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1、 目的………………………………………………………………………………………………………3
2、 适用范围…………………………………………………………………………………………………3
3、 加工内容…………………………………………………………………………………………………3
3、1底面…………………………………………………………………………………………………4
3、1-1 底面加工 ……………………………………………………………………………………4
3、1-2 找中心 ………………………………………………………………………………………4
3、1-3 U型槽加工……………………………………………………‥……………………………4
3、1-4 键槽、快速定位加工 …………………………………………………………………… 4
3、1-5 汽缸安装座（底面）……………………………………………………………………… 5
3、2 正面…………………………………………………………………………………………………6
3、2-1 装夹………………………………………………………………………………………… 6
3、2-2 基准孔加工、基准边加工………………………………………………………………… 6
3、2-3 高度（座面）加工………………………………………………………………………… 6
3、2-4 靠背面加工………………………………………………………………………………… 6
3、3导向部位加工……………………………………………………………………………………… 7
3、3-1 导柱、导套孔加工………………………………………………………………………… 7
3、3-2 导板安装面及导板导滑面加工…………………………………………………………… 7
3、3-3 压料板（芯）导板（导滑）面加工……………………………………………………… 7
3、4孔加工……………………………………………………………………………………………… 8
3、4-1 凹模孔加工………………………………………………………………………………… 8
3、4-2 直冲孔……………………………………………………………………………………… 8
3、4-3 销孔、螺孔、弹簧孔加工………………………………………………………………… 8
3、4-4 CH孔、到底标记空加工……………………………………………………………………9
3、4-5 冲头定位孔加工…………………………………………………………………………… 9
3、4-6 侧销孔及侧销面加工……………………………………………………………………… 9
3、5 型面加工…………………………………………………………………………………………10
3、6 轮廓加工…………………………………………………………………………………………11
3、6-1 修边线加工…………………………………………………………………………………11
3、6-2 翻边线加工…………………………………………………………………………………11
3、7 镶块加工…………………………………………………………………………………………12

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1、目的
为了提高模具质量,统一管理模具制造精度和要求。
2、适用范围
此标准适用于公司NC加工以及各个外加工单位对于模具加工要求的标准。
3、加工内容
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3、1底面
底面的内容包括底面加工、分中找中心、键槽、U型槽、快速定位等，是NC加工的第1阶段的基本。加工精度，模具底面的粗糙度及加工质量的好坏。将直接影响到其他部位的加工精度和工作性能的优劣。
3、1-1 底面加工
加工步骤
1、 中心校准（必须正面朝上）
方法： 将模具安装在机床台面上，根据模具本体的变形情况将模具本体根据加工余量调平垫实。再根据模具的导板，各个台阶、靠山等具有能够分中作用的侧壁确定中心，已达到余量均匀，模具加工后各部位留量均匀美观的目的。并将分中后的基准做出（不得在吊环、吊耳等安全区域作基准）。
要求： 分中后各导板等侧壁误差不得大于5mm，水平面内误差不得大于5mm。
注意：由于铸件变形引起的误差无法控制时应由相关技术人员在现场进行最终调整并确认后方可继续加工，不得任意，随意加工。
2、粗加工
方法： 根据数模尺寸在保证底板厚度的情况下将多出的余量完全去除。
要求： 留余量0.5-1.0mm，表面粗糙度Ra≤12.5，平面度0.3之内并保证底板各处厚度误差小于8mm。
3、精加工
要求：表面粗糙度Ra≤6.3，平面度0.03/1000之内
3、1-2找中心
方法：根据正面分中后做的基准找正分中，误差不得大于0.05
要求：底面加工完后中心与该基准的误差不得大于0.05，以备后续加工检查使用。
3、1-3 U型槽加工
要求：宽度1.0/0，厚度0/-0.1，位置度+0.5/-0.5
注意：对于自动线模具上模边缘L=150要按图纸加工，如下图所示

3、1-4 键槽、快速定位加工
粗加工：根据数模尺寸，侧面留余量0.5 mm，深留0mm余量
精加工：根据数模尺寸，槽宽的公差+0.05/+0.1
要求：键槽深10mm以上倒C1.0-2.0
键槽深10mm以下倒C0.5-1.0

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3、1-5 汽缸安装座（底面）

方法：根据数模尺寸加工到位
要求：台阶公差+0.02/-0.02。过孔需要镗孔，公差+1.5/+0.8，螺丝孔做出。图A中的氮气缸安装板必要允许同底面同时光刀。与底面的孔口倒角C3-5，下部孔口倒角C0.5-1。

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3、2 正面
3、2-1 装夹
方法：根据反面加工完并校正过的基准找正分中并压紧。
要求：分中后误差不得大于0.05
3、2-2 基准孔加工、基准边加工
方法： 1、根据数模的位置尺寸将基准孔通过点孔、钻孔、铰孔加工至φ8，深度大于15mm。
2、基准边可以将原来的底面的基准边重新校正后使用或是重新制作，并将最新数据用钢印刻出。
要求： 用φ20立铣刀在X\Y两个方向加工深0.5长60mm平面，并在相应方向打钢印面，如图示

注意：基准孔在3D全部加工完成且导柱、导板也都完成后加大到φ10深20-25。如有特殊要求则根据客户需要制作。
3、2-3 高度（座面）加工
粗加工：根据数模的尺寸将各个台阶高度铣出，留余量0.5。
精加工：按相同步骤将各个台阶高度铣出，留余量为0。
要求： 各台阶的高度误差为+0.02/-0.02。表面粗糙度Ra≤3.2。如有螺孔需按数模做出。
3、2-4 靠背面加工
粗加工：根据数模的尺寸将各个靠背面铣出，留余量0.5。
精加工：按相同步骤将各个靠背面铣出，留余量为0。
要求： 各靠背面垂直度误差为+0.02/0。表面粗糙度Ra≤3.2。相对中心的位置度公差为+0.05/-0.05。如有高度超过300mm的靠背面则需用插铣方式加工。

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3、3导向部位加工
3、3-1 导柱、导套孔加工
粗加工：根据数模尺寸将各孔做出，留余量0.8。
精加工：需按粗镗、半精镗、精镗步骤将各个靠孔镗出。
要求： 1、导柱孔公差-0.03/-0.05、导套孔公差+0.03/+0.05。表面粗糙度Ra≤1.6。
2、导柱孔和导套孔必须在一台机床加工，以防止由于机床精度不同造成装配问题。
3、导柱（导套）孔下部的过孔需铣出，直径比导柱（导套）孔小10mm。
4、精镗孔之前孔口应倒角C0.5-1.0
3、3-2 导板安装面及导板导滑面加工
粗加工：根据数模尺寸将各导板面做出，留余量0.5。
精加工：需先半精加工后再通过插铣精加工完成。
要求： 1、导板面和导滑面的垂直度≤0.02。表面粗糙度Ra≤3.2。
2、下模座的导板（导滑）面的公差按照“0”加工，上模座的公差为0/-0.02
3、上下模座的导板（导滑）面的加工需在一台机床加工方能保证公差及配合。
4、导板安装面的螺孔要做出。导板安装面下方的台阶如果大于15mm需将多余量去除。
5、导板安装面的深度应比导板的高度高5mm。
6、导滑面的上端需倒圆R15-20
3、3-3 压料板（芯）导板（导滑）面加工
参考3、3-2的要求

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3、4孔加工
3、4-1 凹模套孔加工
粗加工：根据数模尺寸或实物将孔粗加工，底面和侧面留余量0.3
精加工：通过立铣刀或镗刀将孔加工到位
要求： 1、必须在型面精加工完成后才能做防转销和凹模套孔
2、如果有防转销，必须现将防转销加工好才能做凹模套孔
3、凹模套孔的深度应该比凹模套小0.5
4、在有曲面的位置上加工时应先将曲面铣平后才能做防转销和凹模套孔
5、落料孔必须一次性加工完成
6、公差见下表
凹模套公差及落料孔尺寸
凹模套
公差
b
d
落料孔
Φ10
+0.016 +0.01　
6
Φ6.4
Φ7
Φ13
+0.02 +0.012　
7.5
Φ8.4
Φ9
Φ16
8
Φ10.6
Φ11
Φ20
+0.024 +0.015　
10
Φ12.6
Φ14
Φ22
11
Φ14.6
Φ15-Φ16
Φ25
12.5
Φ16.6
Φ17-Φ18
Φ32
+0.028 +0.017　
16
Φ20.6
Φ25-Φ26
Φ38
19
Φ26.6
Φ30-Φ32
Φ45
22.5
Φ36
Φ36-Φ38
Φ50
25
Φ41
Φ42-Φ44
Φ56
　+0.033 +0.02
28
Φ46
Φ46-Φ48
3、4-2 直冲孔
粗加工：根据数模尺寸或实物将孔粗加工，底面和侧面留余量0.3
精加工：通过立铣刀或镗刀将孔加工到位
要求： 1、在小的异形孔和刀具无法切削时，做出线切割基准由线切割完成
2、落料孔根据数模从反面铣出
3、4-3 销孔、螺孔、弹簧孔加工
1、a、根据图纸位置用中心钻点孔
b、选用比孔径小0.5的钻头钻底孔，深度为孔径的2.5倍
c、用比孔径小0.2的立铣刀修正孔位，加工深度为孔径的2倍
d、选用对应的铰刀或立铣刀加工，公差为H7，孔深度为孔径的2倍
e、孔应倒角（用大钻头倒角）

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2、螺纹孔 a、根据图纸位置用中心钻点孔
b、根据螺纹孔底径尺寸，选用对应的钻头加工底孔，深度为孔径的2.5倍
c、孔口倒角
d、选用对应的机用丝锥攻丝，加工时，丝锥须沾润滑油，攻丝深度为孔径的2倍。
公制粗牙螺纹参数参照表：

螺纹尺寸
钻底孔直径
螺纹尺寸
钻底孔直径
螺纹尺寸
钻底孔直径
M4×0.7
3.3
M12×1.75
10.3
M30×3.5
26.5
M6×1.0
5.2
M16×2
14.1
M36×4
32
M8×1.25
6.8
M20×2.5
17.5
M42×4.5
37.5
M10×1.5
8.5
M24×3
21
M48×5
43

3、弹簧孔加工 a、根据图纸位置用中心钻点孔
b、孔径大于φ30的弹簧孔，先用小径钻头加工底孔（如φ14），深度和图纸尺寸一致
c、选用对应的平钻，或铣刀加工弹簧孔 ，深度一致，R角清干净
3、4-4 CH孔、到底标记孔加工
CH孔、到底标记孔加工参考销钉孔加工
要求：1、公差为 +0.1/+0.05
2、如果到底标记孔有角度，3轴机床可以不加工
3、螺孔需做出
3、4-5 冲头定位孔加工
方法参考销钉孔加工
要求：1、公差为 H7
2、必须在导柱孔加工完成后才能加工定位孔
3、4-6 侧销孔及侧销面加工
①、模座侧销面、孔加工
粗加工：平面直接铣出。孔通过点孔、钻孔、扩孔留余量0.5
精加工：通过粗镗、精镗加工完成。较深的侧销孔可以通过铰孔完成。
要求： 侧销孔公差+0.02/+0.05。侧销面上如有螺孔需做出。
②、压料芯侧销行程加工
粗加工：根据数模和程序将侧销面及槽做出，侧销面可以直接到位公差-0.2/-0.3.槽留量0.3
精加工：将侧销槽精加工到位公差+0.05/+0.1
要求: 工作侧销与安全侧销行程差

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3、5 型面加工
3、5-1粗加工：a、根据NC程序做粗加工留余量0.8
b、清根至R8
c、半精加工采用45度斜爬方式留量0.3
3、5-2中加工：采用45度斜爬方式留量0.15
3、5-3精加工：a、采用0度或90度斜爬方式留量0
b、清根加工
要求：1、加工完成后对型面检测公差+0.025/-0.025
2、清根必须按照数模的尺寸
3、加工前需要确认镶块组装是否正确、铸件余量是否充足和均匀
4、粗加工之后必须重新校正中心
5、对于有淬火要求的模具，精加工应该在淬火后完成
6、表面粗糙度Ra≤6.3

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3、6 轮廓加工
3、6-1 修边线加工
粗加工：根据数模和NC程序将型面与轮廓同时粗加工完成留余量0.8
精加工：根据数模和NC程序将型面和轮廓精加工完成
要求： 1、料厚 1.0mm以下 上下模间隙按照（料厚*7﹪）计算 料厚 1.1 mm以上按照（料厚*10﹪）计算
2、如有淬火要求则刀口需在淬火后精加工
3、对于刀具无法加工的部位需要做出基准再由线切割完成。
4、修边模具的上下模刃口轮廓淘料深度为单边1mm，随型留刀口10mm。
5、修边模刃口精加工后，使用百分表及环规检测刃口公差。

3、6-2 翻边线加工
参考修边线的加工。
注意：不做淘料处理。

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3、7 镶块加工
3、7-1、钢料类镶块：
1、 镶块六面精铣，保证垂直度0.02，各面留余量0.3；
2、 数控铣，将底面需要加工的内容如修边刀口的让空、螺丝孔、让位等加工完成，销钉孔、键槽留余量单边0.25；
3、 翻身以相同中心加工型面，至半精加工留余量0.3，清根R4；
4、 淬火，并保证镶块变形量小于0.2；
5、 镶块底面精磨，保证平面度0.01；
6、 卧式机床精铣或磨床精磨各面的垂直度保证0.02/500。以千分尺检测，保证尺寸公差±0.01/500；
7、 将底面键槽精加工到位，并保证尺寸精度+0.02；
8、 如果镶块单独精加工到位，则小数控铣半精，精加工型面。保证型面精度0.03之内。（如果需要组立后精加工，则取消此工序）；
9、 销钉孔慢走丝光刀；
10、三座标检测，逐件检查；
11、对于尺寸超差的镶块重新进行磨床研磨，并再次检测至合格；
12、组立，将镶块销孔与模座销孔配做，只有这样配做方能保证今后的镶块可互换性。或者使用有精度保证的机床做出销钉孔，保证销钉孔的孔距公差在±0.015之内，以保证镶块的可互换性；
13、组合后型面精加工，保证型面精度0.05之内。
3、7-2、铸造类镶块：
1、普通设备粗、精铣底面：
2、钳工划线并作出工艺螺丝孔（一般为M12的过孔及沉孔）：
3、安装工艺板，在小数控按照NC程序将镶块的靠背面及拼接面、刀口、型面粗加工、半精加工留量0.5，所有螺丝孔按照数模加工到位，销钉孔不加工；
4、镶块淬火，控制变形量在0.2之内；
5、钳工研配底面；
6、安装工艺板，在小数控按照NC程序将镶块的靠背面及拼接面、型面精加工到位（整形模等型面有要求的不要加工），刀口不要精加工。销钉孔通过点、钻、锪孔、粗绞、精绞孔等工序将销孔加工到位，保证孔距公差在±0.015之内。
7、检验：通过三座标测量进行抽检，每3件或5件检一次。