钢结构厂房施工钢结构制作方案.doc

第一部分：项目管理 4
1. 工程概况 4
2．工期与质量目标 8
2.1工程计划工期 8
2.2工程质量目标 8
3. 施工准备情况 8
3.1下部结构及场地条件 8
3.2施工用水用电 8
3.3钢结构施工图设计 8
3.4开工及进厂手续 8
4．施工总体部署 9
4.1施工方法概述 9
4.2工作阶段划分及各阶段的工作目标 10
5. 施工组织机构及管理网络 12
5.1项目组织 12
5.2项目管理机构 13
5.3现场施工组织机构图 13
5.4项目部人员职责 14
5.5项目管理班子配备情况表 15
5.6施工队伍（含劳动力安排一览表） 15
6.计划投入的主要施工机械设备表及主要材料进场计划 17
6.1拟投入的主要机械设备表 17

6.2主要施工机具进场计划（不含加工厂设备） 20
6.3主要工程材料进场计划 21
7.施工总平面布置图 22
7.1施工平面布置 22
7.2进退场道路 23
7.3临时用电 23
7.4临时用水 23
8. 进度控制及确保进度的技术组织措施 24
9. 实现质量目标的措施 27
10. 安全生产和文明施工措施 44
11.雨季施工措施 56
12. 文明施工、施工现场管理及环境保护措施 57
13.组织与技术协调 59
14. 降低成本、提高经济效益措施 62
15. 项目竣工验收阶段管理及保修 62
第二部分 分项工程施工方案 68
第一篇 钢结构制作方案 68
1. 技术准备 68
2. 材料准备 70
3. 生产组织 75
4. 加工制作工艺 78
5. 构件预拼装 99
6．钢结构构件包装 101
7.钢结构构件堆放 102
8. 质量标准与检验验收 103
9. 构件出厂运输 106
第二篇 刚架结构及屋面围护系统现场施工方案 108
1. 工程概况 108
2. 施工准备 108
3. 脚手架搭设 111
4. 对大型行车安装的配合 115
5. 刚架结构安装 117
6. 现场涂装施工 126
7. 屋面围护系统安装 129
8. 安全风险分析及对应安全技术措施 140

分项工程施工方案
第一篇 钢结构制作方案
1. 技术准备
1.1构件制作详图、加工工艺和焊接工艺设计
1.1.2设计图纸会审
制作详图设计前应进行图纸会审,设计图纸会审的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也对结构设计中的构件制作进行工艺审核，即审查在技术上是否合理，构造是否便于加工制作，图纸上的技术要求按加工单位的制作水平能否实现等。图纸会审与制作详图确认的主要内容包括以下项目：

1.1.3 制作详图设计
工艺工程师根据结构施工图设计的要求，结合集团公司设备、工艺条件、施工技术
力量现状进行制作详图设计。这样便于采用先进的技术，缩短项目建设周期，提高经济效益。详图的设计应根据施工图设计文件以及招标文件中的技术规范、标准和要求进行。
为了尽快采购（定购）钢材，一般应在详图设计的同时定购钢材。这样，在详图审
批完成时钢材即可到达，立即开工生产。

1.1.4 加工工艺设计
根据钢结构工程加工制作的要求，应在钢结构工程施工前，按施工图的要求编制作工艺，应在施工前编制出完整、正确的施工工艺规程。钢结构的制作是一个严格的流水作业过程，指导这个过程的除生产计划外，主要是依据工艺规程。
（1）制定工艺规程的原则是在一定的生产条件下，操作能以最快的速度、最少劳动
量和最低的费用，可靠地加工出符合图纸设计要求的产品。制定工艺规程时，应注意如下三个方面的问题：

（2）工艺规程的内容应包括：
根据执行的标准编写成品技术要求,为保证成品达到规定的标准而制订的具体施：
1）关键零件的加工方法、精度要求、检查方法和检查工具。
2）主要构件的工艺流程、工艺质量标准、为保证构件达到工艺标准而采用的工艺措施（如组装次序、焊接方法等）。
3）采用的加工设备和工艺装备。

2. 材料准备
2.1材料采购流程
为了保证工程的顺利实施，必须针对工程的需要制订详细的材料计划和材料采购计划，同时落实资金计划，配置相关人员进行执行保证工程的顺利实施。采购工程师应在集团公司的《合格材料供应商名录》内选择主材料供应商，作为材料供应商必须是公司认证的合格供应商，具有相当的供货业绩和稳定的供货质量，并且具备一定的资金垫付能力，同供应商签订的供货合同，必须约定明确，对材料的数量、性能、内在质量及验货方式、供货时间明确，以保证工程能顺利实施。当招标方或设计文件要求的材料制造商不在《合格供应商名录》内时，应按质量体系的要求对该制造商进行质量评审，该制造商应具备相应的质量体系认证证书或已建立相应的质量管理体系，并正常运行，产品质量达到国家标准要求。根据选择的材料供应商建立本项目采购的材料供应商名录。
流程图如下：

2.2.2 焊接材料

2.2.3其他材料
（1）高强螺栓：10.9级摩擦型高强度螺栓材质40Cr或20MnTiB，应符合《合金结构钢（GB3077-1999）》标准要求，高强螺栓符合《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》（GB/T1228～1231）的规定；
（2）普通螺栓：材质Q235-A，应符合国家现行标准《六角头螺栓C级》GB/T5780和《六角头螺栓》GB/T5782的规定；
（3）栓钉：应符合现行国家标准电弧螺栓用焊用《圆柱头焊钉》GB/T10433的规定；（暂定）
（4）檩条：Q345B热镀锌板（暂定）
（5）涂装材料：无机富锌底漆、环氧云铁中间漆、漆氯化橡胶面漆
2.3 材料采购
2.3.1材料采购

2.3.2材料入库
（1）原材料、配件进厂后，对进货物资进行验证，验证合格后按顺序进行尺寸、材质和性能三个方面测量。具体要求如下：尺寸测量由检验人员按GB2828-87I-4.0进行，并记录测量结果；材质测量由检验人员负责按下述材料检验要求进行取样和送样，填写《送样登记表》，化验员按《理化管理制度》要求进行化学分析并标识和保存样件，建立《化学分析C、S、Si、Mn、P、Cr、Ni原始记录》台帐，出据《化学分析报告单》并及时传递给检验员和资料员；性能测量由试验员进行，建立《机械性能试验原始记录》或《机械性能检测报告》，并及时传递给成品检验员和资料员；严格按验收规范规定进行化学成分和性能进行抽样检验，只有上述三方面均合格后方能入库。
（2）材料入库后应设置专门场地存放，并进行严格标识，做好防护工作，避免混用、错用现象发生，如发现有上述情况，应由质量管理人员立即组织追溯，找出原因并进行纠正。
2.4 材料检验
各种材料的进场检验要求如下：
2.4.1结构钢材料检验

2.4.2焊接材料检验
（1）焊条 应检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有尺寸，Ｔ型接头角焊缝检验结果，溶敷金属的化学成份，力学性能，焊缝射线探伤检验结果，药皮含水量检验结果，技术监督部门印记等；
应检查焊条产品标识，包括标准号、焊条型号及焊条牌号、制造厂名及商标、批号、数量及生产日期。
（2）焊丝 应检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有焊丝的化学成份，熔敷金属的力学性能，焊缝的射线探伤检验结果，技术监督部门印记等；
检查焊丝的表面质量，应光滑、平整，无毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等；
检查焊丝的产品标识，包括标准号、焊丝型号、批号、有效期、生产日期、制造厂名及商标等。
2.4.3高强度螺栓检验
高强度螺栓按《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》
（GB/T1228~1231-91）的要求进行检验试验。应检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果。应进行力学性能、硬度、连接副扭矩系数等项试验及外观检查。抽样比例按《钢结构施工质量验收规范（GB50205-2001）》的规定进行。
2.4.4涂装材料检验
涂装材料的产品，一般由检验人员检查产品的质量证明书和合格证，检查产品的有效期和生产日期。检查应结合使用情况，检查数量按桶数的5%，且不少于3桶。
2.5 材料领用

3. 生产组织
3.1 生产计划
根据工程合同工期要求，结合生产能力要求制定《生产作业计划》，明确责任人和完成期限，经审核后下发各部门执行，计划执行过程中出现的问题各部门应及时反馈，主动协调并指定专人进行解决。
3.2 人力调配
根据《生产作业计划》合理调配人力、设备等资源，做好对操作、检验、生产管理人员的培训，各工序人员资格应满足工序加工要求，其中：

3.4 生产设备
工序操作过程中使用的设备其性能应满足工艺要求，设备监视装置良好，焊接设备在从事焊接前应用钳式电流表对其仪表示值进行标定，以确保焊接参数正确并符合工艺规定。

4. 加工制作工艺
4.1构件制作工艺流程
4.1.1 H型钢构件加工流程（含钢柱和钢梁）

4.1.2 吊车梁制作工艺流程
板料下制→边缘加工→检验→加劲肋加工→翼缘板与腹板组对→检验→焊接→检验→加劲肋、端板组对→焊接→检验→制孔→检验→涂装前处理→检验→涂装→编号→检验→入库→发运；
4.1.3 桁架制作工艺流程

4.2.2 放样
（1）放样是整个钢结构制作工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距：以1:1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯料、铣、刨、制孔等加工的依据。
（2）放样号料用的工具及设备有：划针、冲子、手锤、粉线、角尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。计量仪器必须经过计量管理部门的校验复核，合格的方能使用。
（3）放样时以1:1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时，可分别弹出。对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。然后据十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。
（4）样板一般用0.50～0.75的铁皮或塑料板制作。样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。用作计量长度依据的钢卷尺，特别注意应经授权的计量单位校验收，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具，必须用同一标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。
样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。
由于生产的需要，通常制作适应于各种形状和尺寸的样板和样杆。
样板一般分为四种类型：

（5）对不需要展开的平面形零件的号料样板有如下两种制作方法：
a. 画样法。即按零件图的尺寸直接在样板料上做出样板。
b. 过样法，则是把样料覆盖在实样图上，再根据事前作出的延长线，画出样板。
为了保存实样图，一般采用覆盖过样法，而当不需要保存实样图时，则可采用画样法制作样板。
（6）上述样板的制作方法，同样适用于号孔、卡型和成型等样板的制作。当构件较大时，样板的制作可采用板条拼接成花架，以减轻样板的重量，便于使用。样板和样杆应妥为保存，直至工程结束以后方可销毁。放样所画的石笔线条粗细不得超过0.5mm，粉线在弹线时的粗细不得超过1mm。
4.2.3 划线

（2）为了合理使用和节约原材料，必须最大限度地提高原材料的利用率。一般常用的号料方法有如下几种：
1）集中号料法。由于钢材的规格多种多样，为减少原材料的浪费，提高生产率，
应把同厚度的钢板零件和相同规格的型钢零件，集中在一起进行号料。
2）套料法。在号料时，要精心安排板料零件的形状位置，把同厚度的各种不同
形状的零件和同一形状的零件，进行套料。
3）统计计算法。统计计算法是在型钢下料时采用的一种方法。号料时应将所有同规格型钢零件的长度归纳在一起，先把较长的排出来，再算出余料和长度，然后把和余料长度相同或略短的零件排上，直至整根料被充分利用为止。
4）余料统一号料法。将号料后剩下的余料按厚度、规格与形状基本相同的集中在一起，把较小的零件放在余料上进行号料。号料应有利用切割和保证零件质量。号料所画的石笔线条粗细以及粉线在弹线时的粗细均不得超过1mm；号料敲凿子印间距，直线为40～60mm，圆弧为20～30mm。
4.2.4 切割
（1）切割可采用气割和机械剪切。钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1 mm 的缺棱。
（2）气割的允许偏差应符合下表，检查数量：按切割面数量抽查10%，且不少于3个。

（3）机械剪切的允许偏差应符合下表，检查数量：按切割面数量抽查10%，且不少于3个。
项目
允许偏差（mm）
检查方法
零件宽度、长度
±0.3
钢尺检查
边缘缺陵
1.0
观察检查
型钢端部垂直度
2.0
角尺、钢尺检查

4.2.5 钢材的矫正和成型
（1）本工程H型钢采用专用的矫正机进行矫正。碳素结构钢在加热矫正时，其加热温度不应大于900℃。
（2）矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度允许偏差的1/2。
（3）钢材矫正后的允许偏差应符合下表的规定，检查数量：按矫正件数抽查10%，且不少于3件。

4.2.6 边缘加工和端部加工
在本工程钢结构加工中，图纸要求下述部位需要边缘加工和端部加工：
（1）翼缘板、支座支承面等图纸有要求的加工面。
（2）图纸有要求的焊接坡口。
（3）图纸有要求尺寸的吊车梁加劲肋、隔板、腹板和有孔眼的节点板等。
（4）图纸有要求的肩梁加劲板和腹板端部；柱脚翼缘板、腹板与柱脚底板接触的端部。

（3）钻孔的方法：
1）划线钻孔：钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（每隔90°位置）打四只冲眼，可作钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用。划线工具一般用划针和钢尺。为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，但一般重叠板厚度不超过50mm，重叠板边必须用夹具紧或点焊固定。厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。
2）钻模钻孔。当批量大，孔距精度要求较高时，采用钻模钻孔。钻模有通用
型、组合式和专用钻模。通用型积木式钻模，可在当地模具出租站订租。组合和专用钻模则由本单位设计制造。也可先在钻模板上钻较大的孔眼，由钳工将钻套进行较对，符合公差要求后，把紧螺栓，然后将模板大孔与钻套外圆间的间隙灌铅固定。钻模板材料一般为Q235，钻套使用材料可为T10A（热处理HRC55～60）。
4.2.8 组装

4.2.9 焊接
（1）焊接材料
本工程钢结构所用焊接材料，应按施工图的要求选用，并符合国家及行业相关标准、规范的规定，并有质量证明书或检验报告。手工电弧焊点焊或封底焊时，Q235 材质采用E43系列焊条，Q345材质采用E50系列焊条。焊接按《焊接工艺卡》规定，CO2气体保护焊接和埋板焊适用于厚度较大的第二层焊接，宜选用φ1.0-φ1.6mmH08MnA焊丝，其焊接参数及焊接层次按《焊接工艺卡》。
焊接材料进厂后应进行复验，检验员根据订货合同和有关技术标准按下述内容复验。

7）T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同，手工焊引弧板和引出板长度，应大于或等于60mm，宽度应大于50mm，焊缝引出长度应大于或等于25mm。自动焊引弧板和引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm。焊接完毕应采用气割方法切除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
8）角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设置引弧板和引出板的连续焊缝，起落弧点距端部宜大于10mm，弧坑应填满。
9）焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道处的母材上引弧。
10）在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。控制变形可采用反变形措施，反变形参考值见下表：

11）焊接结束后应在杆件端面打上施焊者的工号，工号应正确清晰。

（6）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧孔裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。检查数量：每批同类构件抽查10%。且不少于3件，总抽查数不少于10处。检查方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。

附录一：对接接头埋弧自动焊参数

附录二：角接头气体保护焊参数

附录三：水平对接二氧化碳气体保护焊焊接参数

4.2.10 防腐涂装
（1）除锈
本工程的钢构件除锈方法均采用抛丸除锈，除锈质量应保证达到Sa2.5级，构件表面应露出金属光泽。
除锈由涂装工段实施，采用抛丸机除锈，同类工件的抛丸实行样板引路措施，根据第一个工件的抛丸质量情况调整相应的通过速度，确保除锈质量。
操作工应经常检查钢构件的除锈质量，工件摆放布置时应注意其他工件的尺寸和位置，以防挡住其他工件的抛丸视角，不同的构件应采用不同的工艺措施，严格执行抛丸除锈工艺规程，确保一次性达到Sa2.5级要求。生产车间应根据安排，邀请监理进行隐蔽检查。
为了防止经抛丸除锈的钢构件出现返锈、二次污染等情况，本项目在生产车间安排生产时应确保“边抛、边检、边去灰、边喷涂”的紧密流水作业，工件的堆放、施工环境应保证干燥、通风、无灰。
（2）涂装
1）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计文件和涂装工艺的要求。该工程钢结
构刷二遍无机富锌底漆。涂层干漆膜总厚度应达到40μm。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为－5μm。
2）配置好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配置。稀释剂的使用应按说
明书的规定执行，不得随意添加。
3）涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求。当产品说明书无
要求时，室内环境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85％。构件表面有结露时，不得涂装。雨天不得进行室外作业。涂装后4h之内不得淋雨，防止尚未固化的漆膜被雨水冲坏。
4）施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处应留出50mm暂不涂装。
5）涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。
6）涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。大型构件应标明其重量、构件重心位置和定位标记。
4.2.11成品检验
（1）成品是指工厂制作的结构产品，如钢柱、钢梁等。成品应根据现场吊装方式、吊车起重能力、运输工具、道路状况、结构刚性等因素选择最大重量和最大外形尺寸出厂。
（2）钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应符合下表，检查数量：全数检查

（3）钢构件外形尺寸一般项目的允许偏差应符合下表，检查数量：按构件数量抽查10%，且不少于3件。
项目
允许偏差（mm）
检查方法
柱底面到柱端与梁连接的最上一个安装孔距离
±L/1500
±15.0
钢尺检查
柱身弯曲矢高
H/1200，且不大于12.0
用拉线和钢尺检查
柱身扭曲
牛腿处
3.0
用拉线、吊线和钢尺检查
其他处
8.0
柱截面几何尺寸
连接处
±3.0
钢尺检查
非连接处
±4.0
翼缘板对腹板的垂直度
连接处
1.5
用直尺和钢尺检查
非连接处
b/100，且不大于5.0
柱脚底板平面度
5.0
用直尺和塞尺检查
上方安装梁的柱顶平面度
5.0
用直尺和塞尺检查
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离
3.0
钢尺检查

（4）焊接实腹梁外形尺寸的允许偏差应符合下表，检查数量：按构件数量抽查10%，且不少于3件。

（5）墙梁、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差应符合下表，检查数量：按构件数量抽查10%，且不少于3件。
项目
允许偏差（mm）
检查方法
构件长度
±4.0
用钢尺检查
构件两端最外侧安装孔距离
±3.0
用钢尺检查
构件弯曲矢高
L/1000，且不大于10.0
用拉线和钢尺检查
截面尺寸
+5.0
-2.0
用钢尺检查

（6）安装焊接坡口的允许偏差应符合下表，检查数量：按坡口数量抽查10%，且不少于3条。
项目
允许偏差
坡口角度
±5°
钝边
±1.0mm

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