改变氮气罐设备管道安装施工方案.doc

目 录
第一章 工程概况 2
1.1 工程概况 2
1.2工程范围及方案内容 2
1.3主要安装工程量 2
第二章 制说明及依据 2
2.1 编制说明 2
2.2 编制依据 2
第三章 施工程序及流程 2
3.1 施工程序 2
3.2 安装工作控制流程图 3
第四章 施工前的准备 3
4.1 施工准备 3
4.2 施工组织机构 4
4.3 施工人员及工机具安排 4
第五章 主要施工方案 5
5.1 设备吊装技术措施 5
5.2 设备安装施工技术措施 6
5.2 管道安装技术方案： 9
第六章 质量保证措施 17
6.1 质量管理程序 17
6.2 施工质量措施 17
第七章 安全保证措施 17
7.1 施工安全措施 17
7.2 现场文明施工措施 18
7.3火灾或爆炸事故应急预案 18

第一章 工程概况
1.1 工程概况
新疆华泰重化工有限责任公司聚氯乙烯车间新增两台氮气储罐安装及配管,计划施工时间为20天。
1.2工程范围及方案内容
本方案仅适用于聚氯乙烯车间新增两台氮气罐安装施工, 工作范围包括设备安装、管道安装。本方案主要描述设备及管道安装施工方法及要求。
1.3主要安装工程量
氮气储罐安装2台，类别Ⅰ类，本体材质16MnR（其中：设备直径Φ4000mm、容积118m3、操作温度60℃、操作压力0.8MPa、质量22242㎏一台；设备直径Φ5000mm、容积175.6m3、操作温度40℃、操作压力0.8MPa、质量35933㎏一台），管线安装约180米。
第二章 编制说明及依据
2.1 编制说明
2.1.1 本方案编制的目的在于方便工程施工,按时按点、优质高效的完成该项施工任务。
2.1.2 本方案经建设单位该项目负责人审核批准后实施。
2.2 编制依据
2.2.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；
2.2.2 《现场设备工业管道焊接工程施工及规范》GB50236-98；
2.2.3 《中低压化工设备施工及验收规范》；
2.2.4车间技术人员提供的图纸及现场交底。
第三章 施工程序及流程
3.1 施工程序
3.1.1设备安装程序：
设备安装：设备验收、清点、检查→钢架制作安装→吊装就位→找正找平→安装记录→水压或气压试验→交工验收。
3.1.2 管道施工程序：
材料检验和验收→配件和阀门检验→钢管除锈防腐→管道预制→管道现场安装、焊接→水压试验→焊口的防腐→工程交接验收。
3.2 安装工作控制流程图
接收任务(施工组长,技术员)

现场交底(组长,技术员,成员)

方案确认(技术员,组长)
施工方案 (技术员)

资料整理 (技术员)
材料计划报批（材料员,预算）
施工任务单(组长,技术员)

甲方审核 (技术员)

质量安全卡(技术员,安全员)
材料进库或库存并入帐
(材料员)

方案归档实施 (技术员)
班组领料(材料员,班组)
电、火、工作票等(安全员)

材料入帐(材料员,班组)
接电、拉工具(电工,班组)

施工过程材料，耗材，工机具配件，工具机具损坏，周转材料损失等领用入帐
（班组，材料员）
施工 ( 班 组 )

内部验收(技术员,质量员)
返工(组长,技术员, 班组)

外部验收(技术员,质量员)

施工现场清理(班组)

交工验收,资料填写并签字 (技术员,班组, 组长)

第四章 施工前的准备
4.1 施工准备
4.1.1 安装工程在施工前应做好准备工作，准备工作包括下列内容：
a.熟悉现场并进行技术交底；
b.摸清工程内容、工程量和工作量；
c. 编制施工技术方案，并及时组织进行技术交底；
d. 准备施工机具、组织施工人员；
e. 合理布置施工现场，接通水、电、气(汽)，保证施工道路畅通，其它临时设施完备。
4.1.2 施工应具备下列条件：
a. 施工方案已经有关部门批准；
b. 资源配置及施工现场环境满足要求；
c. 施工人员已经过必要的培训或技术交底；
d. 施工所需工、机具准备齐全,摆放就位；
e. 脚手架已搭设牢靠；
f. 施工票证齐全，监护人到位。
4.2 施工组织机构
为保证本次安装工作的顺利完成，我公司特组建“汽提装置设备管道安装施工小组”，机构设置见下图：
施 工 组 织 机 构
项目负责人：吴永才
王明林
施工技术
王磊
质量负责人
刘青华
安全负责人
李辉
材料负责人
施工队长：吴永成
各施工班组

4.3 施工人员及工机具安排
4.3.1 计划安排4个作业组参加本次安装施工，其中：管工2人；钳工2人；电焊工2人；气焊工1人，起重工1人。
4.3.2 参与施工用主要工机具：100吨吊车1台、逆变电焊机2台；气焊工具1套；砂轮机2台；灭火器4具；水平仪、经纬仪等。
第五章 主要施工方案
5.1 设备吊装技术措施
5.1.1 吊装前的技术准备
1) 严格按照吊车机械性能确定吊车的站车位置及吊装设备的停放位置,吊装时应在后面吊装或侧面吊装。
2）根据设备最大重量选定使用吊车的规格型号及吊装用钢丝绳扣,并以此编制吊装方案,指导吊装。本次现场设备吊装作业选用130吨、65吨吊车；钢丝绳扣选用Φ32mm。
3) 组织参与施工的有关人员熟悉吊装程序及工艺流程，并按要求进行吊装方案技术交底。
5.1.2 施工现场准备
1）清除施工现场各种障碍物，吊装机械及运输车辆行驶道路通畅。
2）根据吊装工艺流程划分吊装区域，准备好警戒标识及警戒线。
3）根据吊装需要成立吊装小组，负责本设备吊装的具体事务。
4）施工所需工、机具准备齐全,摆放就位。
5.1.3 吊装的前提条件
1）吊装范围内的工程已按指定的要求全部完工，并经过建设单位检查验收合格;且具有工序交接记录。
2) 吊装方案已经批准,参与吊装的人员经过学习并能掌握要领。
5.1.4 吊装现场的组织机构
为保证力度工序设备吊装的顺利完成，我公司特组建“聚氯乙烯车间新增两台氮气储罐吊装领导小组”，机构设置见下图
施工队长：吴永成

吊装技师：王占君

李辉
材料负责人
刘青华
安全负责人
王磊
质量负责人
王占君
吊装组长

吊装小组参与人员

5.1.5 设备出库运输：
设备出库及运输,安装前用吊车将设备整体吊到运载板车上运到安装现场,起吊时要注意设备的防护,吊装用钢丝绳扣与设备本体接触处应用木片或碎棉絮遮垫,以免钢丝绳擦伤设备及损坏附带管路、配件。运输时设备要固定牢固,要观察好行进路线,尽量沿平坦路面行走,车前车后要有人查看,以免发生意外事故。到达地点时,设备临放处底部应垫平、垫实。
5.1.6 设备的吊装就位：
现场吊装计划使用130吨、65吨吊车,设备运到安装现场后，由王占君统一指挥，下达吊装指令。吊装前复查：设备停放位置和吊车站车位置是否满足吊装要求；设备捆绑已牢固，保护措施到位；并在正式吊装前进行试吊，确保设备吊装安全。设备吊装顺序先大后、小先里后外。一次吊装不能到位的设备，先将设备吊装放到离设备基础较近的位置，然后用倒链、钢丝绳扣、卡环、道木、撬杠将其吊、拉移动就位。注意保护设备及附带的管路、配件，不锈钢设备捆绑处要用毡子等物包裹。
5.2 设备安装施工技术措施
5.1.1 安装前的准备：
5.1.1.1 技术准备：
安装前应具备下列技术资料：
1) 设备的出厂合格证书、试运转记录、随机技术图纸和安装说明书。
2) 设备的安装图、基础图。
3) 装箱清单。
4) 有关安装规范及安装技术要求或方案。
5）对施工班组进行技术交底。
5.1.1.2 设备开箱检验：设备开箱应在有关人员参加下，对照装箱单及图样进行验收、清点，检验内容如下
1）按照装箱清单核对设备的名称、型号、规格、箱号，并检查包装箱状况；
2）对设备、零部件的外观质量进行检查，并核对数量；
3）提交签字齐全的设备开箱检查记录；
4）开箱后的零部件要进行妥善保管，暂不安装的设备应恢复包装。
5.1.1.3 安装现场应具备的条件：土建工程已基本结束,设备基础具备安装条件,基础周围场地平整；施工用水、电、气已齐全；施工用运输和消防道路畅通；安装用的起重设备具备使用条件；现场配备必要的消防设备。
5.1.1.4 设备安装施工技术要求：
5.1.1.4.1 设备吊装：
一 ，设备吊装工作按起重操作规程进行。)
拉运设备由130T吊车将氮气罐整体吊起平放离基础最近位子，设备下将枕木垫牢固，以防滚动。平板车开离现场，65吨吊车到位，准备做好牵尾工作，预防设备起吊垂直瞬间摆
起吊由130吨主吊，吊氮气罐上头吊耳位置，65吨吊氮气罐尾部，用钢丝绳捆绑，起吊垂直于两吊耳之间平行点，由专业起重工统一指挥起吊工作，并掺照吊车性能表。
二 ，吊装角度及吊臂长度计算
设备高度为11.540米，直径为5.300米，吊车钓钩及钢丝绳套垂直长度约为3.500米，工作幅度11米，将吊车主臂伸出24.700米，仰角在57°时最大起重量为41.000吨，满足吊装要求。
详见下130吨起重机吊装性能表：
支腿全伸+使用前支腿（沿全圆360度）
B A
12.5米
18.6米
24.7米
30.8米
36.9米
40.9米
45.0米
3.0米
130.00

3.5米
130.00

4.0米
122.00

4.5米
109.00
60.00
54.00

5.0米
97.00
58.80
54.00

5.5米
87.00
57.60
54.00

6.0米
80.00
56.90
54.00

6.5米
73.50
55.30
54.00

7.0米
67.00
54.00
52.00
42.00

7.5米
64.00
53.00
51.00
42.00

8.0米
59.00
52.00
50.00
40.00

9.0米
51.00
50.00
47.00
36.00
30.00

10.0米
44.00
46.00
45.00
33.00
30.00

11.0米

40.00
41.00
30.00
27.00
25.00

12.0米

34.00
34.20
28.00
28.00
24.00
21.00
14.0米

25.50
25.80
24.00
21.00
20.00
18.50
16.0米

20.00
20.20
20.50
18.00
17.00
16.00
18.0米

16.20
16.50
15.50
15.00
14.00
20.0米

13.20
13.30
13.50
13.00
12.00
22.0米

10.80
11.00
11.00
11.50
10.50
24.0米

9.10
9.10
10.00
9.50
26.0米

7.50
7.50
8.50
8.50
28.0米

6.00
6.10
7.00
7.00
30.0米

4.90
5.70
6.10
32.0米

3.80
4.70
5.30
34.0米

3.70
4.40
36.0米

2.90
3.60
38.0米

2.20
2.90
40.0米

2.20
42.0米

1.70

65T吊车溜尾根据现场条件选择尽可能近的距离进行吊装工作，工作半径保证在7米以内进行吊装，主臂伸出26.00米，吊装重量为18.000吨满足吊装需求。
详见下65吨起重机吊装性能表：
工作
幅度
主臂 BOOM
主臂
仰角
主臂+副臂
支腿全伸后、侧方作业
41.5+9.0 41.5+15.0
臂长 B00MLENGTH
副臂安装角度 副臂安装角度
11.2
m
18.77
m
26.35
m
33.92
m
41.5
m

5度
30度
5度
30度
3.0
65000
35000

80
4000
2150
2400
1000
3.5
60000
35000

78
3800
2050
2180
1000
4.0
52000
35000
21000

76
3500
1950
1920
1000
4.5
45000
35000
21000

74
3150
1900
1820
1000
5.0
41000
32000
21000
14500

72
2850
1850
1690
1000
5.5
37000
30000
20500
14500

70
2700
1800
1530
1000
6.0
34500
38000
19000
14500

68
2550
1750
1380
900
6.5
34000
27000
18500
14500

66
2450
1650
1230
800
7.0
27000
24000
18000
14500
8000
64
2150
1400
1080
700
8.0
22000
21000
16500
13500
8000
62
1850
1150
950
600
9.0
16000
15500
15000
12500
8000
60
1550
1000
830

10.0

12000
13500
11200
8000
58
1350
850
700

11.0

10000
11500
10000
8000
56
1100
700
600

12.0

8000
9000
9500
7500
54
950
550

13.0

6500
7800
9000
7200
52
750

14.0

5000
6500
7800
7000

15.0

5500
6500
6500

16.0

4500
5500
5600

18.0

3200
4000
4500

20.0

2000
3000
3800

22.0

1500
2400
2800

24.0

1800
2000

26.0

1200
1500

三 ，受力计算
1.钢丝绳（绑扎设备绳索）
起重量最大为36吨，选用直径为：28mm的钢丝绳采用6*37+1钢丝绳其抗拉强度为1700MPa等级，根据以上标准近似破断强度计算为28*28*52=40.768吨。
2.设备吊装时套绳子（钢丝绳）的夹角≤于60°（规范要求≤90°）。
吊索每支受力S1=S2=　＝＝538714N=54971kgf
式中:
Q-设备重量
n-吊索根数
α-吊索顶端夹角。
钢丝绳的破断拉力P 取安全系数K=6，则
P=S1K=538714×6=3232284N
按钢丝绳的抗拉强度σ为1700N/mm2计，则
圆整到标准规格,选用6×37＋1,直径d为28mm，抗拉强度σ为1700N/mm2的钢丝绳。
反推之，选用直径d为28.0mm，抗拉强度σ为1700N/mm2的钢丝绳，查表其破断拉力总和为1705000N/mm2；则安全系数K
K===6≥6倍
四 ，吊装设备要用设备上的吊耳。必须捆绑设备时，应用专门吊装带进行，或在绳索上套防护品。
吊运设备应在排子上进行，严禁直接撬别、锤击、牵拉设备。
设备吊装顺序应先高后低、先大后小、先里后外。
5.1.1.4.2垫铁和地脚螺栓：
垫铁要根据设备重量和地脚螺栓大小计算后按规范选取。垫铁应光滑平整，无飞边和毛刺。同台设备的垫铁尺寸要统一。斜垫铁要成对使用，斜度1/20-1/10。
垫铁应布置在地脚螺栓两侧和其它受力集中处。相邻两组垫铁间距500mm左右，层数不超过4层，高度30-70 mm。
设备找平找正后，垫铁组要露出设备底座10-30 mm。用0.5kg手锤检查，应无松动现象。垫铁与设备底座和垫铁层间用0.05mm塞尺检查。进入长度不得超过垫铁长（宽）度的1/3。垫铁层间要点焊。安装在钢架上的垫铁要与钢架焊牢。
地脚螺栓应垂直安装，与孔壁的距离≥15 mm。把紧地脚螺栓应在砼强度达75%以上时进行。把紧后螺栓应露出螺母1.5-3个螺距。外露丝扣要涂油保护。
5.1.1.5设备就位：
5.1.1.5.1设备就位：钢架安装完毕，进行设备的吊装工作，按照基础上的安装基准线（中心标记、水平标记），缓慢将设备放置到基础上，接着进行设备的调整和测量工作，调整和测量的基准如下：
a 设备支承（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面标高应以基础上的标高基准线为基准；
b 设备的中心线位置应以基础上的中心划线为基准；
c 立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准；
d 立式设备的铅垂度应以设备两端部的测点为基准；
e 卧式设备的水平度以设备的中心划线为基准。
5.1.1.5.2设备的找正与找平：
a 找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；
b 高度超过20米的立式设备，为避免气象条件影响，其铅垂度的调整和测量工作避免在一侧受阳光照射及风力大于4级的条件下进行；
c 设备找平时，应根据要求用垫铁（或其他专用的调整件）调整精度；不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。紧固地脚螺栓前后设备的允许偏差均应符合下表的规定：
静设备安装允许偏差（毫米）
检查项目
允 许 偏 差
一般设备
与机械设备衔接设备
立式
卧式
立式
卧式
中心线位置
D≤2000，±5
D＞2000，±10
±5
±3
±3
标高
±5
±5
相对标高
±3
相对标高
±3
水平度
——
轴向，L/1000
径向，2D/1000
——
轴向，0.L/1000
径向， D/1000
铅垂度
h/1000，但不超过30

——

——
方位
沿底座环圆周测量
D≤2000， 10
D＞2000，15
——
沿底座环圆周测量
5
——
注：D—设备外径 L—卧式设备两支座间的距离 h立式设备两端部测点距离。
5.1.1.5.3设备安装调整完毕后，立即作好《设备安装记录》，并经检查监督单位验收签证。
5.1.1.5.4设备的所有管口均应加盲板封闭，管道吹扫干净后正式连接时方可拆除盲板。
5.2 管道安装技术方案：
5.2.1 管道组成件的检验与管理:
5.2.1.1 管道工程所使用的管子、管件、附件等应符合国家现行有关标准。凡非标准产品，均应参照相应的标准做性能试验或检验。
5.2.1.2 管子、管件、管道附件及其它材料应具有出厂合格证或质量证明书，其质量指标不得低于国家现行标准的规定。产品在使用前，应对质量证明书认真审查，若对证明书中的数据异议时，应进行必要的分析检验。 管材质量证明书应包括以下内容：a）产品标准号；b）钢的牌号；c）炉缸号、批号、交货状态、重量和件数；d）品种名称、规格及质量等级；e）产品标准中规定的各项检验结果；f）技术监督部门的印记。
5.2.1.3 管道组成件的材质、规格、型号及质量应符合设计文件的规定，并按国家现行标准进行外观检验，其表面质量应符合下列要求：无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；有产品标识。其它如法兰密封面不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
5.2.1.4 管道组成件的接收必须核对其产品使用说明书、产品合格证、质量证明书和各项性能检验报告等有关资料。
5.2.1.5 验收管材、管件时，应按规定数量在同一批中抽样检查或检验，若有一件不合格，必须按原规定的数量加倍抽检，若仍有不合格，则该批管材、管件不得使用，应及时作好标记并进行隔离处理。
5.2.1.6 阀门要有合格证；试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干。密封面上应涂防锈油(需脱脂的阀门除外)，关闭阀门，封闭出入口，作出明显标记．并填写“阀门试验记录”。
5.2.1.7 焊条应符合下列要求：有焊条说明书或质量证明书；包装完整，无破损或受潮现象；标志齐全。焊条出库和领用时，应严格按规定核对其品种、型号、规格、数量，先入库的焊条应先发放使用，出库后应妥善保管。管材存放、搬运和运输时，不得抛摔和受剧烈撞击，且管材端头应封闭。
5.2.1.8 管材应水平堆放在平整的支撑物或地面上。管材应逐层叠放整齐，应确保不倒塌，并便于拿取和管理。管材、管件应分区存放，户外存放应有遮盖物。不锈钢材质与碳钢材质的管材、管件及管道配件要分开，避免与碳钢接触碳化。
5.2.2 管道施工方案：
5.2.2.1管道下料切割、坡口加工方法：
5.2.2.1.1切割采用氧-乙炔焰下料切割，坡口加工采用氧-乙炔焰割制，角向磨光机磨去氧化层及弧坑，管端飞边毛刺用角向磨光机、内磨机清除修理。
5.2.2.1.2管子切口及坡口质量应符合下列要求：表面平整，无裂纹、重皮，毛刺和熔渣必须清理干净。端面倾斜偏差为管子外径的1%，且不得超过2mm。
5.2.2.2 管道预制：
5.2.2.2.1 以施工图纸为依据，复核单线图尺寸后进行管道的预制。
5.2.2.2.2管件预制和可预组装的部分宜在管道安装前完成，并经检验合格。为保证焊接质量，本工程工艺介质管线：公称直径小于或等于50mm的焊缝采用全氩弧焊焊接；公称直径大于50mm的焊缝采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面焊接。
5.2.2.2.3 法兰、焊缝及其它连接件的设置便于检修。施工间断时，管口应封闭。
5.2.2.2.4管道预制加工的每道工序，均应核对管子的有关标记，并做好材质及其它标记的移植工作；管道预制按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按顺序进行预制。
5.2.2.2.5 管道支吊架和滑托的制作要求：支架、吊架和滑托的型式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量符合设计要求，焊接变形予以矫正；支架上承托滑托的滑动支撑板、滑托的滑动平面及支、吊架的工作面应平整、光滑、无毛刺及焊渣等。
5.2.2.3管道安装：
5.2.2.3.1管道安装应具备下列条件：与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续；与管道连接的设备已找正，并固定完毕经检验合格；管道组成件及管道支承件等已检验合格；管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件规定。
5.2.2.3.2管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接及检验。
5.2.2.3.3 管道安装前应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑及其它杂物，有特殊要求的管道，按设计要求进行清除，清除合格后应及时封闭。
5.2.2.3.4 管道上的开孔应在管段安装前完成，在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。管道安装的坡向、坡度应符合设计要求，温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，也应符合设计要求。
5.2.2.3.5在搬运、组对或进行定位焊时，应防止管材表面的机械损伤或电弧擦伤。
5.2.2.3.6管道连接时，不得强力对口，不得加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5.2.2.3.7与设备连接的第一道法兰加临时盲板隔离，严防脏物进入设备。
5.2.2.3.8管口对接应符合下列各项要求：对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200 mm处测量。在所对接管子的全长范围内，最大偏差值不超过10mm；管子对口处垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形；管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要；焊口不得置构筑物中。
5.2.2.3.9 套管安装：穿过墙壁、楼板处应安装套管，穿过墙壁的套管长度应大于墙厚20～25mm，穿过楼板的套管应高出地面50mm；套管与管子之间的空隙用柔性材料填塞。
5.2.2.3.10 阀门安装：阀门的开关手轮放在便于操作的位置，水平安装的闸阀、截止阀阀杆处于上半周范围内，蝶阀、节流阀的阀杆垂直安装。闸门应在关闭状态下进行安装；对阀门的操作机构和传动装置进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志准确；集群安装的阀门按整齐、美观、便于操作的原则进行排列安装；
5.2.2.3.11 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀地进行，松紧适度，紧固后两侧丝扣外露长度应等长。
5.2.4 工程验收及交工技术文件：
5.2.4.1工程验收主要项目：
验收竣工资料；
管道的坐标和标高；
管道的防腐；
管道组成件；
建设单位的其它特殊要求。
5.2.4.2交工技术文件
施工图设计修改文件及材料代用单；
管子、管件及其它材料的合格证；
工程交工技术文件；
工程签证及其它有关文件；
竣工图。
5.2.5 施工技术措施及质量检验：
5.2.5.1施工工艺要求：
本工程管道施工，必须严格执行本方案所规定的施工程序，为了保证施工程序的顺利执行，A、B、C三级质量控制点能够有效控制，工程质量得以保证，防止意外质量事故的发生，对管道施工制定工艺纪律如下：
1) 技术管理人员、质量管理人员、材料管理人员、成本控制人员、安全管理人员、施工队长、班组长必须参加设计交底和施工图会审，弄清楚生产工艺特性、设计意图、选材原则、执行标准、特殊要求、图面符号内涵等等，把所有的问题落实清楚。
2) 施工方案必须经过讨论、审查、批准后方可实施，在实施前必须进行技术交底，参加人员：施工队长、班组全体成员、技术员、检查员、材料员、安全员、及仪表专业技术员，交底内容必须有方案的基本设想、设计文件介绍、不同介质、温度、压力下的管线材料选择、施工方法、质量标准、验收规范、质量记录要求、工期、安全、注意事项、产品标识规定。
3) 所有材料都必须经检查（复验）合格方可入库，每种材料都必须有明显的产品标识，库内管理必须符合有关规定。发给班组的材料应是检验合格的材料。
4) 计量器具、检测设备必须经效验合格且在有效期内使用。
5) 阀门必须经试压合格，安装时必须处于关闭状态，且不得随意开启。
6) 管道下料时要注意到a）图面尺寸核定，b）实际材料与设计有无矛盾，c）材料本身有无标识，d）材料外观是否合格，e）下料后标识移植、管段记录，f）必须检查管内是否清洁，赃物、毛刺、瘤疤必须清除。
7) 坡口加工后还应检查管内是否“飞进”杂物，对口时必须检查坡口是否合格，管端是否平齐。
8) 焊接（包括点焊）工作，必须由合格焊工实施，对每一材质、每一类型的焊接都必须有成熟的焊接工艺，有经批准的焊接工艺卡，焊工必须清楚所焊管子的材质，该用什么焊材，选择最佳工艺参数，并必须做到：a）检查对口间隙、坡口形式，氧化皮及赃物清除干净，不得在焊件表面引弧或试验电流；b）点焊焊接方法工艺参数、使用焊材，必须与正式焊接相同；c）正式施焊时，点焊焊肉必须清除； d）焊后必须进行外观检查，药皮必须打掉，清理熔渣及飞溅物；
9) 在当地施工期间气候环境下还要注意：当电弧焊环境风速≥8m/s，氩弧焊环境风速≥2m/s，相对湿度大于90%，下雨天气，要采取防风、防潮、防雨措施。
10) 管支架与管子之间的焊接必须由合格焊工承担，不得对管子本身有“咬伤”现象，焊后药皮必须清理干净，以便于检查，管支架安装必须牢固，且滑动支架、导向支架、固定支架的位置必须严格按设计规定。
管道安装组对时，不得强力组对，不得用强紧螺栓的方法消除法兰的歪斜，更不得采用加偏垫、斜垫的方法弥补法兰面的歪斜。设备接管不得受附加推力、拉力、扭力，不得作为支点受力；管子安装好以后，还要将设备接管处解开，以检查设备接管是否受附加推力、拉力、扭力，尤其是动设备要“打表”检查管道附加力对设备的影响。
11) 安装过程中，不得已而采用临时支架时，不允许将其焊接在管子上。
12) 安装时，对于螺栓、垫片要逐个进行外观检查和材质、规格、型号的确认，要求在设备接管处一律加临时盲垫，以防止异物进入。
13) 管内不得存放施工时使用的工具及材料等。
14) 管道试压前要对管道做系统检查，所有安装焊接工作（包括仪表专业内容）都必须施工完毕，管道试压合格后不允许再在管子上开孔或焊接；管道试压时不允许带压焊接补漏。
5.2.5.2管道预制质量标准：
1）下料及坡口加工
a. 管段长度允差：自由管段±10mm，封闭管段±1.5mm；直管段两焊缝间距（即长度）不得小于100mm，且不小于管子外径。
b. 切口端面倾斜偏差≤1%DW，且飞边、毛刺、瘤疤须清理干净。
2）对口要保证直管段的平直度和对口本身的质量要求
a. 直管段的平直度，当管子DN＜100mm时，允差≤1/200；当管子DN≥100mm时，允差≤2/200；且全长允差为10mm。
b. 对口本身内壁错边量不得超过壁厚δ的10%，工艺物料管不大于1mm；当管子、管件因壁厚差异内径不一致时，应将内径小的一侧进行修整，修整角度（轴向夹角）≤15°。
c. 对口处在保证内壁错边量的前提下，外壁错边量允差为3mm。
5.2.5.3管道组对质量要求：
a. 法兰面与管子中心轴线垂直度允差DN＜100时0.5mm；100≤DN≤300时1mm。
b. 法兰螺栓孔跨中对称，其水平度允差±1.6mm。
c. 弯头组对应保证满足安装时垂直度、平直度的要求；垂直度允差5L‰，且最大30mm；平直度DN≤100，2L‰最大50mm；DN＞100，3L‰最大80mm。
管段预制后，将内部杂物清理干净，两端封闭，作好产品标识和质量记录。
5.2.5.4管道安装的技术要求与质量标准：
a. 管道安装应对照图纸，按照预制管段的顺序号对应安装。
b. 法兰连接应与管道同心，保证螺栓自由穿入，螺孔跨中安装，法兰间保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰。
c. 法兰连接使用同一规格的螺栓，方向应一致。
d.管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。
e 管道穿墙及过楼板要加套管。
f. 当管道安装工作有间断时及时封闭敞开的管口。
g. 管道安装的允许偏差按下表控制：
项 目
允许偏差（mm）
坐标
室外
25
室内
15
标高
室外
±20
室内
±15
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50

3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
h. 管道与机器连接时，其固定口应远离机器。在自由状态下，法兰的平行度和同轴度允许偏差应符合下表规定：
机器转速（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000~6000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.10
≤0.20
5.2.6 管道焊接技术要求及质量标准：
5.2.6.1管道焊接技术要求：
1） 一般规定：设计文件中应标明母材、焊接材料、焊缝形式及代号、焊接方法和技术要求等，有特殊要求的部位，应注明检验数量及合格标准。焊工必须按规定，取得劳动行政部门颁发的特种作业人员资格证书，方准在合格证准许的范围内施焊。施焊前，应根据焊接工艺评定结果编写焊接工艺，焊接作业根据焊接工艺进行。
2）焊前准备：管道焊缝的位置应合理选择，使焊缝处于便于焊接、检验及维修的位置，并避开应力集中区域。地沟和架空管道直管段上两相邻环形焊缝中心之间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。焊条必须具有说明书和质量证明书，并应按说明书的要求储存、烘烤、发放和使用。管子、管件的焊接坡口应按设计规定进行加工，当设计无规定时，按相应标准执行。在管道上开孔焊接分支管道、放空管、放水管和仪表管道时，其开孔直径、焊接坡口的形式和尺寸及焊接结构等应由设计规定，当设计无规定时，按相应标准执行。管子管件组对时，应检查坡口的外形尺寸和坡口质量，坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、夹渣和其它影响焊接质量的缺陷，并应对坡口及其两侧一定范围内的油漆、锈、毛刺等进行清理，清理合格后应及时施焊。等厚管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，不等厚管道组成件组对时，其组对要求及对口错边量应符合相应标准要求。焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。焊接坡口的切割和修整宜采用机械方法进行，用热加工方法时，应清除熔渣。
5.2.6.2 焊接工艺要求：
1）碳钢管线的焊接采用TIG-50氩弧焊丝打底，J422电焊条填充盖面焊接；不锈钢304材质的管线采用H0Cr20Ni10Ti氩弧焊丝打底，A132电焊条填充盖面焊接；所有公称直径小于DN50的管线采用氩弧焊焊接方法，公称直径等于或大于DN50的管线采用氩电联焊焊接方法。
2）焊件组对时的定位焊应符合下列要求：所用的焊条性能应与焊接所采用的焊条相同；焊接工艺要求与正式焊接相同；焊工应为该焊口的施焊焊工；质量应符合焊缝质量标准；根部必须焊透；在焊件纵向焊缝的端部(包括螺旋管焊缝)不得进行定位焊；焊肉长度及点数参照有关标准执行。
3）不得在焊件表面引弧或试验电流；在焊接时应确保起弧处和收弧处的质量，收弧应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
4）多层焊接时，第一层焊缝根部必须均匀地焊透，每次焊完之后，应清除熔渣、飞溅物等，并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊。
5）除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施，再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
6）焊口正式焊接的起焊点，必须选在两定位焊焊肉之间，严禁在定位焊处起弧。
7）施焊结束后，在焊缝附近明显处，应有焊工钢印代号和焊缝编号标记。
8）不合格的焊接部位，应根据可靠的补焊措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不得超过规定次数。
5.2.6.3焊缝外观质量标准
1) 不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣