精益思想与精益生产系统.pptx

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,精益思想与精益生产系统,（Lean Thinking&Lean Production System）,精益思想与精益生产系统,第1页,关于企业发展一些思索：,企业发展中长久目标是什么？,做大？做强？多元化？国际化？,企业面临挑战有哪些？,本身不足和微弱步骤、市场环境改变、竞争对手,企业面临关键课题,怎样提升产品品质、怎样降低成本、怎样确保利润,企业连续发展道路在何方？,技术+管理,精益思想与精益生产系统,第2页,生命进化法则适者生存,庞大身躯能量负担,低下神经系统信息反馈迟钝,不适应多变自然环境,灭 亡,恐龙世界悲伤,：,当代海洋霸主（鲸鱼、鲨鱼）、陆地霸主（狮子、老虎、豹、鳄鱼）生存之道？,精益思想与精益生产系统,第3页,企业生存一样遵照法则,主动适应市场环境者，才能生存,它要求企业含有：,强大产品研发能力,高效完善管理体制,快速市场反应速度,良好供给链协作机制,企 业 生 命,精益思想与精益生产系统,第4页,三种经营策略,精益思想与精益生产系统,第5页,为世界,作贡献,创造利润,达成经营目标,为用户创造价值,使用户满意,生产、质量、,安全、成本等各项经营活动,企业存在最直接目标就是盈利。,企业使命及其实践,精益思想与精益生产系统,第6页,成本中心思想,售价=成本+利润,依据成本和计划利润,决定售价,仅适合用于卖方市场,售价中心思想,利润=售价-成本,利润依据售价变动,属于被动利润型,利润中心思想,成本=售价-利润,依据售价改变主动降低成本，以保持合理利润,精益思想与精益生产系统,第7页,处理问题思维：精益思想,处理问题方法：精益管理,处理问题路径：精益生产,标准：成本能够连续降低,成本取决于制造方法和管理思维,利润中心型,降低浪费、降低成本、提升利润,企业连续生存之道,精益思想与精益生产系统,第8页,日本式现场管理关键理念,精益思想与精益生产系统,第9页,战后日本经济奇迹及其思索,二次大战战败国,一片废墟，人才缺乏、资源匮乏,日本制=低劣产品,经过短短25年，成为世界第二经济强国，全方面超越英国、法国、德国等西方列强，并保持至今。,世界企业500强中占据约1/4，电子行业100强中更占据半壁江山,西方创造众多管理体系却在日本得以彻底利用并发扬光大，如：TQM、TPM、IE、SPC,Toyota创造了世界一致推崇先进生产方式：精益生产,精益思想与精益生产系统,第10页,任何制造型企业中，“现场”是能够直接创造附加价值（利润）唯一场所，被称之为企业关键。现场管理成功是否已成为了企业生存和发展关键。围绕着现场4M1E有效管理以提升QCDSM，是现场管理职责，也是提升企业“关键竞争力”关键。,现场决不是狭义意义上“车间”！,现场管理内涵：制造型企业全部门、全过程管理,现场管理经常被忽略，而过分重视研发、营销、财务,分清企业中2种人：盈利人、花钱人,供给商,技术、品控,原材料,组 装,成 品,订 单,客 户,分销渠道,现场管理集成观：现场中心主义,精益思想与精益生产系统,第11页,管理理念一：简捷、简捷、再简捷!准确实现、防止偏差,管理体系流程化,管理标准显在化,管理方法可视化,管理哲学：“执行”“实现”学问,管理理念二：以人为本、共同实现!集思广益、荣辱以共,全员参加,自主管理,Topdown与Downtop并行,生产运作管理误区：功利主义,体系论:ISO体系、精益生产JIT体系,工具论：TQM、TPM、6sigma、SPC,精益思想与精益生产系统,第12页,精益思想与精益生产系统,第13页,维护部门生产保养,全企业生产保养,X,机修工,O,全员预防保全,1968年Nippon Denso首次创建日本特色全员生产性保全体制，80%90%员工参加,精益思想与精益生产系统,第14页,了解连续改进对了解日本人和西方人在管理方法上差异是非常主要。,日本连续改进是,过程导向,思维方式，而西方人是,创新和结果导向,思维方式，创新和连续改进都是一个企业生存和发展所必需。,不一味追求“,突破性,”创新（科技突破、管理突破、最新生产技术）,重视“,渐变式,”“,细节性,”改进，到达从量变到质变飞跃,不追求“,以投资为确保,”创新、戏剧性改革，强调以全员努力、士气、沟通、自主、自律等实现常识性、低成本改进,人人能够参加，真正表达“以人为本”,精益思想与精益生产系统,第15页,活性化改进活动：对于“绩效考评”反思,OPL法（One Point Lesson）,定点摄影法,红牌作战,集思广益法,教育多样化,可视化看板管理,活动板,改进提案,自主改进小组活动,传达教育,TOP诊疗,竞赛,发表会,精益思想与精益生产系统,第16页,精益思想-消除一切浪费-提升效率,精益思想与精益生产系统,第17页,无附加价值劳动,浪费,!,超额使用资源而产生附加价值劳动,浪费,!,最小程度使用资源而产生附加价值劳动,精益思想与精益生产系统,第18页,价值导向（Value）,价值只能由最终用户确定,价值只有由含有特定价格、能在特定时间内 满足客户需求特定产品或服务来表示时才能表示,价值提供者常见曲解“价值观”,美国人：,低减成本巧妙方法为：巧妙裁员、垄断性销售、榨取上游供给商利润,财务中心型（赚取了利润=正确价值实现）,美国航空业“坟墓科技”,德国人：,产品与工艺技术中心型（高档产品=高品质=满足客户需求）,日本人：,价值地域观（日本本土=正确价值）,精益思想与精益生产系统,第19页,识别价值流（Value Stream）,价值流3大任务,从概念构想、细节设计与工程设计到投产全过程中处理问题任务,从接收订单到制订详细进度到配送全过程中信息管理任务,从原材料制成最终产品，送到最终客户物质转化任务,价值流中3种活动方式,明确能够创造价值活动（Value）,不能创造价值，但在现有技术与生产条件下不可防止活动（Muda1）,不能创造价值而且能够马上去除活动（Muda2）,供给链中价值流观念：消除物流中整体库存浪费！,Dell电脑成功诀窍？,日本企业与西方企业供给商管理观：利己主义？战略联盟？,精益思想与精益生产系统,第20页,M1,VA,M2,附加价值和浪费,能够用正确方法去除浪费,在当前阶段不可防止浪费,可产生附加价值动作,精益思想与精益生产系统,第21页,Muda,Muri,Mura,3M Loss,：,不平衡、不均匀,無駄：,浪费,無理：,勉强、难度大,精益思想与精益生产系统,第22页,录音机生产方式历程,历程一（早期阶段）4月以前,历程二5月4月,历程三5月,10/2/,精益思想与精益生产系统,第23页,工,厂,常,见,等候浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多（过早）浪费,8,大,浪,费,缺货损失,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运行中各业务步骤不被觉察或不被重视浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为,“,地下工厂,”,。,地下工厂,精益思想与精益生产系统,第24页,流动（Flow）,流动：使保留下来能够创造价值各个步骤流动起来，彻底消除“等候”,“批量、排队”与“流动”：,医院看病、机关办理手续感想！建筑工程巨大浪费！,以“工种”划分生产？以“工序”设定生产？,生产L/T长短思索,在制品库存反思,福特T型车成功启示：流水线生产方式（Line Production）,流水线生产方式挑战：多品种、小批量,Toyota生产方式革命：流线化、批量细分化、单件流（One Piece Flow）,当代开发新产品“并行工程”,精益思想与精益生产系统,第25页,流线化生产关键含义：细胞化,水平布置,工序1,工序2,工序3,工序4,1,2,3,4,垂直布置,突破库存瓶颈：流线化生产,精益思想与精益生产系统,第26页,流线化生产八个条件,制造技术,（固有技术）,管理技术,（联结技术）,+,=,生产技术,加工工艺技术,管理绩效技术,在流线化生产中，联结技术是最主要技术，也能够说，连接技术是怎样有效利用固有技术技术，它决定了制造技术发挥多大经济效益。,精益思想与精益生产系统,第27页,流线化生产,8,个条件,（1）单件流动,1,2,3,4,以一人一台“手送”方式为主单件流动生产线,做一个、传送一个、检验一个，将制品经过各加工工序而做成完成品。,单件流动是将浪费“显现化”思想与技术，,在原有情况基础上以单件流动方式试做，将批量生产时发觉不了浪费显示出来，以此作为改进及建立流线化生产起点。,精益思想与精益生产系统,第28页,流线化生产,8,个条件,（2）按工艺流程布置设备,水平生产：100件/批，1批移动1次,垂直生产：1件移动1次，100件移动100次,垂直生产搬运浪费增加了100倍！,处理方法：,将各工序设备,紧密排列，,消除搬运浪费,例,精益思想与精益生产系统,第29页,流线化生产,8,个条件,（3）生产速度同时化,生产速度不一样时后果：,中间在库,待工待料,生产不顺畅,整体效率低,生产周期长,精益思想与精益生产系统,第30页,流线化生产,8,个条件,（4）多工序操作,一人一台“手送”方式为主单件流动生产,依产品类别设计垂直式布置，人员按多工序操作要求安排，实现少人化作业。,将工序分得过细，人员需求大，生产量变动时人员必须增减，人员调配难度大，极难实现少人化作业。,多工序操作为主单件流动生产,精益思想与精益生产系统,第31页,流线化生产,8,个条件,（5）员工多能化,彻底将设备操作和作业方法标准化，使任一位作业者都能简单操作多台设备，消除特殊作业和例外作业，降低对作业者技能过分依赖。,员工作业多能化能够实现少人化作业，降低人员调配困难，有利于提升整体效率。,少人化,精益思想与精益生产系统,第32页,流线化生产,8,个条件,（6）站立作业、走动作业,员工作业姿态符合多工序操作要求：一边走动，一边进行加工动作。,精益思想与精益生产系统,第33页,流线化生产,8,个条件,（7）设备小型化,大型设备适合处理大量工作，但轻易积压在制品，使生产流动不畅。,多品种小批量市场需求要求生产细流快速，以提升弹性应对改变。所以，设备小型化是必定趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，无须单纯追求高速度。,精益思想与精益生产系统,第34页,流线化生产,8,个条件,（8）生产线U形化,1,2,3,4,I,O,一致标准,1,2,3,4,空手浪费,I,nput,O,utput,I,nput,O,utput,生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以防止作业返程造成时间和体力浪费。,IO一致标准一样适合用于设备布置，亦可节约空间占用。,精益思想与精益生产系统,第35页,流线化生产,8,个条件,（1）单件流动,（2）按工艺流程布置设备,（3）生产速度同时化,（4）多工序操作,（5）员工多能化,（6）走动作业,（7）设备小型化,（8）生产线U形化,设备,设备,作业,作业,作业,作业,人员,设备,相关性,精益思想与精益生产系统,第36页,改进前,空间减半实例,A,零件,检验,D,装把手,C,组装,待出货,品,管,室,E,修,整,F 装箱,B 零件加工,办公室,办,公,室,精益思想与精益生产系统,第37页,改进后,A,零件检验,C,组装,待出货区,E,B 零件加工,办,公,室,D,D,F,装箱,E,F,修整,休息角,培训室,精益思想与精益生产系统,第38页,后拉式系统,推进系统,拉动（Pull）,精益思想与精益生产系统,第39页,1,2,3,N-1,N,信息流,物流,工作中心,主生产计划,生产看板？,计划部门成品计划制订,正式指示,参考,参考,JIT拉动式,精益思想与精益生产系统,第40页,思索探讨：后拉式业务展开方式,（预测式生产？企业内客户满意度调查、QFD、个性化设计）,精益思想与精益生产系统,第41页,尽善尽美（Perfect）,精益企业,零浪费、零缺点、高柔性,精益思想与精益生产系统,第42页,7个“,零,”目标,零切换浪费,零库存,零浪费,零不良,零故障,零停滞,零事故,精益思想与精益生产系统,第43页,精益生产概要,精益思想与精益生产系统,第44页,对世界企业500强排名反思：,企业目标：做大？做强？,年世界汽车前5强为：通用、戴姆勒-克莱斯勒、丰田、福特、大众，但丰田利润（108亿美元）是其它4大车厂总和，市值为欧洲全部车厂总和。,精益制造是二十一世纪几乎全部产业主要制造模式，所以美国把它定为其国家20必须到达目标。在最小化经济批量同时，提升品质、效率和应变能力，提升收益就是它精华。,精益思想与精益生产系统,第45页,项 目,手工生产方式,大批量生产方式,精益生产方式,产品特点,完全按用户要求,标准化，品种单一,品种多样化、系列化,设备和工装,通用、灵活、廉价,专用、高效、昂贵,柔性高、效率高,作业分工,与作业内容,粗略、丰富,细致、简单、重复,较粗略、,多技能、丰富,对操作工人,要求,懂设计制造,有较高操作技能,不需要专业技能,多技能,库存水平,高,高,低,制造成本,高,低,更低,产品质量,低,高,更高,所适应,市场时代,极少许需求,物资缺乏、供不应求,买方市场,三种生产方式比较,精益思想与精益生产系统,第46页,精益-LEAN,精益思想与精益生产系统,第47页,易,难,足,缺,教育与训练,自主研究会,外部交流学习,JIT规划,流线化生产,JIT基础认知,外部顾问指导,全员改进活动,安定化生产,管理安定,物量安定,质量安定,设备安定,平衡化生产,超市化生产,及时生产,消除浪费,创造,利润,人员安定,样板线建设及推广,JIT生产技术利用,精益思想与精益生产系统,第48页,作业安定化管理,精益思想与精益生产系统,第49页,1、标准作业,标准作业,非标准作业,有规律重复性作业，如：组装工序螺栓紧固。,没有规律非重复性作业，如：补充螺栓。,假如操作者在作业中同时需要进行标准作业和非标准作业，必定造成生产动作停顿，从而使生产不稳定。,精益思想与精益生产系统,第50页,为到达人员安定，首先要分离标准作业和非标准作业。,标准作业,非标准作业,线上操作者负责,线外,“水蜘蛛”,负责,对“水蜘蛛”来说,是标准作业,全体标准作业,生产安定化,标准作业,精益思想与精益生产系统,第51页,标准,作业,节拍时间,标准作业是为了将作业人员、设备布置及物流过程作最适当组合，以有效地达成生产目标而设置标准化文件。,作业次序,标准在制品,生产线设备布置,工序加工次序,物流过程,标准在制品制订,作业人员配置,作业人员动线,标准作业由现场管理者自主制订有利于提升现场人员主动性，到达“我制订我恪守”效果；同时必须依据市场需求量改变而改进。,精益思想与精益生产系统,第52页,2、节拍时间,生产指挥棒,节拍时间=,有效工作时数（月或日）,市场需求数量（月或日）,不过量生产，不建立库存是JIT基本目标。,依据市场需求量确定，各生产线按照节拍时间组织生产，就能防止过量生产及由此造成种种浪费。,精益思想与精益生产系统,第53页,3、作业次序,操作者动作次序,7,8,6,9,材料,成品,作业次序：,从材料到成品改变过程,工件传送,机械上料、下料,操作者动作次序,作业次序并非物流次序，必须符合生产线运行规律，防止因操作者不恪守作业次序而造成事故，如：误把未加工完成工件传入后工序而造成机械损坏或停线等。,精益思想与精益生产系统,第54页,作业次序,设定作业次序应考虑原因：,工作量均衡性,工作量再分配可行性,双手使用方式,双脚站立位置,设定作业次序能够防止员工作业随意性。,合理地设定作业次序能使操作者安全地、有效地、自信地按照标准进行生产，从而确保质量和生产效率。,精益思想与精益生产系统,第55页,4、标准在制品,为了使生产活动能够重复地连续下去，必须在生产线内保持有一定在制品。,有时为了质量检验或下工序加工条件需要，也必须设定一定数量在制品。,如：降温或干燥之后进行下工序加工等。,精益思想与精益生产系统,第56页,标准在制品,7,8,6,9,材料,成品,作业次序与加工物流同向时：工序间需要1个在制品。,作业次序与加工物流逆向时：工序间不需要在制品。,精益思想与精益生产系统,第57页,5、非标准作业处理,标准作业,非标准作业,线上操作者负责,线外“水蜘蛛”负责,对“水蜘蛛”来说,是标准作业,全体标准作业,生产安定化,标准作业,精益思想与精益生产系统,第58页,非标准作业由水蜘蛛来完成,精益思想与精益生产系统,第59页,“水蜘蛛”,将生产岗位非标准作业内容抽出来，作为“水蜘蛛”标准作业内容，以每次供给一套均衡物料方式确保生产线连续作业。,实施“水蜘蛛”供料主要目标，是要让生产线管理者经过供料与产距时间差距，发觉生产线运行过程中问题点，方便快速改进。,所以，“水蜘蛛”作业目标不但仅是搬运合理化。,精益思想与精益生产系统,第60页,“水蜘蛛”作业效果,动作质量提升,作业时间缩短,生产速度稳定,生产连续进行,便于员工多能化,成套供给防止错装漏装,把握生产进度,把握实际产距时间,精益思想与精益生产系统,第61页,“水蜘蛛”作业,实施步骤,设置供料台,设计检料车,确定人员,在生产线旁设置供料台，物料从台车上移至供料台应方便轻易，便于操作者拿取。,设计成手推式、可自由转向，一部台车放置一套物料，“水蜘蛛”一面推车一面读取检料单。,“水蜘蛛”必须动作快速，头脑清醒灵活，掌握生产线瞬间改变并能采取对应办法。普通有一线骨干或后续一线干部担任。,精益思想与精益生产系统,第62页,6、少人化,用最少人数、用最低成本生产市场需要产品数量。,少人化,省力化,经过机械化和工序改进，,降低操作者体力消耗。,省人化,经过多工序作业，降低操作人员。,少人化,省力化+省人化+消除动作浪费，,用最少人仅生产市场需要数量。,精益思想与精益生产系统,第63页,劳动生产效率=,上月：需求 1000台/日 本月：需求 800台/日,工序 10个 工序 10个,人员 10人 人员 8个,问题点：1个工序1个操作者，减员不可能,着眼点：抛弃单一工序操作、定岗定员观念,实施多岗位操作、非定员制观念,例,精益思想与精益生产系统,第64页,7、多工序操作）,单工序操作,多工序操作,适合,大批量生产,多品种小批量生产,特点,一人一岗、专业操作,一人多岗、多技能操作,人员作业适应性差,人员作业适应性强,生产及人员难调整,生产及人员轻易调整,操作者易失去主动性,能发挥团体效应,有时能抵达省人化目标,能抵达少人化目标,精益思想与精益生产系统,第65页,U型布置,消除,离岛作业,专用型,小型设备,安全,作业环境,流线化,生产,设备,离人化,走动作业,多能工,培养,将人工作与设备工作分离，设备运转时人能离开。,走动操作不一样工序。,一人具备多个岗位操作技能。,多工序,操作,精益思想与精益生产系统,第66页,8、多能工实施关键点,多能工就是一个操作者能够负责两个以上工序作业。,培养多能工目标，是为了到达少人化、使生产物流顺畅，最终提升生产效率。,多能工,培养,精益思想与精益生产系统,第67页,多能工,培养关键点,作业简单,适当指导,标准作业,工序操作简单易掌握，包含更换和调整。,重点培养作业次序和内容，一看就明白作业标准书。,一人具备多个岗位操作技能。,整体推广,制订计划,改进设备,培养多能工意识，举行竞赛、表彰先进。,多能工技能统计，多能工培养计划。,到达易操作、离人化、只需工件取放作业。,绝对安全,即使操作者有疏忽也不会造成伤害。,精益思想与精益生产系统,第68页,多能工,实施关键点,培训小组,现实状况调查,设定目标,以基层改进活动方式，组建多功效推进小组。,按不一样工序调查技能掌握情况。,善用多能工技能训练计划表，揭示目标。,安排训练,定时检验,实施训练，管理进度，必要时加班训练。,定时检验、总结，针对性改进，必要时表彰先进，强化多能化意识。,精益思想与精益生产系统,第69页,品质零,缺点追求-TQM活动,精益思想与精益生产系统,第70页,品質(,Quality)定義：满足论,Deming：,品質是由顧客來衡量，是要滿足顧客需求，讓顧客滿意,Juran：,品質是符合目标，是由使用者來評價,精益思想与精益生产系统,第71页,日本人之理念：,成本观,品質是零缺點在第一次就把它做對,精益思想与精益生产系统,第72页,质量总成本区域图,质量总成本曲线,质量最适宜点,质量改进区,质量控制区,质量过剩区,内外部故障成本70%,预防成本10%,内外部故障成本50%,预防成本10%,内外部故障成本40%,预防成本50%,精益思想与精益生产系统,第73页,工厂中常见错误品质观念,大多数品责问题是作业人员错误,品质是品管部门责任,只重视品质检验（Quality Check）而忽略品质控制（Quality Control）,SPC,只是在现场挂控制图,高品质=高档,高品质=“无瑕疵”产品或服务,精益思想与精益生产系统,第74页,品质正确观点,85%品责问题属于管理不善,管理者态度偏差更甚于作业人员懒散,第一次就把事情做好,並且将后工程视为客户,才能真正做到零缺点品质（品质源于自己日常工作、作业决定品质）,品质与企业每一个皆相关,品质检验只能发觉问题，但无法处理问题、更无法防止/预防问题（品质源于源头),品质=满足客户需求（过剩品质不可取！）,精益思想与精益生产系统,第75页,T Q M 口 号,综合品质=工作品质=物品质+事品质+人品质+环境品质,客户满意度=综合品质唯一判定标准,客户=后工程,品质流于源头,“不接收不良品”,“不制造不良品”,“不流出不良品”,精益思想与精益生产系统,第76页,TQM基本观点,方法,体制,目,（,Morale):,士气高涨,（Safety):,确保安全,(Delivery),:,确保交货期,(Cost,):,降低成,本,(Qual ity),:,提升质量,活用统计手法,PDCA连续改进,全部阶段,全部部门,全体人员,M,S,D,C,Q,综合质量提升,1.产品和服务,质量提升,2.管理质量,提升,3.人行为,质量提升,4.业绩质量,提升,5.工作环境质,量提升,6.与地域社会,间关系质量,提升,7.企业形象,质量提,高,T Q M 框 架,精益思想与精益生产系统,第77页,“三 全”,全員品質管理,全過程品質管理,全范圍品質管理,“四一切”,一切為用戶著想,一切以預防為主,一切用數據說話,一切工作按PDCA循環,全方面品質管理,T Q M 核 心 思 想,精益思想与精益生产系统,第78页,TQM,与,ISO 9000,、SPC,比較,TQM,SPC,ISO9001,强调产品、人、事物、环境4种品质,着眼于产品品质,着眼于产品品质体系,以人为中心品质管理,以过程控制品质管理,以标准为基础品质管理,追求完美、感动客户,要求符合规格及作业基准,要求符合标准,重视4S结果,重视统计结果,重视证据,强调经营哲学,强调统计伎俩及工具,强调严谨体系,重视激励、创造,强调预防与控制,要求恪守程序文件,精益思想与精益生产系统,第79页,同时化生产,精益思想与精益生产系统,第80页,假效率与真效率,10个人1天,生产,100件产品,10个人1天,生产,120件产品,8个人1天,生产,100件产品,例：市场需求100件/天,假效率,真效率,精益思想与精益生产系统,第81页,假效率,真效率,固定人员,生产出仅需产品,生产出更多产品,最少人员,能力提升是效率基础。但效率建立在有效需求基础上，以【是否创造利润】为标准；假如不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。,精益思想与精益生产系统,第82页,假效率,真效率,【,效率建立在有效需求基础上】,能力提升是效率提升基础。但有时能力提升会造成效率提升假象。,管理者责任就是在能力提升基础上，将假效率转化成真效率。,所以，“省人化”是效率关键。,省人化两种形式：,正式工+季节工/暂时工（变动用工）,固定人员+公用人员（弹性作业人员）,能力,提升,精益思想与精益生产系统,第83页,个别效率与整体效率（水桶效应）,项 目,工序1,工序2,工序3,工序4,能 力,100件/H,125件/H,80件/H,100件/H,达成率,100%,125%,80%,80%,奖 金,标准产量奖金,125%奖金,0,0,效 率,个别效率合格,个别效率高,个别效率低,个别效率低,能力需求：100件/H,例,精益思想与精益生产系统,第84页,个别效率,整体效率,专业化作业有利于提升个别效率，不少企业所以实施计件工资。,不过，效率追求重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润实际意义。,精益思想与精益生产系统,第85页,节奏与平衡,精益思想与精益生产系统,第86页,基本概念,1.节奏时间,(T/T),天天标准作业时间,(8 hours),天天排期产量,2.周期时间,(C/T),加工完成一件产品全部手工操作时间,16“,18“,42“,27“,30“,33“,2“,5“,5“,4“,4“,1,2,3,4,5,6,8“,3.机器运转(周期)时间,(M/T),M/T,4.前置时间,(L/T),物料,完成品,定单,交货,精益思想与精益生产系统,第87页,20,20,20,8,20,A,B,C,D,(A),17,17,17,17,20,A,B,C,D,(B),22,18,19,9,20,A,B,C,D,(C),哪一个是我们需要BARCHART?,节奏时间=20,精益思想与精益生产系统,第88页,例一,15,18,10,17,20,C/T,T/T,A,B,C,D,20,A,B,C,1(D),C/T,T/T,18,15,23,18,25,A,B,C,D,D,21,C/T,T/T,18,15,30,18,25,A,B,C,D,21,D,25,25,25,25,25,A,B,C,D,1(E),例二,精益思想与精益生产系统,第89页,生产计划同时化,精益思想与精益生产系统,第90页,销售与生产运作流程图（PSI计划）,订单,销售部,生管部,物料需求,人力需求,制造命令,人事部门,采购部门,制造部门,产品/工艺图,材料表,生产程序单,机器负荷表,人力统计,人工、机器设,备计划,材料需求计划,工作进度计划,前期准备工作,精益思想与精益生产系统,第91页,产品出货日期,产品生产日期,零件生产时期,零件采购日期,计,划,执,行,以出货日为“基准”！,生产计划应满足条件1）日程,精益思想与精益生产系统,第92页,生产计划应满足条件2）能力,生产能力,设备与场地,人力水平,管理水平,生产组织形式,产品特征,原材料性质,精益思想与精益生产系统,第93页,不一样车间要与主生产计划同时，不留库存,除主生产计划以外，其它车间不要调度员（统计员、计划员）安排生产计划,消除中间层，缩短前置时间（Lead Time），管理扁平化,同时化生产与物料JIT采购息息相关,同时化生产计划,精益思想与精益生产系统,第94页,一，生产计划：既制订最终产品计划，也,制订产品各配套车间零件生产计划。,D车间计划,A车间计划,D车间生产,A车间生产,D零件入库,A零件入库,最终产品使用,出库,传统生产方式推进式（Push）生产计划,精益思想与精益生产系统,第95页,1,2,3,N-1,N,信息流,物流,工作中心,主生产计划,生产看板？,物流同信息流不分离,反向倒推,计划部门成品计划制订,正式指示,参考,参考,JIT生产计划拉动式（PULL）,精益思想与精益生产系统,第96页,JIT当日生产计划：企业生产计划部门,仅仅制订最终产品生产计划,。企业内各车间,零配件、单元生产,不制订生产计划，而是,依据最终产品生产需要时间，由“看板”来指示,每日生产品种、数量和交付后续工序地点、时间及数量。,D车间计划,A车间计划,成品计划,+,看板,看板,看板,看板,JIT当日生产计划制订与执行,精益思想与精益生产系统,第97页,采购同时化,精益思想与精益生产系统,第98页,库存/WIP（在线库存）隐藏了问题,-万恶之源,设计,不良,机械,故障,产品,不良,材料不良,产能,不均,人员过多,精益思想与精益生产系统,第99页,采购关键评定指标：回转率,回转率=上周周末库存金额/本周实际使用金额,例：2周周末物料库存金额：2千万元,3周当周使用物料金额：1千万元,物料回转率=2千万元/1千万元=2周,思索探讨：,影响物料回转率关键原因有哪些？,请以影响程度排列,精益思想与精益生产系统,第100页,物料采购标准：5R,Right Time（适时）,Right Quality（适质）,Right Quantity（适量）,Right Price（适价）,Right Place（适地）,精益思想与精益生产系统,第101页,精益采购着眼点,物料品质100%合格,JIT送货纳入,精益思想与精益生产系统,第102页,JIT送货纳入3大实战伎俩,Just In Time 纳入,中间仓库运行,供给商联盟JIT II系统,精益思想与精益生产系统,第103页,柔性化生产,精益思想与精益生产系统,第104页,精益柔性生产2方面含义,1、生产量柔性，允许让销售量自由改变幅度。,2、时间柔性，能够实现销售量自由改变幅度所需对应时间。,柔性含义：柔性生产柔性正比与销售能,自由改变幅度，,反比与能够实现销售量自由,改变幅度所需对应时间,精益思想与精益生产系统,第105页,常见柔性生产方式以生产线为例,混合生产,单件流生产,细胞（）式生产,小推车式,一人生产方式,精益思想与精益生产系统,第106页,有弹性生产,2,3,4,5,I,nput,O,utput,1,6,2,3,4,5,I,nput,O,utput,1,6,需求1000件/天时,3人作业,需求600件/天时,2人作业,精益思想与精益生产系统,第107页,柔性生产方式四个方面特征,决定产品组装、制造生产线、生产设备必须具备依据客户要求即时对应柔性。,.生产计划必须准确依据市场客户情报来制订。普通企业生产计划为月度计划，应将其过渡为周计划及日次计划，并具备“滚动性”（Rolling Plan）。,采购部门必须能依据周计划及时适量调达零部件。,其它部门得对应速度要配合柔性生产改变,精益思想与精益生产系统,第108页,产品编号,上月底库存量,7月,8月,9月,销售,生产,库存,销售,生产,库存,销售,生产,库存,销售别：内销 外销 编制日期：年 月 日,说明：1、计划周期：,三个月（季）为一期，每个月计划一次,；,2、计划经过定时Rolling PSI商讨会决定。,柔性化主要评定指标：L/T、N+?（确定、Forecast）,啊！企业整体实力原来在此！,精益思想与精益生产系统,第109页,精益之路始于 5S活动、改进活动,精益思想与精益生产系统,第110页,当代企业成长之树,3大管理基石,何为3大管理基石?,1）5S活动：心态！,从我做起，从小事做起,从身边做起，从看不见之处做起,2）改进活动：伎俩！,没有最好、只有更加好,3）5现主义：作风！,实事求是,塑造人!,精益思想与精益生产系统,第111页,全员现场5S活动 观念革新 全员改进活动,TQM,精,益,质,量,保,证,柔,性,生,产,系,统,现,代,IE,运,用,生,产,与,物,流,规,划,TPM,全,面,设,备,维,护,产,品,开,发,设,计,系,统,均,衡,化,同,步,化,精益企业,挑战极限目标：零浪费、零缺点、高柔性,精益生产体系支柱与目标,精益思想与精益生产系统,第112页,精益思想与精益生产系统,第113页,