一节段梁体混凝土灌筑、合拢段混凝土浇筑。
4.3.4施工准备
4.3.5主墩支座安装及临时固结施工
具体为：在墩身混凝土浇筑封顶至支座垫石时，预留支座螺栓孔洞。而后精确放出支座中心线及标高，在垫石四周立上模板，模板内浇筑早强高强砂浆，立即用吊车起吊支座，准确定位后旋紧螺帽，支座安装完成。
考虑到连续梁桥墩墩身达到21米、且连续梁在施工过程中，临时支撑系统需承受大量的各类荷载及其不平衡力矩，要求临时支撑具有承重能力强、稳定性好、易拆除清除等特点，经比较，我们选用C50硫磺砂浆作为临时支座。设计在墩顶纵向中心线两侧各设2座，在临时支座顶面位置加铺2层Φ12@100双向钢筋网片予以局部加强。
在每个临时支座中加设两层电阻为2000欧姆的电阻丝，在全桥进行体系转换时对电阻丝通电进行加热使硫磺砂浆熔化，梁体落回永久支座完成体系转化。
4.4、0#梁段施工
4.4.1施工方法
连续梁0#块施工工序：临时支座施工→现浇支架施工→在支架上安装0＃块安装外模板→底模板→安装底板、腹板、隔墙钢筋→预应力管道安装→安装内模→顶板钢筋制安、横向预应力管道及堵头模板安装→灌注混凝土→养护→拆模→穿束→张拉预应力筋→压浆。
根据施工时产生的最大荷载的120%对模板支架架系统进行预压，根据现浇支架预压数据确定0#块底模标高。0#块外模板均采用定型钢模；内模采用小块钢模与竹胶板组拼。拉杆均采用φ16圆钢作进行内拉，并在腹板内侧拉杆设PVC管，以利于拉杆拆除，并设内撑，以固定内箱模型，并保证腹板厚度，同时保证内箱在混凝土浇筑过程不移位。
由于连续梁底板宽度为6.7米，支座处梁高为7.85米，为保证箱梁质量分两次浇筑，第一次浇筑4.5米第二次浇注完成.连续梁0#段长度为14米，底板混凝土输送泵车难以从内箱将混凝土输送到位，在灌注时对顶板钢筋稍做移动，设置天窗，使串筒从顶板天窗伸入连续梁内箱，对底板进行混凝土浇筑，腹板采用PVC管串筒进行混凝土浇筑。混凝土浇筑时，从中间向两侧对称分层灌注，以防止连续梁内箱横桥向移位。
4.4.2、0#块钢管支架体系
在承台顺桥向两侧浇注C30混凝土条形基础，作为钢管支撑的基础。在条形基础内设钢筋骨架，混凝土顶面预埋法兰将来与钢管进行螺栓连接。
钢管支墩采用钢管外径609mm，壁厚16mm特制钢管，钢管每端带直径为750mm的法兰盘，钢管标准节为6米每节，节与节采用螺栓进行连接。梁底钢管纵向布设2排其中心间距为2.675米，且靠近墩柱的一根距墩顶水平距离为1米。横向并排5根其中底板下三根按中心间距2.85米布设（三根分别设置与两腹板中及底板中）；翼缘板下面钢管中心距腹板下钢管中心间距为2.5米。纵、横钢管支墩之间跟两道采用10的工字钢两头带法兰与钢管法兰盘进行连接。
钢管支墩顶上横向每排墩顶并排设两道12米长56b型工字钢作为承重梁，再在工字钢顶上纵向再腹板下按中心间距40cm铺设36a工字钢，底板及翼缘板下纵向工字钢按间距80cm进行铺设，纵向工字钢顶上在横向按中心间距为20cm铺设15*15的方木。其中横向56b工字钢与钢管支墩顶部法兰采用U型螺栓进行连接，36a工字钢横向用￠20的钢筋进行连接。
0#块外模及端模采用定型钢模板，内模采用小型钢模与竹胶板组拼。底板横向支撑采用15×15m的方木，中心间距为20cm，下部采用36a工字钢作为纵向分配量支撑于钢管顶横向承重梁上.
地基处理采用三七灰土换填处理,换填厚度为50cm，表面利用厚10cm的C20混凝土进行硬化。地基处理宽度为15m，总长度为16m。三七灰土处理完毕的地基承载力不得小于150kPa，并利用轻型触探仪对处理完毕的地基进行检测。
处理完毕的地基表面应高出现有施工便道20cm，并与施工便道顺坡连接。地基两侧设置纵向排水沟，随时排走上表面的积水，防止破坏处理完毕的地基。再在硬化层面上做1*0.5*12的C30条形基础作为钢管支撑的基础。基础内做钢筋网片，并在混凝土表面预埋法兰盘和螺栓以便与钢管进行连接。
考虑施工完成后钢管支撑的拆除，在每个钢管立柱顶部设置50cm高的砂箱作为钢管柱顶上的承重系统脱离使用。具体见详图
中支点梁截面图
4.4.3、0#段钢筋施工
所有钢筋均在钢筋场统一制作，运至现场安装，采用吊车起吊至墩顶，先安装底板、横隔板、腹板钢筋，并将纵向、竖向预应力筋安装就位，再安装内箱，完成后再安装顶板钢筋、桥面系预埋钢筋及预压件。
底模安装完成后，绑扎底板、腹板、隔墙钢筋及竖向预应筋，并安装腹板、纵向波纹管、竖向预应力精轧螺纹钢外铁皮管。铁皮管用钢筋制作成井字架定位、波纹管用井字架定位钢筋按间距60cm进行布设，转角和底板按照30cm布设。喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、堵塞孔道。
压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，钢束长超过60米增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。同时在波纹管三通处，安装出气孔PVC管，PVC管长度以外露混凝土面10cm为宜，波纹管出气孔位置用胶带纸封缠严实，以防进浆堵塞波纹管道。波纹管连接必须用大一级波纹管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。
安装顶板钢筋及预应力钢筋时，由于顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。
由于桥面系预埋钢筋短，必须一次预埋到位，预埋钢筋在梁部并设置架立钢筋，有条件的可与普通钢筋焊接。
钢筋在绑扎时，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、横隔板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置，可采用增加架立筋的数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用正规厂商生产的高性能混凝土垫块，按照一个平方4个，梅花形布置。预埋件严格按照设计位置埋设准确无误，无遗漏。
4.4.4、0#段混凝土施工
0#块混凝土分两次浇注到顶，施工必须准备充分，确保成功。对于混凝土拌和、捣固、运输、用电、用水都要准备备用设备，以备急用，混凝土要提前多次同条件进行试验，确保质量。混凝土的质量、拌和、振捣，有专人控制，跟班作业，控制混凝土的性能坍落度、水灰比的掺量在试验确定的范围内。对支架模板要设专人进行观测，随时进行记录，支架模板一有异常，应立即通知现场负责人进行处理。
灌注前必须对钢筋、模板、波纹管及预埋件施工完毕并自检合格后，才报请监理工程师检查，合格后灌注0#块混凝土。
采用我部拌合站提供的混凝土， 坍落度（运送到作业地点时）控制在16～20cm，混凝土初凝时间按12小时控制，保证在混凝土初凝前施工完毕。
混凝土在拌和站拌制完成后，由混凝土搅拌运输车运送到施工现场，再经混凝土输送泵车泵送到箱梁指定位置。采用1台泵车进行混凝土浇筑，同时备用1台混凝土泵车，以保证灌注作业尽量在8小时内完成，避免施工过程中因支架、扰动等原因使已灌混凝土产生裂纹。
腹板、横隔板部分混凝土通过腹板，由漏斗和串桶下落浇注，出料口采用软管；浇筑方向从梁的中部同时进行，顺序进展向另一端，分层下料振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇筑间隔时间不超过1h，混凝土的振捣采用插入式振动棒进行，间距不大于振动棒作用半径的1.5倍。预应力管道位置由于间距小采用小捣固棒进行捣固，其他位置采用大一点的捣固棒进行捣固。腹板上部可采用在顶板上直接灌注，但自由倾落度不超过2.0m,保证混凝土浇筑时不离析。腹板采取水平分层浇注，分层厚度30～40cm，振捣时主要以插入式震捣为主，在腹板外模,在灌注位置安排专人用小锤敲打模型配合振捣,在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，为防止腹板棱角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。因顶板厚度不大，混凝土入模时先将腹板上的顶板部分填平，振实再在由箱体两侧分别向中心推进，捣固完成收浆后再予抹平，混凝土初凝后应再次收面，保证梁顶面的平整度和倾斜率。混凝土灌注完成后，应及时进行养护，养护时间28天，对梁顶表面覆盖土工布，确保混凝土表面保持充分湿润状态，防止出现温度裂纹。
4.4.5混凝土测温
梁部混凝土属于大体积混凝土。必须保证混凝土芯部与表面温差不超过规范规定，灌注混凝土前必须埋设测温片，在灌注中和养护期内进行测温，根据测温结果分析，采取相对应的养护措施，确保混凝土不产生开裂。
4.4.5.1测温设备
为准确测量并便于操作， 测温数据的采集，采用JDC-2型便携式建筑电子测温仪。用钢筋将测温线固定好，传感器距离钢筋端部10cm，不得与钢筋接触，将钢筋另一端与上层钢筋固定好以后，将引出线收成一束，穿入管中，固定在横向钢筋下引出，以免浇筑时受到损伤，按照底板、两侧腹板、顶板各布置三个断面9个点布置测温点。测点布置见下图
4.4.5.2测温制度
1-5天每天每2小时测温一次；
6-14天每天每4小时测温一次；
15-28天每天每8小时测温一次；
28天之后视温度变化情况再定；
4.4.5.3测温超标养生
针对混凝土测温超标情况，我项目部将采取加大洒水养生频率，且在顶面混凝土面及箱梁里底板混凝土面铺土工布保水进行养生。在腹板内外模板上挂设土工布，进行保水养生。
4.4.6连续梁预应力张拉
4.4.6.1张拉前准备工作
纵向、竖向、横向预应力管道采用金属波纹管,灌注前先预埋波纹管，待混凝土强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计值的100%后进行， 且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天，后穿钢绞线和对竖向预应力精轧螺纹钢筋进行张拉。
纵、横向预应力筋采用灌注混凝土前先在管道内留置一根通长7φ5的钢绞线，穿钢绞线时将预应力钢绞线与留置钢绞线焊接，用卷扬机进行拖拉穿管。
对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后，将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。
对锚具进行外观检查、硬度检验和静载锚固试验，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能要求应符合GBJ85-92《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》。箱梁为三向预应力连续箱梁，波纹管采用镀锌金属波纹管。进场钢绞线材料应有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。张拉前应对每个张拉工进行安全技术交底，并进行上机培训，明确每个人的职责及重要性，合格后方可进行张拉作业，严防安全事故的出现。
张拉前必须作张拉、锚固试验，进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试。
4.4.6.2预应力钢束的制作
钢绞线的下料、编束和穿束应注意以下几点：
Ⅰ. 钢绞线下料时应按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于10cm的总长度下料，钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。
Ⅱ. 钢绞经线切割后须按各束理顺，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。
Ⅲ.中短束(直束L≤60M、曲束L≤50M)由人工穿束；长束和曲束用牵引法。穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。为减少张拉时的摩阻力，对长曲束钢绞线在进孔前应涂中性肥皂液。
4.4.6.3预应力筋的张拉
张拉顺序为先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，各节段先张拉纵向再竖向后横向。
张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，钢束伸长值作校核。实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在±6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。
首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现实测伸长量超出理论伸长量±6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。施工时张拉两端采用对讲机进行联系，确保张拉指挥有序，张拉同时缓慢进行。
预应力张拉程序按 0→10%δK（做伸长量标记）→100%δK（静停5分钟）→补拉至δK（测伸长量）→锚固。
按每束根数与相应的锚具配套使用，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达10%δK时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。
向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉，油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。
全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时，必须将油压表拆卸下来另行携带转送。纵向张拉钢铰线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。
4.4.7孔道压浆
张拉完成后，应立即将锚具周围预应力筋间隙用水泥浆封锚。待封锚水泥浆抗压强度达到2Mpa时，才得进行压浆。且管道压浆应在张拉完成两天内进行。
预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，同一管道压浆连续进行，一次完成。张拉完成后，先用高压水对管道进行冲洗，清除孔道内的杂物后，确认孔道无堵塞后，用高压风清除孔道内的积水后，再对孔道进行压浆作业。
水泥浆在压浆现场配制，水泥浆的初凝时间应大于3小时，且终凝时间应小于24小时，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟，压浆时梁体温度不应超过35°C。
压浆顺序应先下后上，逐孔进行，防止漏孔。压浆时，出浆口临时安设一个三通管，管道待出浆口浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，同时设于预应力管道中部的出气孔的出浆浓度与进浆浓度一致时，封闭保压，在0.5～0.6MPa下持压2分钟。然后封闭压浆口，进行下一孔道压浆。
竖向预应力钢筋张拉完成后要及时压浆以确保永久预应力。张拉后24小时内压浆。压浆前，先冲冼干净管道。压浆时，竖向管道从下部向上部压浆，压浆过程要缓慢、匀速，至有浓浆溢出后，稳压2分钟，堵塞管道，完成压浆。
冬季压浆时应采取保温措施，且压浆或压浆完成后3天内，梁体及环境温度不得低于5℃。
4.5、连续梁段悬臂施工
挂篮经过预压试验，并征得监理工程师的同意后方可进行悬臂梁的施工，主桥箱梁除边跨等高度梁段及边跨合拢段和0#节段在满支架浇注外，其余节段均采用挂篮悬臂浇注，挂蓝采用菱形挂蓝。悬臂量的施工按一下顺序进行。
挂篮采用砂袋进行预压，外模采用大块钢模,内膜采用小型钢模,根据预压数据立模,再制安钢筋及预应力管道，采用混凝土泵车两端对称进行混凝土浇筑。
4.5.1悬灌梁施工工序：
挂篮拼装就位→预压→调整底模、外侧模标高→绑扎底板、腹板钢筋→安装竖向预应力钢筋及纵向预应力管道→支立内部模板、堵头模板→绑扎顶板钢筋→安装顶板纵向、横向预应力管道→浇筑混凝土→养护→穿钢绞线→张拉→压浆→移挂篮→施工下一悬灌段。
4.5.2挂篮安装
在0#段施工完成后，两端对称拼装挂篮，挂篮拼装完成后，按挂篮设计最大荷载的1.2倍进行加载预压，预压完后卸载，并测量各级加载的变形值，以供底模立模作参考。
挂篮拼装应按照构件相应位置，依据所做标记对号入座。一般程序是：
4．5.2.1主桁架及走行系统拼装：走行滑轨底抄平→安放走行系→主桁纵梁安装→中横梁安装→主桁立柱和斜杆安装并临时稳定→安装横向联结系并与主桁栓接牢靠→后横梁安装并锚固→安装中横梁→安装前上横梁→安装吊杆千斤顶及起顶横梁。
4.5.2.2模板平台安装：底模平台后横梁安装，并用吊杆锚固于已施工梁段→前横梁安装并用吊杆锚固于胆上横梁→纵梁安装并进行横向连接→前后吊平台安装→前操作平台安装→底模板安装→外模桁架安装并锚固。
挂篮主要由主桁系、悬吊走行系和模板系统组成。
挂篮安装就位后，在底模支架上完成梁段的钢筋安装、模板安装、固体系来进行抵消。混凝土浇筑、预应力张拉及压浆等作业。悬臂浇筑时的不平衡采用锚然后整体移动挂篮，进行下一节段作业，如此循环施工，直至合拢前节段，确保合拢精度小于2cm。在938#、939#墩同时展开施工。
挂篮前移过程中应注意：
两边挂篮两端同时缓慢向跨中匀速移动；
每前移50cm，用全站仪及精密水准仪检测挂篮的方向、标高，防止挂篮左右偏向或扭转。
挂篮前移由专人指挥，随时观测挂篮的移动情况，确保安全。
挂篮就位后，锚固在已施工完毕的梁段上,用千斤顶抬升底模至经监控、分析、计算出的标高。
4.6、挂篮预压
4.6.1静载实验的目的
为检验挂篮实际承载能力，确定施工最不利条件下挂篮的安全可靠性，实测挂蓝的弹性变形和非弹性，变形值验证实际参数和验证实际参数和承载能力，确保挂蓝的使用安全；通过模拟压重检验结构，消除拼装非弹性变形；根据测的数据绘制荷载—变形关系曲线，为线形控制提供重要数据，推算挂蓝在各段的竖向位移，为悬灌段施工高程控制提供可靠依据。
4.6.2加载要求、方法及结果分析
预加载试压，为了检查支架的承载能力，减少和消除挂蓝的非弹性变形，从而确保混凝土梁的浇筑质量。加载材料使用砂袋（细小碎石），试压的最大加载为设计荷载的1.2倍。加载时按设计要求分级进行每级持荷时间不少于10min。待挂篮在1号段安装后，即可通过配重的办法对挂篮进行静载试验，压载时间自压载结束到开始卸载为48小时，布设好观测点后，分别对加载前、加载一半、加载完成、加载24小时、加载48小时进行挂蓝的变形数值进行观测。然后再逐级卸载，并测量变形。
加载材料为小米石，其中重大梁重为160T，按120%进行计算共需小碎石192T,按每方1.5T计算共需要128m3,按4.5*6.7面积进行加载需要加载4.2米。
变形测量：基准标高设在墩顶梁段。分别在底板、翼缘板上布设测点。挂篮每根竖杆上设变形计，测其伸长量。
检测完成后，对数据进行分析。经线性回归分析得出加载、变形之间的关系。由此可推出挂蓝在各段竖向位移。为施工控制提供可靠的依据。
4.6.3悬臂段施工
在底模支架上进行钢筋绑扎、预应力管道定位作业时，预应力管道应定位准确、牢固。安装内部模板及顶板模板时，为保证钢筋密集处混凝土的顺利浇筑，在内模腹板处设活动模板，在孔内振捣混凝土，振捣完成后将模板再安装就位，并固定牢固。浇筑混凝土时预应力管道内插入硬塑料管，防止进浆堵管。浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。
混凝土浇注前，认真检查模板支撑情况，模板堵漏加固质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查灌注混凝土用的漏斗，串筒分布是否满足灌注顺序。灌注顺序：应遵守“先前后尾，两腹向中对称浇注混凝土”的顺序。两腹板对称同时浇注，然后灌中间部位的底板，顺序为先前后尾。灌注顶板及翼板混凝土时，应从两侧向中央推进，以防发生裂纹。每段梁段混凝土端面要人工凿毛。混凝土浇筑时，两悬臂段应同时对称浇筑，并确保两端最大不平衡重不超过20吨。
混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧混凝土连接部位指定专人进行捣固，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好交底工作。
捣固混凝土时应避免捣固棒与波纹管接触振动，混凝土捣固后，要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。未振完前，禁止操作人员在混凝土面上走动，否则会引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生，必要时用竹片将混凝土塞入管道下方。
施工、技术、试验人员现场跟班作业，随时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。
混凝土浇注完初凝后，应立即用潮湿的麻袋盖好，并洒水自然养护，保持湿润。拆模后，当环境温度高于＋5℃时应对混凝土表面洒水养护，梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。
4.6.4挂篮施工注意事项:
4.6.4.1挂篮拼装要保证所有零部件按设计图拼装齐全，不得有遗漏。
4.6.4.2在浇筑混凝土前必须仔细检查所有螺栓是否拧紧，开口销有无遗漏，保证连接的可靠性，槽钢、工字钢栓接处必须加专用斜垫圈。
4.6.4.3挂篮走行过程中要保证同一挂篮两片主桁的同步，避免挂篮走行过程中出现中线偏移和前行失控，在走行过程中还需有一定的限位措施。在松脱吊杆之前必须全面检查，弄清各处承力关系，充分肯定各处承载能力后，统一指挥，确保走行安全。具体应检查：
Ⅰ、后锚系是否已锚固可靠。
Ⅱ、底模平台前后吊点是否稳妥可靠。
Ⅲ、外侧模支架是否承承力于腹板对拉螺栓上或底模平台上，稳定性及承载力如何。
4.6.4.4为使挂篮主桁在灌注梁段混凝土中受力良好，产生过大和不均匀沉降，挂篮前支点(前走船)部位需铺设20毫米厚钢板；中线及高度须用水平仪控制，砂浆抹平；走船前后用硬木楔或钢楔楔紧。
4.6.4.5各梁段预留孔按图预埋，应勿遗漏。
4.6.4.6三角桁架拼装，主柱安装时，须采用液压千斤顶顶起才能将一块10毫米厚的钢板装上。
4.6.4.7为减少摩擦使走行更轻松平稳，可在挂篮走行滑梁上抹一些黄油，为使三角桁架走行时不偏离中线(走行滑梁)，可在走船内侧增焊限位板。
4.6.4.8挂篮采用精扎螺纹钢吊杆和锚杆，严禁利用其作电焊工作的搭火、零线和电流通路等，以免引起精扎螺纹钢筋脆断。
4.7、边跨现浇段施工方法
边跨现浇段采用搭设满堂碗扣式支架一次连续浇注完成。地基硬化采用20-50cm厚C25混凝土浇筑，处理宽度以超出支架边角1m为宜。地基处理好以后开始搭设支架。
支架的预压和预留高度：采用节段重量的120%进行预压，压载时间自压载结束到开始卸载为48小时，加载前布设好观测点，根据观测的数据，分析、推断出弹性变形和非弹性变形。通过预压将非弹性变形消除，根据弹性变形结果控制支架的高度。(具体方案见支架搭设技术交底)
安装钢筋、波纹管、浇注混凝土、拆模（同悬灌部分）。
4.8、合拢段施工方法及要求
4.8.1边跨合拢
边跨合拢段将挂篮前移使前端模板将现浇段梁体搭接20cm左右，并锚固。安装合拢支撑劲性骨架，对称张拉临时合拢束，其张拉力可采用该钢束总张拉力的1/4～1/3，临时张拉完毕后，再安装体外支撑型钢，最后安装模板，绑扎钢筋，浇注合拢段混凝土。
也可同现浇段一样搭设满堂红支架，进行施工。
4.8.2中跨合拢
中跨合拢段，施工中拆除中跨一端的挂篮，另一端挂篮前移，完成篮底，外模板的安装。然后在中跨两悬臂端加配重，焊接劲性骨架，并进行钢筋的绑扎、模板和波纹管的安装工作。在设计要求的温度范围内进行合拢段混凝土的浇注，并同步逐级解除压重。待合拢段达到设计强度后按设计张拉顺序张拉中跨底板预应力筋，最后拆除挂篮。(见附中跨合拢示意图5)
4.8.3合拢段的施工要求
合拢顺序必须满足设计要求。合拢前要调整中线和高程，连续梁将合拢一侧的临时固定支座释放，同时将两悬臂端间距离按设计合拢温度及预施应力后弹性压缩换算后进行约束锁定。
混凝土浇筑前合拢口两端悬臂预加压重符合设计要求同时符合线性控制流程并于混凝土浇筑过程中逐步撤除；
合拢段混凝土施工选择在一天中温度最低的时间进行。混凝土强度宜提高一级。混凝土加强养护，将合拢梁段及两悬臂端部进行覆盖降低日照温差影响；
混凝土浇筑前将合拢口单侧梁墩的临时固结约束解除，合拢梁段混凝土强度达到设计要求时及时进行预应力筋张拉。
4.9、线形监控及实施
线形控制对悬臂现浇箱梁的美观、使用寿命以及运营状况都有着至关重要的影响，桥梁一旦建成线形就基本定型，所以预先控制就变得尤为重要。平面曲线线形的控制通过精确的测量和施工中严格控制能够满足要求；桥梁纵向变截面曲线线形控制影响因素多、计算复杂，监控难度大是线形控制的关键。
4.9.1监控网点的设置
在悬臂箱梁开始施工前，为了测量工作的方便，通过设计单位提供的施工区平面导线点，在0号块现浇梁墩顶选择可靠点进行控制点加密，并以多边形导线网的技术要求和精度指标进行联测复核。合格后经监理工程师签认，作为测量放线的依据。对已测设完成的加密高程或平面控制网点随施工进度的推进，务必进行定期复核。
在施工过程中，每个节段均需进行数次观测（即浇筑混凝土前、浇筑混凝土后张拉前、张拉完成后、挂篮移出后均须进行标高观测），观察各控制测点的挠度及主梁合拢精度及桥面的线形。鉴于日照温差的复杂性，为了提高测量精度，观测的时间宜安排在早晨太阳出来之前进行。根据测定的数据进行分析判定是否需要进行调整或参数修正。
4.9.2标高监控测点的布置
主梁0#节段浇注施工时，在顶面上设置五个基准点，其它节段开始浇注后，在每一节段与下节段相接处底板及顶板各布置3个观测点，观测点采用30厘米长φ20螺纹钢筋预先焊接在相应位置的箱梁钢筋上。要求顶面平整，埋设垂直、牢靠，一节段（两头）共布置12个观测点。
具体布设位置如图2、图3、图4所示：
图2：悬浇段变形及标高测点布置正面图(单位：cm)

图3：0号块变形及标高测点布置平面图(单位：cm)

图4：节段变形及标高测点布置平面图(单位：cm)
4.9.3纵向