工业工程与现场改善.ppt

,标题行,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,*,工业工程与现场改善,2017,年,11,月,15,工业工程,内容概况,工业工程的概念与内容、历史与发展,什么是工业工程,工业工程,100,年,工业工程在国外以及港台的发展,工业工程在我国的发展,工业工程技术体系简介,工作研究、人因学与工效学（人体工程），系统与设施规划，工程经济分析，生产计划与控制，质量管理与质量保证，成本控制，计算机模拟与优化等,现场改善,现场改善相关概念与主要活动,常用改善技术,常用现场改善手法举例（解决问题的,7,步法，作业改善,4,步骤，,IE7,大手法，生产线平衡法，工厂布置与物料搬运，消除浪费等）,美国质量管理权威朱兰博士说：美国值得向全世界夸耀的东西就是,IE,，美国之所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界的力量，就是美国有,IE,。,什么是,IE,？,了解,IE,，从认识企业系统开始,企业,对系统动作的经营与管理,支持系统动作的技术手段,专业技术,管理技术,【,台,】,国产清华大学工业工程系前系主任陈茂生教授说：“专业技术和管理技术是生产力水桶上的两个提耳,.”,IE,A,B,C,D,A,D,从请客吃饭看,经营与管理的区别,什么是,IE,？,什么是经营？什么是管理？,什么是经营？,请什么人 （目标制定）,何时、去什么地方 （分析特色与优势）,主要由谁、谈什么 （策略）,花多少钱 （预算）,什么是管理？,上哪些菜（产品计划管理），买多少菜（采购与库存管理）、怎样做菜（工艺管理与生产管理、供应商管理）、怎样上菜（销售与客户关系管理）、结算（成本控制）、菜品评价（绩效考核）、厨房布局、就餐现场,管理的技术属性,可规范性、可重复性,什么是,IE,？,吃了吗,?,工业工程与现场改善,对企业综合竞争力的理解,企业竞争力要素,要素支撑结构,竞争力的外在表现,产品或服务特色,技术水平,销售收入能力,资金效率,人力效能,决策与决策实施能力,营销水平,生产管理与运作水平,激励模式,信息系统水平,T,、,Q,、,C,、,S,、,G,工业工程与现场改善,企业管理运作的基本思维,O,C,P,Q,Q,怎样提高企业效益,条件,努力,增加销量,需求曲线、资,源,提高价格,需求曲线、竞,争优势,降低成本,管理技术、改,善思想,工业工程与现场改善,目标：低成本、优质量、高效率,指标：资金占用周期短、资金占用数额小,制造管理的基本思维,设施设计与现场改善、物流、信息流集成,Q,0,企业制造系统,Q,1,R,Q,1,Q,0,n,TR,Ri,i,1,T,企业效益,TR,的大小取决于,R,以及,n,，而上述两项取决于：市场营销、生产计划与组织、库存管理、设施平面布置、物料搬运、供应、信息控制等,工业工程的涵义（,1,）,工业工程（,Industrial Engineering,）是对有关人员、物资、设备、能源和信息等组成的整体系统,（,Integrated system),进行设计、改进和实施的学科。,它应用数学、物理和社会科学的专门知识与技能，并且使用工程分析与设计的原理和方法，对上述系统可能取得的成果予以阐述，预测和评价。,美国工业工程师学会（,AIIE,）,Industrial Engineering Terminology.,ANSI Z94,1982,工业工程的涵义（,2,）,工业工程是从事把人员、原材料、设备作为一个整体系统去发挥其功能的科学；它是进行经营管理系统方面的设计、改善与设置工作学科。为了规定、预测、评价经营管理系统的成果，运用数学、自然科学、社会科学中的特定知识，同时使用技术分析与归纳的原理和方法。,日本工业工程师学会（,JIIE,）,工业工程的涵义（,3,）,工业工程是将基础科学，工业知识和一些方法，在工业企业与其它领域中应用的技术。为了提高生产效率，为了研究某项政策对其它政策的经济有利性，要对工具准备建立适当的程序。为了达到上述目的，必须经常将成果和成本结合起来考虑。因此，工业工程是经营技术部门的活动，应注意处理下列有关问题：决定产品品种、设计产品、标准化、成本分析、生产方式、生产管理、设备配置、运输管理、工具设计、动作与时间研究、奖励工资、合理化建议、人际关系学。,英国工业工程视察团,简单地说：,工业工程是关于设计的技术,工业工程是关于改善的技术,工业工程是关于创新的技术,工业工程是关于评价的技术,工业工程的目标,工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全条件下进行。,工业工程的作用,低成本高效率实现企业目标,实现企业管理创新,实施工业工程，不但有利于企业，也有利于员工。,增加收入，提高生活水平。,保障职业稳定性，安全性,.,减轻疲劳强度，维护身体健康,从全社会角度看，实施工业工程将有助于社会资源的优化配置和有效利用，有利于可持续发展。,广义工业工程的实施，将造福于社会各种产业。,工业工程学科的性质,工业工程是一门工程科学，,IE,要学习大量的工程技术和数学方面的课程。但不同于一般的工程学科，它不仅包括自然科学和工程技术，还包括社会科学和经济管理方面的知识。它是一门技术和管理有机结合的边缘科学。,工业工程的特点,IE,的核心是降低成本，提高质量和生产率,IE,是综合性的应用知识体系（技术和管理）,注重人的因素是,IE,区别于其他工程学科的特点之一,IE,是系统化技术,IE,的面向,由微观向宏观管理,IE,的意识,成本和效率意识,问题和改革意识,工和简化和标准化意识,全局和整体化意识,以人为中心的意识,没有最好只有更好,工业工程的范畴,美国国家标准,ANSI-Z94,（,1982,修订版）把,IE,分为,17,个分支,生物力学,成本管理,数据处理与系统设计,销售与市场,工程经济,设施规划,材料加工,应用数学,组织规划与理论,生产规划与控制,实用心理学,方法研究与作业测定,人的因素,工资管理,人体测量,安全,职业卫生与医学,工业工程,100,年（孕育期）,管理的意识随着民族的形成就已经产生了,工程的概念直到土木、机械、电气、化学四大技术在,18,、,19,世纪先后发展起来之后，才开始萌发,早期的工程原理首先是在土木建筑方面发展起来的，当时叫做民用工程（,Civil Engineering),产业革命促进了大批革新项目，制造业的规模和复杂性大幅度增加，零件互换性（,E Whitney),和劳动分工（,A Smith,），是促使大量生产成为可能的两个重要的,IE,观念。,在德国兴起的标准化同样也是促进大量生产和工业化的重要,IE,成就。,1832,年，英国的,Charies W.Babbage,发表了,机械制造业经济论,（,On the eoonomy of Machinery Manufactures),，提出了时间研究的重要概念。,工业工程,100,年（第一阶段）,F.W,泰勒（,1856-1915,）被誉为工业工程之父，通过著名的,“,铁铲实验,”,、,“,搬运实验,”,和切削实验,“,，总结了称为,“,科学管理,”,的一套思想，其内容涉及,制造工艺过程,、,劳动组织,、,专业化分工,、,标准化,、,工作方法,、,作业测量,、,工资激励制度,以及,生产规划和控制,等问题的改进，其科学性和系统性为,IE,开创了通向今天的道路。,1910,年，,Frank Gilbreth,和,Lillian Gilbreth,从事动作研究（砌墙实验）和工业心理学研究；,1913,年，,Harry Gantt,从事作业进度规划研究和按技能高低与工时付酬的计件工资制的研究；,1917,年，,F.W.Harris,研究应用经济批量控制库存量的理论；,工业工程,100,年（第二阶段）,1911,年美国,Purdue,大学机械工程第首先开设了工业工程选修课；,1918,年美国宾夕法尼亚州立大学建立了工业工程系；,1920,年美国成立了美国工业工程师协会（,American Society of Industrial Engineer,ASIE,；后又成立（,AIIE,），工厂中出现专门从事,IE,的职业；,1922,年马肯著,预算控制,，,1924,年著,会计管理,；,19241931,年,W.A.Shewhart,首创“统计质量管理”；,19241933,年，,G.G.Mayo,通过“霍桑实验”首创“人际关系学说”；,J.Fish,首创“工程经济”,工业工程,100,年（第三阶段）,40,年代中期，英、美两国发表了关于运筹学成果的资料，立刻受到,IE,工作者的注意。,OR,是包括数学规划、优化理论、排队论、存贮论、博奥论等理论和方法在内的比较系统的学科体系，可以用来描绘、分析和设计多种不同类型的运行系统。,例如，对于设施设计（,facility design),，传统的,IE,主要凭工业的专门知识和经验设计车间、仓库的最佳布置和最优位置，使用的传统方法不外乎是流程图、模型板、规范清单等，而现在则可用,OR,的排队分析、数学规划，更系统、更方便、更精确地进行各种设施的设计，而且把,IE,的设施设计范围扩展到其他更复杂、更庞大的设施系统。,工业工程,100,年（第三阶段小结）,第三阶段的,IE,与前两阶段的比较,以经验和定性分析为主以定量分析为主，实际上，从休哈特开始，这些方法的发展使管理开始真的有了科学的依据，而不再只是一种艺术或经验。,以通过基层生产现场中作业研究及降低劳动成本为主以研究整体系统的优化、降低各种资源消耗、提高整体系统的生产率为主。,工业工程,100,年（第四阶段）,在,50,、,60,年代，系统科学（,SS,）有了长足进展，一咱承袭了,SS,思想和包含自然科学、社会科学知识的、并声称也以,OR,为理论基础但很注重工程应用的技术,系统工程（,System Engineering,，,SE,）脱颖而出，,SE,重视系统哲学思想的培养和系统分析方法的训练，又包含有较丰富的自然科学和社会科学的知识，正是,IE,所需要的一咱“统帅”学科。,SE,的方法论,OR,的定量方法,OR,的定量方法,传统,IE,专门技术,新,IE,？,工业工程,100,年（第五阶段）,70,年以来，特别是最近,10,年来，,IE,的发展出现了一些新动向：,早期的,IE,以提高制造现场作业效率和改进生产管理为主；现代,IE,则面向企业经营管理全过程。,早期的,IE,单兵独进，现代,IE,已经成为为企业,CIMS,，进而为企业发展到,LAF,企业提供管理集成基础结构的有效工具。,早期的,IE,只应用于制造业，现代,IE,已经普及到交通、建筑、服务和行政管理等多种产业中（例如全美医疗保健系统的规划和设计。,第五阶段小结,工业工程向何处去？,应用范围从制造业扩大到服务业和非营利组织,（,非制造业工业工程应用大有可为,）,特别依赖于信息科学与技术（计算机软硬件、网络与通信技术、数据库支撑环境等）,工业工程的应用,非制造业工业工程应用大有可为,采掘业工业工程应用问题,工程建设业工业工程应用问题,医疗保健业工业工程应用问题,教育产业工业工程应用问题,物流产业工业工程应用问题,其他产业工业工程应用问题,工业工程在国外的发展（,1,）,美国是工业工程的发源地，工业工程为美国的经济发展起到了重要作用；,60,年代后期开始形成以,MRP,、闭环,MRP,、,MRPII,、,ERP,为代表的美国,IE,模式；,90,年代刮起了,BPR,（,Business Process Reengineering,，企业业务流程重组）旋风，,LP,（,Lean Production,，精益生产）。,2000,年，,MES,（,Manufacturing Execution System,，工厂制造执行系统）。,工业工程在国外的发展（,2,）,日本的,IE,最初也是从基础工业工程开始的：,50,年代，基础,IE,；,60,年代，,TQC/QCC,（,Total Quality Control/Quality Control Circle),70,年代，,JIT/TPS(Just-in-Time/Torota Production System),TPS,的技术体系,工业工程在日本,目标,准,时,化,JIT,自,企,化,美日,IE,的比较,美国,IE,注重以技术驱动，通过设计达到目的,工程,技术,人员,物料,设备,产品,经营,运行,企业目标,Motorola,OTIS,中美史克等,设计,规划,计划,控制,低成本,高效率,日本,IE,注重以人驱动，通过改善达到目的,人,技术,设备,物料,产品,经营,运行,企业目标,丰田生产方式,低成本,高效率,改善,创新,准时化,自动化,韩国和我国港台地区工业工程的发展,韩国的工业工程,高等教育与学术组织（汉阳大学、,KAIST,、,POSTECH,、东义大学、庆星大学等）,企业应用情况（三星、现代、,LG,等）,香港的工业工程,香港理工大学：工业工程及系统工程系,香港科技大学：工业工程及物流管理学系,香港城市大学：工业工程与工程管理,香港大学：工业工程与技术管理,台湾的工业工程,略具规格的企业，皆设有工业工程部（课或组）等单位,1962,年东海大学及台北工专同时成立工业工程系科，,1964,年中原理工学院成立工业工程学系，而后中正、逢甲、清大、新埔等校亦相缝成立。,工业工程在我国的发展,我国工业工程产生的社会背景与美日等国家有相当大的历史落差,80,年代初，引起、学习、模仿国外的工业工程经验,1989,年,8,月，中国机械工程学会第一次在北京组织了,“,工业工程座谈会,”,1990,年,6,月，在天津大学召开首届全国工业工程学术会议，会上成立了中国机械学会工业工程研究会（后改为分会），至今已举办了,11,次全国性的学术会议，,12,次国际学术会议，以及港澳和海峡两岸工业工程论坛、研讨会,2001,年起每年暑期举行工业工程应用与推广研讨会,企业应用工业工程成绩斐然,海尔集团、海信集团、康佳集团、科龙集团、美的集团,东南沿海的众多中小企业,工业工程在我国的发展,我国的工业工程高等教育,1980,年，天津大学等高校创办工业管理工程专业,1992,年，教育部批准天津大学、西安交大等工业工程专业本科培养方案并招生,1992,年中国机械工程学会委托全国高等教育自学考试指导委员会在全国开考工业工程专业自学考试,1993,年，教育部批准在天津大学等学校设立工业工程专业工学硕士点并招生,1999,年，国务院学位办批准天津大学等学校培养工业工程工程硕士，,2000,年,4,月已招生,迄今为止，全国开高工业工程本科专业的高校已达,164,多所。,工业工程领域的高等职业技术教育仍然偏弱。,工业工程的学科归属,科学学位,管理学,工学,管理科学与工程,工业工程,机械工程,（工业工程）,工程学位,工业工程领域,工业工程专业,国内实施工业工程的成功案例,长春一汽变速箱厂降低流动资金,70%,，提高劳动生产率,90%,。,二汽车桥厂转向节生产线产量提高,29.8%,，废品率下降,68%,，设备故障率下降,84%,上海大众一线劳动生产率接近德国同行水平,科龙冰箱供应系统一次性降低流动资金,3000,万元,邯钢,1994,1996,年,38,个,IE,项目累计创利,1.66,亿元,.,中国工业工程应用存在的问题,了解不多，应用不广、水平不高,企业尚未从系统的角度认识工业工程的价值；,有关工业工程的理论与方法在企业的推广不够深入；,企业中缺乏必要的技术队伍的支持；,还尚未形成系统应用工业工程、有充分说服力的示范工程；,缺乏社会化应用环境（,IE,宣传、咨询服务、培训、认证等）。,医、药、丹关系错位,有病不求医，甚至讳疾忌医；,得病乱求医；,跨过诊断程序，直接要求下处方（买药的、卖药的皆大欢喜）,企业仙丹一粒定乾坤,经验与结论,IE,是实现管理积累和创新的基本手段。企业应用先进技术必须依靠,IE,从管理基础的改善和积累入手，才能取得预期效果。,推论：,泰勒制及后来发展的工业工程是经济发展过程中实现管理现代所不可缺少的内容与阶段。,无论是在买方市场或卖方市场的环境下，管理的基础、效率、成本始终是企业竞争的资本，这个积累过程不能省略，它是企业提高竞争力的基础，而工业工程是支持企业管理目标实现的哲理和技术手段。西方是按此规律走过来的，日本、台湾、韩国、香港是这样走过来的，中国也不可能例外。,工业工程的部分技术,工作研究,人因学与工效学（人机工程）,设施规划与物流系统设计,工程经济分析,生产计划与控制,质量管理与质量保证,成本控制,计算机模拟与优化,供应链管理,制造和生产系统模式,现场管理优化（现场改善）,工作研究（,Work Study),时间研究,动作研究,经典的工作研究,Taylor,搬运实验与劳动定额,Gilbreth,砌墙实验与动作经济性原则,工作研究,Work Study,工作研究是以系统为对象，要在不增加投资或投资减少的情况下，通过对生产组织、劳动分工、工装设计、操作方法、工作环境等因素的综合分析与改进，使人、机、物、时间、空间、环境等受到有效地控制和充分利用，从而保证工作质量，使整个系统处于受控状态，以达到降低消耗，提高产品质量，提高生产效率，提高企业经济效益和竞争能力的目的。,工作研究告诫我们，企业内部何时何地都存在改进的余地（潜力），任何时候都应该探求最合理的工作方法，而合理有效的工作方法决不能依靠主观臆想来确定，而是应该遵循科学的方法和程序通过分析研究而作出决定。工作研究不仅适用于工厂企业，亦适用于服务性行业及事业单位的系统改进与创新。,工作研究是方法研究（,Mothods Study,）和作业测定（,Work Measurement,）的总称。,方法研究关心的是改进工作方法以减少作业的工作量，作业测定关心的是调研并减少无效时间，为由方法研究确定的改进方案规定相应的时间标准。因此，方法研究是作业测定的前提，如不经过方法研究就进行作业测定是毫无意义的；作业测定为评价方法的优劣提供依据，如只进行方法研究，不进行作业测定，就难以减少无效时间，鉴别和确定最佳方法。,方法工程,程序分析,工艺程序分析,流程程序分析,操作分析,动作分析,人因工程（,Human Engineering,）与工效学,以人的生理、心理特性为依据，应用系统工程的观点，分析研究人与机械、人与环境以及机械与环境之间的相互作用，为设计操作简便省力、安全、舒适、人,机,环境的配合达到最佳状态的工程系统提供理论和方法的科学。,简单说：就是按照人的特性设计和改善人,机,环境系统的科学。,主要内容包括：,人体特性的研究（人体测量学、人体感知与运动特征、人的心理与行为特征等）,产品的工效标准设计,人机信息交互,工作场所设计（工作台椅与工具设计、作业姿势与动作设计、作业与空间设计等）,环境控制与安全保护（人与环境界面设计、职业健康与安全设计等）,人机分工及适应,设施规划与物流系统设计,在给定的系统环境和条件下，根据对象系统的功能要求进行优化设计。,主要内容包括：,工厂选址、设施布置方案、物料搬运方案、信息流方案等规划。,运输与贮存的管理,运输或搬运设备容器、包装的设计与管理,废料和能源管理,设施维护管理的控制,工程经济分析,项目的投资经济分析,投资方案的评价与决策,价值分析,/,价值工程,生产成本分析和估算,生产计划与控制,推动式生产计划与控制,以排序理论为基础的计划模型，,MRP,、,CRP,（,Capacity requirements planning,）,拉动式生产计划与控制,JIT/LP/TPS,车间作业计划与控制（作业排序、作业调度、人员调度、作业监测与控制）,流程设计与再造,工艺管理,设备管理,生产管理相关系统,（,ERP,、,MES,、,EMS,、,WMS,等）,质量管理与质量保证,质量工程,ISO9000,体系的计划与实施,统计质量管理，方法与技术（,SPC,、,DOE,等）,全面顾客满意（,TCS,）的策略与措施,CSI,（,Customer Satisfaction Index,）,6,西格玛,零缺陷管理,连续改进（,Continue Improving,）,成本控制,经典的成本管理思想,成本计划、分析、控制,现代成本管理思想,集成化管理，面向过程的成本管理,计算机模拟与优化,计算机模拟,复杂系统的人类功效模拟,模拟软件（,Flexsim,Arena,Auto Mod,Xpress,AnyLogic,Factory CAD,等）,模拟结果的统计分析,工业工程的虚拟实现：完全虚拟环境的应用,最优化,线性优化,非线性优化,网络优化,离散优化,多准则优化,随机优化,供应链管理,供应链管理是从最终用户到初始供应商之间关键的商业流程的整合，它旨在为客户和其他利益方提供具有附加值的产品、服务和信息。,关键问题,供应链网络的构造,库存控制,配送战略,供应链集成和战略结伴,产品设计,信息技术和决策支持系统,顾客价值,制造和生产系统,/,模式,并行工程（,CE,）,敏捷制造（,AM,）,可重构制造（,RM,）,大规模定制（,MC,）,成组技术（,GT,）,准时制生产（,JIT,）、精益生产（,LP,）及其补充模式,计算机集成制造（,CIM,）,虚拟制造（,VM,）,网络化制造（,NM,）,智能制造（,IM,）,现场管理优化,5S,活动（地面、机床、工具、工位器具、杂屑,整理、整顿、清扫、清洁、素养）,定置管理（人、机、物的关系）,目视管理（公开化与视觉显示,统一、简明、醒目、实用、严格）,现场改善,现场的概念,以生产、品质、仓储、设备等直接部门为工作中心，进而扩展到间接事务部门的一个范围概念,什么是现场改善,现场管理中的改善活动，叫做现场改善，是利用常识性的工具、检查表及技巧而不用花费很多金钱的解决问题的方法。,现场改善的目的,消除浪费，提高效率、品质、降低成本。,现场管理与改善的理念,管理与改善的关系,保持现有的技术和管理水平是管理；突破现有水平，使之向更高水平提升是改善。所以，改善是突破现状，产生价值的开创性努力。因此：,要成为一流的企业，一流的管理人员，必须将改善意识完成融入到日常管理之中，实际工作当中没有必要细分哪是管理，哪是改善，管理就是改善，改善就是管理。,现场改善的内容,现场改善的内容也是“发现问题，改进绩效”。,只要认为有问题就可以进行改善。,主要改善活动,TQC/TQM,JIT/TPS,TPM,（全员生产保全）,方针展开,提案建议制度,小集团活动,QCC,现场管理之屋,利润管理,质量及,安全管理,成本管理,物流管理,工人,的作业,设备,产品,及材料,团队合作,可视管理,士气强化,质量圈,自律,提案建议,清除,5S,（良好的厂房环境维持）,标准化,现场管理的金科玉律：,1.,当问题（异常）发生时，要先去现场；,2.,检查现物（有关的物件）,3.,当场采取暂行处置措施；,4.,发掘真正原因并将之排除,5.,标准化以防再发生,常用改善技术,旧,QC7,种工具,调查表,分层法,排列图,因果图,散布图法,直方图法,控制图法,新,QC7,种工具,关联图法,亲和图法（,KJ,法）,系统图法,矩阵图法,矩阵数据分析法,过程决策程序图法,网络图法,IE7,手法,动改法,防错法,五五法,双手法,人机法,流程法,抽查法,其他手法,价值分析,工作研究,稼动分析,生产线平衡,工厂布置与物料搬运,5S,管理,定制管理,.,现场作业改善方法,对象,着眼点,具体手法手段,设备布置,生产流程化,物料流程线图,加工路径图,从至图,作业相关图,设备容易移动出口与入接近大房间化,制程改善,加工的改善,瓶颈工程改善,价值分析,价值工程,检验的改善,防呆装置,作业管制图,物料搬运浪费的分析,制程流程图,输送带,无法放入产品,停滞的改善,同步化,同量化,降低批量,快速换模,现场作业改善方法,作业改善,消除动作浪费,动作经济原则,标准作业顺序,提高机器稼动率,自动搬运装置,翰调、机动人员配置,订定标准作业时间,绩效管理,专用机予以通用化,提高机器可动率,保养计划,设备病历分析,零件标准化、共享化,消除现场零乱,推行,5S,运动（整理、整顿、清洁、清扫、教养）,常用现场改善手法举例,解决问题的,7,步法,7,个关键步骤，整理出来形成指导改善开展的方法，就是问题解决,7,步法。,作业改善,4,步骤,针对一线管理者的工作特点，以最有效的利用现有人力、工具设备和材料为目的展开，被称为最适合一线管理者的改善手法。,IE7,大手法,生产线平衡法,工厂布置与物料搬运,消除浪费,问题改善的障碍,解决问题的,7,步法,把握现状,设定改善目标,要因解析,研讨对策,计划实施,效果确认,效果巩固,解决问题的,7,步法之,1,：把握现状,通过实际值与期待值的差异发现问题点。,从方针目标与实绩的差异中发现问题点。,与好的部门和岗位相比，用看不惯的眼光找出问题。,使用问题检查表，逐条对照找出问题点。,运用统计数据、报告分析、找出问题点。,根据客户或相关工序的反馈信息找出问题点。,运用,6S,的标准检查现场工作，找出问题点。,解决问题的,7,步法之,1,：把握现状,通过实际值与期待值的差异发现问题点。,从方针目标与实绩的差异中发现问题点。,与好的部门和岗位相比，用看不惯的眼光找出问题。,使用问题检查表，逐条对照找出问题点。,运用统计数据、报告分析、找出问题点。,根据客户或相关工序的反馈信息找出问题点。,运用,6S,的标准检查现场工作，找出问题点。,解决问题的,7,步法之,1,：把握现状,通过实际值与期待值的差异发现问题点。,从方针目标与实绩的差异中发现问题点。,与好的部门和岗位相比，用看不惯的眼光找出问题。,使用问题检查表，逐条对照找出问题点。,运用统计数据、报告分析、找出问题点。,根据客户或相关工序的反馈信息找出问题点。,运用,6S,的标准检查现场工作，找出问题点。,解决问题的,7,步法之,1,：把握现状,通过实际值与期待值的差异发现问题点。,从方针目标与实绩的差异中发现问题点。,与好的部门和岗位相比，用看不惯的眼光找出问题。,使用问题检查表，逐条对照找出问题点。,运用统计数据、报告分析、找出问题点。,根据客户或相关工序的反馈信息找出问题点。,运用,6S,的标准检查现场工作，找出问题点。,在生产上属于瓶颈（或间隔较多）的工作。,占大量时间或人工的工作,反复性的工作,消耗大量的材料的工作,看起来不合理的工作,布置不当或搬运不便的工作,解决问题的,7,步法之,1,：把握现状,通过实际值与期待值的差异发现问题点。,从方针目标与实绩的差异中发现问题点。,与好的部门和岗位相比，用看不惯的眼光找出问题。,使用问题检查表，逐条对照找出问题点。,运用统计数据、报告分析、找出问题点。,根据客户或相关工序的反馈信息找出问题点。,运用,6S,的标准检查现场工作，找出问题点。,客户投诉报告,制程异常报告,作业员报怨,解决问题的,7,步法之,1,：把握现状,通过实际值与期待值的差异发现问题点。,从方针目标与实绩的差异中发现问题点。,与好的部门和岗位相比，用看不惯的眼光找出问题。,使用问题检查表，逐条对照找出问题点。,运用统计数据、报告分析、找出问题点。,根据客户或相关工序的反馈信息找出问题点。,运用,6S,的标准检查现场工作，找出问题点。,有无区分要与不要的东西？,经营使用的东西方便即刻取用吗？,现场环境干净清爽吗？,能否经常保持整洁、无尘的状态？,有遵守规定的习惯吗？,现场存在安全隐患吗？,解决问题的,7,步法之,2,：设定改善目标,设定明确目标和达成，或根据公司方针和上级指示要求一致。,预计该目标经过努力是可以达到的，不能是口号。,分阶段设定目标进度,解决问题的,7,步法之,3,：要因解析（一）,解决问题的,7,步法之,3,：要因解析（二）,解决问题的,7,步法之,3,：要因解析（三）,解决问题的,7,步法之,4,：研讨对策,最主要也是最直接有效的方法是寻找专业相关人员或有经验的人员商讨解决方案。,集思广益头脑风暴法,在没有合适人选组织商讨解决方案的情况下，组织各类人员针对相关问题发表自己的看化和意见，不论错对与否，一一纪录分析，逐步尝试改善。会议中，可以异想天开，随意发表意见，禁止批评或反对或取笑别人意见。,选择评估可实施的方案，制定行动计划。,解决问题的,7,步法之,5,：计划实施,先行获得上级的认同和支持,经过试行阶段对方案进行调整,事先动员、知会相关人员,落实每个人的责任,跟踪日程进度,及时处理意外情况,解决问题的,7,步法之,6,：效果确认,以改善目标为评估基准,量化的改善前后效果对照,有形效果之外，关注无形效果,留意并消除连带的消极效果,得失反省，不佳效果的再改善,解决问题的,7,步法之,7,：效果巩固,作业方法的标准化,明确作业构成步骤、方法、责任、关系,规定检查项目的检定、确认、警示、对照,通过培训提高熟练度和作业素养,技术规格的标准化：,技术经验的确实积累,改进内容的装置化：,彻底防止人为的整错,改善过程的交流：,改善意识、技能的传播,最好,的防守就是进攻：进一步改进,作业改善,4,步骤,作业分解,问题发掘,新方法展开,新方法实施,作业改善,4,步骤之,1,：作业分解,原封不动地纪录现状作业方法，列出全部项目明细。（一步一步进行的作业动作）,拿钢笔取下笔套作业分解实例,动作次序,动作纪录（左手）,动作纪录（右手）,时间,作业分类,问题摘要,1,伸手,等待,2,抓住钢笔,等待,3,收回,等待,4,笔套对准右手,口和笔套,5,向左用力,向右用力,作业改善,4,步骤之,2,：问题发掘,项目明细设问（一）,4M,条件设问,项目明细设问（二）,动作有效性和经济性,项目明细设问（三）,作业安全、环境适宜性,项目明细设问（四）,5W2H,项目明细设问（五）,5,大任务检查表,Machine(,设备、机械、工具、仪表）,在最大限度使用吗？,充分利用运转间歇时间吗？,精度准确吗？,精度范围合适吗？,Method,（方法、配置、设计）,作业要求明确吗？,公差是否合适？,动作是否最经济？,Man,（加工人员、搬运人员、检查人员）,工作积极、态度很高吗？,Material,（原材料、半成品、消耗用品）,品质稳定吗？,用量合适吗？,作业改善,4,步骤之,2,：问题发掘,项目明细设问（一）,4M,条件设问,项目明细设问（二）,动作有效性和经济性,项目明细设问（三）,作业安全、环境适宜性,项目明细设问（四）,5W2H,项目明细设问（五）,5,大任务检查表,保留有效动作，减少辅助动作和无效动作,有效动作要素、伸手、握取、移物、放手、装配、拆卸、使用,辅助动作要素、寻找、选择、检查、持住、对准、定位,无效动作要素、休息、迟延、帮延、思考,动作经济原则,作业改善,4,步骤之,2,：问题发掘,项目明细设问（一）,4M,条件设问,项目明细设问（二）,动作有效性和经济性,项目明细设问（三）,作业安全、环境适宜性,项目明细设问（四）,5W2H,项目明细设问（五）,5,大任务检查表,作业安全,存在安全隐患吗？,有否正确使用安全装置？,作业环境,整理整顿是否有效进行？,不良品放置是否容易区分,各种标识是否明确？,作业改善,4,步骤之,2,：问题发掘,项目明细设问（一）,4M,条件设问,项目明细设问（二）,动作有效性和经济性,项目明细设问（三）,作业安全、环境适宜性,项目明细设问（四）,5W2H,项目明细设问（五）,5,大任务检查表,Why?,What?,Where?,When?,Who?,How?,Hou much?,五任务的检查要素,项目,问题点,活动重点,活动的结果,品质（,Quality),维持与提高质量,1.,减少不良的工作减少离散度,2.,减少因疏忽而引起的不良品,3.,减少初期的不良产品,4.,减少质量的异常,5.,减少赔价请求,6.,提高质量,7.,提高质量能力,1.,使工程处于安定状态,2.,防止抱怨再度发生,3.,确实的遵守作业指导书,4.,使管理图点明确,5,依照管理图进行管理工程,6.,标准化,7.,提高信赖性,8.,使管理制度化,成本,(Cost,）,降低成本,1.,削减经费,2.,节约材料及零件支出,3.,降低单价,4.,缩短作业时间,5.,活用时间,1.,减少工数,2.,减少修正的次数,3.,载减人员,4.,提高材料的利用率,5.,提高设备的转动率,五任务的检查要素,项目,问题点,活动的重点,活动的结果,士气（,Morale),提高工作场所的气氛,1.,美化环境,2.,提高上班率,3.,配置请求适当,4.,在快乐的气氛下进行,QC,5.,领域的活动,6.,提高每一个人的能力,7.,强化质量意识,1.,使改善提案具有弹性,2.,创造快乐的工作环境,3.,使小组工作圆满成功,生产量（,Output,）,量的确保、遵守交货期限,1.,增加生产量,2.,遵守交货期,3.,减少库存,4.,加强存货管理,5.,改善配置,6.,提高效率,1.,提高生产力,2.,缩短作业时间,3.,加强管理,4.,改善工具,5.,提高设备的运转率,安全（,Safety),确保安全,1.,确保工作场所的安全,2.,确保自己本身的安全,3.,减少意外事故,1.,整理及整顿,2.,整理环境,3.,加强安全管理,作业改善,4,步骤之,3,：新方法展示,除去不要的项目明细,尽可能的连接项目明细,以更好的顺序编排作业,对必要的项目简单化,确保作业更安全适意,借助协作的力量,纪录新方法的项目明细,作业改善,4,步骤之,4,：新方法的实施,让上级理解新方法,让下属理解新方法,征得相关责任者的认同,新方法的推进与稳固,承认协助方的功绩,IE7,大手法,IE,七大手法之抽样法,IE,七大手法之双手法,IE,七大手法之人机法,IE,七大手法之五五法,IE,七大手法之流程法,IE,七大手法之动改法,IE,七大手法之防错法,IE,七大手法之简化,IE,七大手法简介,IE,七大手法简介,改善（,IE,）七大手法有哪些？,名称 目 的,动改法 改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有,效率，不要蛮干,防错法 如何避免做错事情，使工作第一次就做好,五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想,双手法 研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善之,地方,人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘出可资,改善的地方,流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流程关系，藉,以发掘出可资改善的地方,抽样法 借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象,IE,手法,工作简化的循环,有效的实施,工作简化,实际,利益,机构,增加生产,降低成本,个人,工时缩短,利益增加,管理上,收获,机构,提高工作,情绪,个人,聪明才智,有发展机会,提高,工作效率,IE,七大手法之一,防错法,意义,防错法又称防愚法，其义为防止愚笨的人做错事，也就是说，连愚笨的人也不会做错事的设计方法。,狭义：如何设计一个东西（一套方法），使错误绝不会发生。,广义：如何设计一个东西（一套方法），而使错误发生的机会减至最低的程度。,因此，更具体的说“防错法”是：,1,）具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造,不需要注意力,2,）具有外行人来做也不会做错的构造,不需要经验与直觉,3,）具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造,不需要专门知识与高度的技能,功用,1,）积极 使任何的错误，绝不会发生。,2,）消极 使错误发生的机会减至最低程度。,应用范围,任何工作无论是在机械操作、产品使用上，以及文书处理等皆可应用到。,IE,七大手法之一,防错法,基本原则,在进行,“,防错法,”,时，有以下四原则可借参考：,1,）使作业的动作轻松,2,）使作业不要技能与直觉,3,）使作业不会有危险,4,）使作业不依赖感官,基本原理,1,）排除化：剔除会造成错误的原因。,2,）替代化：利用更确实的方法来代替，如机器替代人工。,3,）容易化,/,简化：使作业变得更容易、更合适、更独特或共同性以减低,失败、适合化、共同化、集中化、特殊,/,个别化，如包装模板。,4,）异常检出：虽然已经有不良