连续梁悬臂施工作业指导书.docx

----------------------------精品word文档 值得下载 值得拥有----------------------------------------------

山西中南部铁路通道ZNTJ-19标段

连续梁悬臂施工
作业指导书

编制：
审核：
批准：

中铁二十局集团有限公司
山西中南部铁路通道ZNTJ-19标项目经理部
2011年11月1日
本桥梁下部工程组织平行流水作业，合理安排施工顺序，钻孔桩采用冲击钻进行钻孔桩成孔，导管法进行灌筑。承台采用放坡开挖。墩、台身采用整体定型钢模板，利用塔吊安装，一次浇筑混凝土。双线连续箱梁采用挂篮悬臂灌注法施工。
桥梁下部构造施工工艺和施工方法具体见《前水北特大桥0#台至47#台施工组织设计》。本施工组织设计只编制梁体施工工艺和施工方法。
第一节 0号段施工
主桥上部结构为三向预应力刚构连续箱梁，跨度为32m+48m+32m，主跨48m。每个T构投入两只挂篮，总共投入4只挂篮悬灌施工，施工机具、材料运输通过塔吊提升，砼采用集中拌制、罐车运输、泵送入模。
特大桥0号段腹板中心梁高3.8m，计划一次性浇筑砼。
0#段三角托架主要有主纵梁和斜腿组成，主纵梁采用32b工字钢，斜腿则是2-槽20a口对口焊接成的箱形结构。三角牛腿和墩身采用预埋槽钢，如下图所示。

墩身施工时，将已加工好的预埋件（槽钢）根据托架安装图纸要求，预埋在相应位置，精轧螺纹钢位置，采用Φ48钢管预留在相应位置，以方便安装托架精轧螺纹钢的安拆。托架安装前，将上下预埋件用[20槽钢交叉焊接起来，焊接时一定要保证上下预埋件之间的螺栓孔位的准确性。施工时注意预埋件面板安装时，与墩身之间用泡沫之类的东西填塞密实并和模板顶紧，以方便墩身混凝土浇筑完毕后安装斜腿托架。
将焊接好的斜腿托架各部位组拼成一个整体，然后安装在墩身预埋件上，与预埋件的连接采用高强螺栓，斜腿托架安装完毕后，用[20槽钢将各个斜腿托架横向连接在一起，用Φ32精轧螺纹钢与墩身固定，形成一个整体，然后在其上安装I25工字钢作为分配梁，间距30cm，分配梁与斜腿托架之间采用点焊连接在一起。
托架安装注意：一是托架安装完毕后，必须保证其在竖直面上，不能倾斜；二是螺栓孔预埋位置必须准确，否则会影响整体稳定性；三是横向工字钢分配梁如何墩顶临时支墩有冲突，可将其浇筑在临时支墩内；四是施工预埋件时，可能与墩身钢筋有冲突，如果割断了墩身钢筋，需在预埋件后面增加相应的钢筋以保证墩身受力。
2、永久支座和临时支座在0#梁段模板支立之前安装完毕，且临时支座较永久支座高3～5mm。其安装程序和技术要求分述如下：
2.1、永久支座安装
2.1.1、支座达到现场后，要认真检查核对门口合格证，附件清单和支座规格型号，及有关材质报告单或检验报告，对支座外观尺寸进行全面检查；
2.1.2、检查确认无误后对支座进行组装，清除相对滑动部位尘垢，并涂以黄油，检查上下结合部是否密贴。若支座组装时发现高度有偏差时，应注意在安装时对支承垫石标高进行适当处理；
2.1.3、根据上述要求，准确选定桥墩支座处支座的类型、方向和安装方法；
2.1.4、支座现场安装前，先对墩顶支承垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶面划出支座中心十字线；
2.1.5、支座安装要能保持梁体垂直且支座中心线与梁体中心线要平行，4个支座受力均匀。支座上、下座板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间应密贴、无缝隙。支座四角高度差不应大于2mm；
2.1.6、24#墩右侧④号固定支座安装时，上下座板要互相对正，上座板中心要对准梁体支承中心，纵、横向偏差不大于3mm，平面扭转不大于1mm；
2.1.7、24#墩左侧③号与25#左侧⑤号、右侧⑥号活动支座安装时，上下座板横向要对正，⑤、⑥号纵向活动支座的上下导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于50；纵向的错动量要根据当时合拢时温度与设计温度差计算确定，并考虑预应力施加情况，施工工期等因素确定合理的支座预偏量，其偏差不大于3mm。
支座纵向预偏量的计算方法：
=—（△1+△2），其中：
—支座处的纵向预偏量；
△1—为箱梁在预应力、二期恒载及收缩徐变作用下引起的支点处的偏移量（本桥△1值见下表8）；
△2—为支点由于体系温差引起的偏移量。
表8支座纵向预偏移量表
支座号
边支座
固定支座
中支座
边支座
偏移量△1(mm)
21.5
0
29.8
52.1
方向

2.1.8、安装支座时，先安装下座板并对其水平、方向和高低调整准确后，安装上座板，纵横向对正下座板并用上下连接板联妆牢固，上下板螺栓的螺帽安装齐全，并涂上黄油，无松动现象；等0#梁段混凝土浇筑完成并达到设计强度后，方可拆除连接板。安装地脚螺栓时，其外露螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度。
2.1.9、支座就位后，对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行注浆，注浆材料的强度不低于垫石混凝土的设计强度，弹性模量不低于30GPa，厚度不小于10mm，注浆压力不小于1.0MPa，将浆体填实并达到强度后，对支座进行锁定，经检查后方可支立模板；
2.1.10、支座安装完成后，质检人员要对支座安装质量进行全面检查，其误差应在允许范围内：
支座中心线与支承垫石十字线的纵向错动量≤15mm；
支座中心线与支承垫石十字线的横向错动量≤10mm；
支座板每块板边缘高差≤1mm；
支座螺栓中心位置偏差≤2mm；
同一端两支座横向中心线间的相对错动≤5mm；
螺栓垂直梁底板；
四个支座顶面相对高差≤2mm；
同一端两支座纵向中线间的距离；当误差与桥梁设计中心线对称时为：+30mm、-10mm；当误差与桥梁设计中心线不对称时为：+15mm、-10mm。
2.2、临时支座安装
本桥梁墩柱设计与箱梁体间为非刚性结构，为避免悬灌梁施工时前后梁段荷载不平衡产生倾斜，且不使永久支座过早受力，在悬灌梁施工过程中，应设置临时支座，并将桥墩与梁体固结。
2.2.1、临时支座设置在桥墩永久支座的前后侧、箱梁腹板处，使其既能承受上部一定的压力，又能承受一定的侧向拉力；
2.2.2、每墩设置临时支座共4个；
2.2.3、临时支座用C40混凝土垫块，分上下两层，中间夹2cm厚的硫磺砂浆一层，其抗压强度在400kg/cm2以上，且易熔化拆除；
2.2.4、混凝土垫块中间穿设5根Φ36精扎螺丝钢锚筋锚筋下端埋入墩身1.5m，上端穿过0#梁段腹板埋入箱梁体内，以承受中支点处最大不平衡弯矩12539KN.M和相应竖向反力15722KN。
2.2.5、硫磺砂浆的配比和熔化效果要在试验室反复试验，选取最佳配合比和电阻丝规格、数量，确保临时支座的拆除。为保险起见，电阻丝宜设置双套电路。
2.2.6、临时支座要在永久支座安装就位后在现场设置。临时支座混凝土垫块中的锚筋在墩身施工时预埋在墩帽内，在锚筋周围立模浇筑下层混凝土垫块，当混凝土达到一定强度后，在上面浇筑预先配制好的硫磺砂浆。由于硫磺砂浆冷却时体积收缩较大，浇筑时要略高于设计厚度，表面初凝后，用麻布或土工覆盖保温，以防表面和内部收缩不匀而开裂。硫磺砂浆凝固后，再浇筑上层混凝土块。
2.2.7、临时支座拆除要在合拢梁段完成且混凝土强度达到100%，预应力筋张拉完毕进行（张拉力为15t）。拆除方法，根据室外熔化硫磺砂浆夹层的试验，采用喷灯或通电熔化的办法。同一个墩上的四个临时支座，硫磺夹层应同时进行熔化，并配置相应足够的操作人员和熔化设备，硫磺砂浆夹层熔化后，即敲碎拆除上下混凝土垫块，然后用氧焊或乙炔或锯片等其他切割机械切断预埋预锚筋，但不得损伤梁体底板混凝土。
临时支座设置详见图6-1-1。
3、0号段托架预压
托架预压的目的是取得托架的弹性变形值和非弹性变形值，并与托架理论变形值比较，检验托架结构安全。预压荷载采用沙袋预压，为托架上方砼重量1.2∽1.3倍。
预压变形观测计算公式如下：
弹性值＋非弹性值＝预压前标高－持载平均标高
非弹性值＝预压前标高－卸载后标高
弹性值＝（弹性值＋非弹性值）－非弹性值＝卸载后标高－持载平均
图6-1-1 临时支座布置
标高
预压结束后对数据进行分析，得出托架的预拱度，并调整模板标高。
4、0号段钢筋、管道安装及混凝土施工
0号段施工工艺框图见图6-1-2
检查模板高程、轴线偏位、模板尺寸等是否满足设计及规范要求，合格后，开始绑扎底板钢筋、腹板钢筋及横隔板钢筋、倒角钢筋，同时布置挂篮底模后锚孔预留孔（采用Φ200的PVC管预埋，注意管内填满砂粒，防止浇筑时砼进入管内），安装其他预留孔；布置前行锚杆（采用Ф32精轧螺纹钢预埋，顶上15cm用胶带纸缠绕，防止浇筑时砼粘在螺纹上，不利于螺栓安装）。
内模，内模采用木模和组合钢模，支撑采用钢管支撑，采用拉模钢筋与侧模连接。注意固定好挂篮后吊平台模板及预留孔PVC管，防止砼浇筑时移位。
预埋托架连接件

托架设计、加工
托架安装

托架预压

模板设计、加工
铺底模

支立外侧模

绑扎底板及腹板钢筋，布设底板纵向预应力管道及竖向预应力筋

支立内模

绑扎顶板筋及顶板纵向、横向预
力管道
配合比设计
砼拌合、运输
灌注砼

预应力筋下料
千斤顶标定
张 拉
模板及托架拆除
压 浆
吊装挂篮、准备悬灌

图6-1-2 0号段施工工艺框图

安装内模支撑并铺设内顶模：调整标高满足要求后，开始绑扎顶板底层钢筋网，放置波纹管定位网片，绑扎顶层钢筋网后，固定定位网片，然后安装波纹管，并安装张拉端锚垫板及螺旋筋，预埋泄水孔、栏杆等预埋件。预留挂篮侧模后吊及挂篮安装孔，采用Φ100PVC管预留。
浇注前特别要对预应力管道-----波纹管进行检查，是否有空洞或破裂现象，波纹管接缝之间及锚垫板接缝处是否缠绕密实，如有则须采取补救措施，并在波纹管内穿入胶管防止浇注时捣扁、漏浆堵管。
进行一次砼浇筑成型，砼采用泵送入模，浇筑砼时浇筑顺序：纵向从中部向两端、横向先底板后腹板的顺序进行，尽量对称浇筑砼。浇注应尽可能连续进行，在混凝土初凝前完成全部浇注工作。当混凝土自由下落高度超过2米时，采用导管或串筒入模，混凝土振捣时，切实注意底板及腹板振捣，及支座处混凝土振捣，因腹板高度较高，在腹板部分位置进行开窗，方便砼振捣密实。严格按砼施工规范及要求进行，避免漏振、过振、而造成蜂窝、麻面等。振捣采用插入式振捣棒，砼浇筑分层厚度不大于30cm。
砼浇注结束时应及时砼表面收面，并及时将现浇面覆盖养护。
砼振捣时注意不要碰撞波纹管，振捣好张拉端处混凝土。浇筑结束时分三次收面，保证表面平整并轻拉毛，及时撒水覆盖养护。
砼强度达到设计强度后，穿束、张拉预应力筋，压浆封锚。拆除托架。
第二节 悬浇段施工
1、挂篮结构设计
1.1、挂篮选型
根据悬灌所承受的最大梁段重量及施工荷载，按最不利荷载设计加工。根据公司近些年施工实践，拟采自锚平衡式三角形挂篮，该挂篮具有节点少、变形小、结构完善，施工灵活和适应性强等优点，挂篮选材采用便于购置的普通型钢和易于加工的工艺设计。
1.2、主要技术性能
根据本桥连续刚构梁设计分段长度，梁段重量、外形尺寸、断面形式等因素，同时考虑施工荷载和其远期使用性，确定该挂篮的技术参数及性能。
1.3、挂篮的结构形式
挂篮由主桁架、底模平台、模板系统、悬吊系统、锚固系统及走行系统六大部分组成。其总体结构见图6-2-1

图6-2-1 挂篮总体结构
主桁架：主桁架是挂篮的主要受力结构。由2榀三角形主桁架、横向联结系组成。2榀主桁架中心间距为5.2米，每榀桁架前后节点间距均为5.2m，水平杆和外挑架采用槽钢焊接的格构式，节点采用高强螺栓联结。横向联结系设于两榀主桁架的竖杆上，其作用是保证主桁架的横向稳定,并在走行状态悬吊底模平台后横梁。见图6-2-2

前脚架

后横梁
图6-2-2 主桁架
底模平台：底模平台直接承受梁段混凝土重量，并为立模，钢筋绑扎，混凝土浇筑等工序提供操作场地。其由底模板、纵梁和前后横梁组成。底模板采用大块钢模板；其中纵梁采用双[36b槽钢和单I36工字钢，横梁采用双[36b槽钢，前后横梁中心距为5.2m，纵梁与横梁螺栓联接。见图6-2-3。

图6-2-3 底模平台
模板系统:外侧模的模板采用大块钢模板拼组，见图6-2-4。内模采用组合钢模板拼组，见图6-2-5。外模板长度为4.45m。内模板为抽屉式结构,可采用手拉葫芦从前一梁段沿内模走行梁整体滑移就位。

图6-2-4 外侧模

图6-2-5 内模
悬吊系统：悬吊系统用于悬吊底模平台、外模和内模。并将底模平台、外模、内模的自重、梁段混凝土重量及其它施工荷载传递到主构架和已成梁段上。悬吊系统包括底模平台前后吊杆、外模走行梁前后吊杆、内模走行梁前后吊杆、垫梁、扁担梁及螺旋千斤顶。底模前后横梁各设4个吊点，其中前后横梁的中间2个吊点均采用吊带，由Q345钢板制成。两侧的吊点采用Φ32精轧螺纹钢筋。底模平台前端悬吊在挂篮前上横梁上，前上横梁上设有由垫梁、扁担梁和螺旋千斤顶组成的调节装置，可任意调整底模标高。底模平台后端悬吊在已成梁段的底板上和翼缘板上。外模走行梁和内模走行梁的前后吊杆均采用单根Φ32精轧螺纹钢筋。其中外模走行梁前吊点与走行梁销接，以避免吊杆产生弯曲次应力。
锚固系统：锚固系统设在2榀主桁架的后节点上，锚固系统包括2根后锚横梁、4根后锚扁担梁、12根后锚杆。其作用是平衡浇筑混凝土时产生的倾覆力矩，确保挂篮施工安全。锚固系统的传力途径为主桁架后节点→后锚横梁→后锚扁担梁→后锚杆→箱梁顶板。见图6-2-6

图6-2-6 主桁架后锚
走行系统: 走行系统包括垫枕、轨道、前支座、后支座、内外走行梁、走行梁吊环、牵引设备。挂篮走行时前支座在轨道顶面滑行，联结于主构架后节点的后支座反扣在轨道翼缘下并沿翼缘行走。挂篮走行由2台YCL60型千斤顶牵引主桁架并带动底模平台和外侧模一同前移就位。走行过程中的抗倾覆力传力途径为主桁架后节点→后支座→轨道→垫枕→竖向预应力粗钢筋。见图6-2-7
内模在钢筋绑扎完成后采用手拉葫芦沿内模走行梁滑移就位。
图6-2-7 走行牵引装置
2、挂篮制作、试拼
2.1、挂篮制作
本桥所用挂篮数量为2套4只，为保证施工安全和施工质量，除挂篮设计要有较大的安全系数外，挂篮的加工制作也应选择质量过关的专业工厂，并且生产厂家具有相应的资质，对底模前后横梁上的吊带、三角形桁架等重要部位的焊接质量，必须逐一进行探伤检查并加载试验，合格后方可出厂。且到达施工现场的挂蓝应出具出厂合格证和安全检算资料，且加盖单位红章。挂蓝使用前，应对安装质量进行全面检验，并应进行走行性能工艺试验和按最大现浇梁段重量进行静载试验。
2.2、挂篮试拼、试验。
挂篮在上墩安装前安排在地面试拼，以验证挂篮各部尺寸正确无误，拼装精度符合要求。
检验挂篮性能和安全程度的试压试验在地面上进行，未经试压的挂篮不得吊装上墩进行悬灌施工。通过试压消除结构的非弹性变形。试压可采用在桥位附近（或在工厂）试验台加压法进行。在现场利用在承台中预埋拉力筋锚住主桁梁后端，前端按最大施工荷载计算加载，并记录千斤顶逐级加压变形情况，测出挂篮弹性和非弹性变形参数，作为控制悬浇标高的依据，同时应对挂篮主要受力构件进行布点，测定在不同受力状态下构件的应力、应变情况，以确保悬灌施工安全。
2.3、挂篮安装
挂篮试拼合格后，在墩顶0#段完成并达到要求，预应力施作完成并完成压浆后，采用塔吊进行挂篮吊装。安装时墩两侧的挂篮应对称同步安装，按设计要求控制不均衡荷载。安装过程如下：
挂蓝拼装：
拼装程序：走行系统 菱型桁架 锚固系统 底模板 外侧模
2.3.1、0号段箱梁腹板顶面铺好钢枕、木枕，在后锚（Ф32精扎螺纹钢筋）位置上上好连接器和连接杆（Ф32精扎螺纹钢筋），从0号段中心向两边安装轨道,抄平两侧轨道顶面（高差不超过2㎜）,量测轨道中心距（误差不超过5㎜）,确认无误后，用精扎螺纹钢筋锚固螺母拧紧顶紧垫板把轨道锁定。
2.3.2、吊装三角形桁架（之前先将前后支座与桁架连接起来），由于受吊装能力限制，桁架分两片安装，先安装一片并加以临时支撑同时用Ф32精扎螺纹钢筋后锚扁担将桁架后端锚固在轨道下钢枕上，再吊装另一片，随后安装两片之间的联结系。
2.3.3、吊装前上横梁及前后吊带
2.3.4、两边同时对称吊装底模部分（可采用在地面组拼成型后，整体采用电动倒链提升底模，也可根据托架设计情况，在托架上组拼完成安装，具体安装方法根据方案对比选定。
2.3.5、两边同时对称吊装侧模及侧模桁架内外滑梁（若已在0号段使用，可沿托架滑移就位。
2.4.6、检查调整做底模挂蓝预压前的准备
2.5、挂篮试压
挂篮主桁和底篮安装好成后即可进行预压，消除结构的非弹性变形，量测弹性变形。挂篮预压采用护桩上预埋的φ15.24钢绞线连接到挂篮底篮纵梁进行分级张拉预压，具体布置见图6-2-8。
2.5.1、分配梁布置
a.在底篮纵向分配梁上布置横向分配梁，间距65cm，共8道，采用2根［20槽钢背靠背焊接而成，张拉点处用1cm钢板加焊加劲板。
b.在横向分配梁上张拉处分别布置两道纵向分配梁，分配梁的加工同横向分配梁。
2.5.2、张拉点布置
每个腹板下方均匀布置5根钢绞线，两腹板间共布置6根钢绞线，一套挂篮共16根钢绞线，具体布置位置见《挂篮预压布置示意图》。

图6-2-8 挂蓝预压示意图
2.5.3、张拉力计算
挂篮预压重量以1#梁段腹板、底板砼重量的1.2倍为计算依据，并平均分配到16根钢绞线上。
砼重量：91.77m3×2.6t/m3×1.05×1.1=275.58t=2755.8KN，其中1.05为涨模系数，1.1为冲击系数。
底模及端头模自重荷载：33.5m2×100kg/m2+29.84m2×80kg/m2=5702kg=57.02KN。
每根钢绞线的最大张拉力为：F=1.2×(2755.8+57.02)/16=210.96KN
2.5.4、张拉预压
采用4台液压千斤顶按0、0.5、0.8、1.0、1.2分级同步对称进行张拉预压，各级张拉力分别为0、105.48KN、168.77KN、210.96KN、253.12KN。每级施压前后均进行变形观测，并记录。且各级施压之间应稳压一定时间，使各杆件充分变形。
钢绞线张拉力达到最大张拉力并稳压后进行卸载。卸载也要分级同步对称进行，每级卸载后均要进行变形观测，并记录。
2.5.5、变形观测点的布置
在前（后）下横梁的两吊带间中点位置各设一个变形观测点，在底篮横向中线上左、中、右（6.7m范围内）各设一个变形观测点，一套挂篮共9个变形观测点。

图6.2.3挂蓝预压横断面图
3、悬臂灌注法施工
3.1、挂篮的工作原理
当已浇梁段达到设计强度后，利用其作挂篮和次浇梁段的承载支点，锚固挂篮三角形桁架和底模纵梁后端；悬吊挂篮侧模和内模前后端、底模前端于三角桁架上；完成次浇梁段混凝土浇筑和预应力张拉后，解除锚固前移挂篮至再浇梁段位置，利用次浇梁段作挂篮和再浇梁段承载支点，将挂篮锚固于次浇梁段上，完成再浇梁段混凝土浇筑和预应力张拉，继续前移至下一梁段位置，……，循环重复以上步骤，直至完成全部梁段施工。
悬灌施工工艺流程见下表。
锚具进货、检验
前移挂篮就位至下一段
进入下一段混凝土施工循环
纵向及横、竖向预应力张拉
压 浆
张拉机具准备
压浆机具准备
混凝土试件制作
拆端模、处理混凝土接茬面
松开拆内模、外侧模
混凝土等强
混凝土 养 护
浇筑混凝土
混凝土拌制、运输
挂篮预压及测试
安装挂篮
标高、中线调整
绑扎底板、腹板钢筋
安装纵向波纹管、预埋件
钢筋加工
波纹管、预埋件加工
内模就位
绑扎顶板钢筋
安装顶板纵向及横向波纹管、预埋件

图6.3.1悬灌梁施工工艺流程
3.2、挂篮的前移
挂篮移动步骤如下：
待已灌梁段砼强度和弹性模量达到设计要求指标后，对纵、横向预应力筋张拉并压浆后，铺设垫梁和轨道。轨道锚固后，放松底模架前后吊带并将底模架后横梁用2个10t倒链悬挂在外模走行梁上；拆除后吊带与底模架的联接，先放松所有后吊杆再放松前吊带，用2台5t倒链牵引前支座使三角形桁架带动底模侧模前移就位后，安装底模后吊带，将底模吊起。解除外模走行梁吊带前移至预留孔，调整立模标高进入下一循环施工。内模移动：待底板、腹板钢筋、纵向预应力管道安装完毕，立好腹板内侧模后，将内滑梁后吊杆前移至预留孔处，安装好锚固螺母。重复上述步骤，直至合拢段。
挂蓝操作注意事项：
挂蓝行走轨道必须按设计要求铺设：
后锚钢筋纵横向间距误差≤3㎜；
锚固轨道底板的螺杆拧紧螺母后，应稍高于螺母，至少与螺母齐平，不得低于螺母，锚固钢筋埋设深度已计算好，主要是施工中加强控制。上下螺杆通过联结器联结，拧进长度均不少于6㎝。锚固轨道底板的螺杆垫块。（采用专用垫块）应将预留孔覆盖，若预留孔偏大，应将再其下补较大垫块，厚度不小于16㎝。
轨道为组焊件，在使用过程中应加强观察，发现有脱焊时立即采取措施，如补焊，增设加劲肋等。
安装轨道后应按上述要求派专人检查，合格后方可移动挂蓝。当前一悬浇段张拉完纵向、横向预应力筋后，铺设轨道，用千斤顶和倒链牵引挂篮前进，同时考虑附加荷载防止挂篮重心前移。到位后准备进行下一段的施工。
T构两侧挂篮施工不平衡总重量不应大于设计允许值；挂篮锚固系统的螺栓采用双螺母紧锁；挂篮应安装移位限位装置，防止失控；墩两侧挂蓝应对称移位，尾部设制动装置，移动速度控制在0.1m/min以内。
3.3、挂篮底模、侧模标高、位置控制
当挂篮安装完成后，即可进行模板标高及中线调整。模板控制标高=设计标高+施工预留拱度。设计标高由设计院提供。施工预留拱度由设计院提供的理论预留拱度结合现场挂篮试压测试数值(如弹性变形值)等因素，通过线型控制软件计算而得。
3.4、绑扎钢筋、安装波纹管道
3.4.1、钢筋按要求下料弯制，成型后挂牌分类堆放，需要钢筋时利用塔吊吊装至挂篮位置，人工绑扎；
3.4.2、先安装底板端头模，绑扎底板、腹板钢筋，并安装挂篮自锚钢筋、底板波纹管道，待内模前移到位后绑扎顶板底层钢筋，安装顶板预应力管道，绑扎顶板上层钢筋、安装顶板预埋件；
3.4.3、全桥预应力管道，采用波纹管成孔，用波纹管机和钢带，现场卷制。扁管加工时，先卷制成圆管，再通过机器压成扁形；
3.4.4、如预应力管道位置与构造钢筋位置矛盾时，可适当移动构造钢筋的位置，要绝对保证预应力管道按设计位置定位，保证预应力管道位置在浇筑砼时不移位、不破损（漏浆）；
3.4.5、在灌注砼前应检查预应力管道的接头是否连接紧密，管身是否完好，并在预应力管道内穿入橡胶棒，在砼灌注过程中不得直接振捣预应力管道，以防其移位、破损、漏浆。
3.5、砼施工
3.5.1、混凝土
本桥所用混凝土全部来自11#拌合站集中生产，混凝土输送罐车运至施工现场，混凝土输送泵垂直泵送入模。
3.5.2、砼灌注与振捣
为了使后浇砼不引起先浇砼的开裂，箱梁砼的浇筑采用一次浇筑成型，并在底板砼凝固以前全部浇筑完毕，也就是要求挂篮的变形全部发生在砼塑性状态之间，即可避免裂纹的产生。
砼浇筑前，每个梁段均搭设工作平台，人员和机具均在平台上操作，以免压坏钢筋及预应力管道。灌筑方法采用先梁节前端，后梁节后端，并从底板、腹板、顶板的顺序。混凝土施工时采用对称浇注；锯齿块内预应力管道和普通钢筋较密，浇注混凝土应加强振捣确保此处混凝土密实；施工中为保证预应力管道位置准确，可适当移动普通钢筋；若确实不能移动的，可割断此处钢筋，但在割断处需采取加强措施；为保证保护层厚度，采用混凝土垫块进行控制；垫块与本体同强度同寿命。
3.6、预应力施工
3.6.1、本桥预应力设计概况
纵向预应力体系采用1×7－15.2－1860－GB/T5224－2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具设备，管道形式采用金属波纹管成孔；横向预应力体系：横向预应力采用1×7－15.2－1860－GB/T5224－2003预应力钢绞线，锚固体系采用BM15-4（P）锚具及配套的支承垫板，张拉采用YDC240Q型千斤顶，管道形式采用内径70×19mm扁形金属波纹管成孔。
3.6.2、穿束：穿束前用通孔器疏通预应力管道，穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，由卷扬机牵引穿束，穿束后检查预应力筋外露情况，保证两端外露长度基本相同，满足张拉要求，然后安装锚具、千斤顶。竖向预应力筋依设计下料直接加工成型，在梁段砼灌注前埋入梁体中。
3.6.3、张拉
根据图纸工程数量，纵向张拉力为331.5t，纵向预应力束张拉可选用500t穿心式千斤顶,YCD500型5台，其中一台为备用；横向张拉力78t，采用YDC240Q型千斤顶5台，其中一台备用。
①纵横向预应力筋的张拉：当混凝土强度及弹性模量达到设计强度的100%且龄期不少于5天时，先用YC20预应力拉伸机单根预张拉后，再用4台千斤顶两端两侧对称张拉。张拉程序为0→初应力→σcon(持荷2min)→锚固。张拉时确保“三同心两同步”，并采取双控措施，以张拉吨位控制为主、伸长量校核为辅。“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”即“T构”两侧两端均匀对称同时张拉。在张拉完后卸下千斤顶，在钢绞线上离锚圈等距作标记，24小时后检查钢束回缩量，合格后再用水泥砂浆封锚，做压浆前的准备工作。
张拉前须做一下几方面的施工准备“
A、张拉机具的校验：压力表、油泵及千斤顶配套进行校正，合格后方可使用，并且千斤顶校正有效期为一个月，且不超过200次张拉作业，压力表选用0.4级精密仪器，其校正有效期也不超过一个月，标定时的工作状态与张拉时工作状态要一致。
B、在第一孔梁张拉时，首先按规范要求进行预应力钢束与孔道摩阻力及锚圈口摩阻应力损失测试。根据实际测试结果对张拉力作适当调整，确保有效应力力值。
C、对梁体质量全面检查，若梁体表面有缺陷，须征得监理工程师同意后，再进行修补，修补后的混凝土强度应与梁体强度相同。
D、试验室实测梁体混凝土强度、弹性模量、龄期满足要求后出具张拉通知单后方可组织人员进行张拉。
E、清除锚垫板上的灰浆，并检查锚垫板是否垂直于孔道。
F、张拉机具就位：千斤顶就位前须检查工作夹片必须是否夹紧钢绞线，并且外露量一致，间隙均匀，工作锚具是否紧贴锚垫板的凹槽内，千斤顶就位后须检查千斤顶轴线是否与锚垫板孔道轴线一致，油泵运行是否正常，各种油管接头是否上紧，压力表与千斤顶须配套。工具夹片在安装前，在锥面上均匀涂一层石蜡，保证卸锚灵活。各孔之间的夹片，要均匀打紧，勿使松紧不一。
G、施工张拉前必须检查三同心两同步：
a、三同心：预应力管道与锚下垫板的锚口同心，锚垫板锚口与锚圈同心，锚圈与千斤顶同心。
b、两同步：张拉时两端及两边必须同步对称张拉。
3.6.4、孔道压浆：
真空吸压法的原理
首先采用真空泵抽吸预应力管道中的空气,使孔道达到负压0.1MPA左右的真空度，然后在孔道的另一侧再用压浆机以不小于0.7MPA的正压力将水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的饱满度，减少气泡影响.典型的真空吸浆工艺包括：
（1）张拉工序完成.
（2）切断外露的钢绞线,注意保证钢绞线线外露量不小于30mm。
（3）清理清洁锚座盖帽装“O”型橡胶密封圈,然后装盖帽。
（4）装配盖帽，将螺栓加垫片对齐位置旋入螺孔内，旋紧。注意保证排气口要垂直朝正上方。排气口处用G3/4″闷头加密封带旋紧。
（5）在两端锚座上安装压浆管、球阀和快速接头。必须检查并确保所安装阀能安全开启及关闭。
（6）定出抽吸真空端及压浆端。一般情况下，抽吸真空端为置于高处锚座上的压浆孔，压浆端为置于低处锚座上。
安装工作锚
张拉准备
安装顶压器
安装千斤顶
安装工具锚
单根预张拉
初 张 拉
记录伸长量
张拉至σcon
记录伸长量
持荷2min
伸长值计算校核
顶锚、卸载
回程、退楔
记录核对伸长量
割断多余钢铰线
核对楔片外露钢铰线回缩量
压 浆

钢铰线张拉工艺框图
（7）在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的水分吹出。
（8）将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。
（9）开始真空辅助压浆。启动真空泵，开启出浆端接在驳管上的阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空使真空度达到-0.1MPA以下的负压。
（10）启动压浆机并压出残存在压浆机及喉管的水分、气泡，并检查所排出的水泥浆的稠度。在满意的水泥浆从喉管排出后，暂停压浆机并将压浆喉管通过快速接头接到锚座的压浆快换接头上。
（11）保持真空泵启动状态，开启压浆端阀门并将已搅拌好的水泥浆往管道压注。
（12）待水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉管压出时，关闭球阀停止抽真空，关闭真空泵，检查所压出水泥浆的稠度，直到稠度一致及流动顺畅后，关闭出浆端阀门，暂停压浆机。
（13）开启置于压浆盖上的出气孔开动压浆机，直到水泥浆从出气孔流出，待流出的水泥浆稠度一致及流动顺畅时暂停压浆机，密封出气孔.
（14）开动压浆机,保持压力于0.7Mpa，持压1min。
（15）关闭压浆机及压浆端阀门，完成压浆。
3.7、施工周期表
工序
作业时间
挂篮移动就位
0.5d
底、腹板钢筋绑扎及管道定位
1.5d
内模移动就位
0.5d
顶板钢筋绑扎
0.5d
浇筑砼
0.5d
等强养生
3d
预应力张拉
0.5d
合计作业时间
7d
正常作业时间为7天，其中相关工序准备时间可以穿插进行。
第三节 边跨现浇段施工
本桥现浇段长为7.6m，高度2.885m，梁体混凝土重量为202.56t，墩高为39m，位于河滩上，地势较为平坦，地质情况为表层为粘土和粉质粘土，层厚0.5∽2m，承载力为180Kpa，下层为圆砾土，层厚2∽5m，承载力400Kpa，下卧层为强风化和弱风化页岩，承载力500Kpa以上。模板采用定型钢模板施工，混凝土一次浇筑。
边直段托架采用三角牛腿结构形式，两根斜腿支撑在墩身上，上部通过和对面的托架用精轧螺纹钢连接在一起；三家托架的纵梁是45b的工字钢；工字钢纵梁上放置25b工字钢横向分配梁；分配梁上放置方木垫块和底模板结构。优点是：所有托架构件在厂房内加工，然后组装成组件，方便快捷，焊缝焊接质量能满足要求，预留螺栓孔大小及位置准确，现场安装质量易于控制，且能与0#块共用一套支架，节省投入。缺点是：混凝土只在墩的一侧施工，墩身偏压严重，根据受力验算情况可能需在另一侧加载，工序繁琐。其结构示意图如图6-3-2。

图6-3-2 现浇段三角牛腿托架示意图
边跨现浇段施工工艺及施工方法参照0#段施工方法进行施工。
第四节 合拢段施工及体系转换
1、施工方案
合拢段施工采用一个挂篮及其模板进行施工，合拢顺序一般为先边跨后中跨。根据施工荷载和梁体重量，科学计算平衡配重，选择一天中温度梯度最低时浇筑合拢段砼，同时逐级解除配重，在砼达到设计强度后，按设计张拉数序进行，尽量缩短长、短束的张拉时间，完成体系转换。
2、施工方法
2.1、合拢段施工
本桥为一联三跨连续箱梁结构形式，两边跨直线梁段长7.6 m，边跨合拢梁段和中跨合拢梁段长均为2.0m。
合拢顺序，采用先边跨后中跨对称同步合拢。合拢梁段混凝土等级较其他梁段混凝土提高1个等级，其混凝土浇筑时间要在当天温度最低的凌晨时间进行。
中跨合拢段施工前拆除一侧悬臂段的挂篮，另一悬臂段的挂篮前移就位；边跨合拢段施工时将T构悬臂端的挂篮直接前移就位即可。连接合拢段的预应力管道钢筋焊接，焊接安装劲性骨架并与合拢段钢筋焊接，绑扎钢筋，在两悬臂端配重，配重大小根据施工荷载和合拢段重量进行计算,选择较低合拢温度浇筑合拢段砼，并逐级解除配重，当混凝土强度及弹性模量达到设计强度的100%且龄期不少于5天时，解除临时预应力束，在砼强度达到设计规定后，按设计要求由短束到长束张拉预应力束。在所有合拢施工完成后，按设计要求顺序，张拉预应力束，完成体系转换。
合拢段施工工艺流程图见下表
2.2、8#边跨直线梁段浇筑
见前一节直线梁段施工。在7#梁段合拢前施工完毕并达到设计强度的100%，预应力筋张拉结束。
2.3、7#边跨合拢梁段合拢及体系转换
拆除中跨一侧悬臂段挂篮
挂篮前移就位
相邻悬臂端
高程复测
进行持续的
气温观测
张拉合拢跨预应力束
解除临时预应力束
养生拆除内模
灌注合拢段砼
张拉临时固结预应力束（边跨不设）
绑扎顶板钢筋及布设预应力
两悬臂端按设计要求配重
安装内模
绑扎底板、腹板钢筋
安装合拢段劲性骨架
外模就位并校正加固

说明：合拢段施工采用一个挂篮施工，根据施工荷载和梁体重量，科学计算平衡配重，选较低合拢温度浇筑合拢段砼，同时逐级解除配重，在砼达到设计强度后，按顺序先长束后短束，对称张拉底板预应力束，按设计要求，按顺序张拉预应力束尽量缩短长、短束的张拉时间，完成体系转换。
合拢段施工工艺框图
2.3.1、7#边跨合拢梁段合拢
当8#直线梁段和6#悬臂浇筑梁段混凝土强度达到设计强度的100%，且预应力筋全部张拉和压浆12h后，即合拢7#梁段。7#梁段合拢在挂篮上浇筑。
挂篮施工完毕6#梁段后，即停在6#梁段上，以保持两悬臂端平衡，拆除挂篮底模和侧模稍加改制，准备用于7#梁段底模和侧模。临时锁定23#墩和26#墩上永久支座；利用预先在8#直线梁段和6#悬灌梁段，在靠合拢端底、顶板与腹板交界位置上埋设和铁座；或在腹板中心线顶、底板梁体外设置的牛腿上，以4台50t千斤顶同时加压至0.50fcMpa，7#合拢梁段宽度约增加3∽4cm时，用4根22工字钢打入合拢梁段底顶板铁座面支顶合拢端，形成临时刚性连结构构造。（见图11）然后在7#合拢梁段内支立模板，绑扎钢筋，安装波纹管道和穿顶应力钢束。选择当天温度最低的零晨浇筑混凝土并开始养生。浇当混凝土达到设计强度的100%，张拉并锚固纵向预应力束及横向、预应力筋、压浆等。
2.3.2、边跨连续梁体系转换
当边跨7#梁段合拢工序全部完成后，切断工字钢并封堵混凝土，解除

23#和26#墩支座锁定装置，并拆除24#和25#墩靠边跨侧临时支座固结，即边跨箱梁由超静定结构转换为静定结构简支梁，同时由临时支座受力转换为永久支座受力，完成受力体系的转换。在混凝土浇筑过程中，逐拆除边跨挂篮，最后拆除边跨托架。
2.4、7#中跨合拢梁段合拢及体系转换
2.4.1、7#中跨合拢梁段合拢
当6#梁段悬臂浇筑完成后，两套挂篮暂时停在原位置不动，为便于6#梁段施加预应力和养护，底模和侧模可松开脱离6#梁段并利用一套底侧模改制成7#梁段底侧模板并加配重，内模抽出。在边跨7#梁段现浇完毕并完成边跨体系转换后，开始施工7#合拢梁段。
将中跨侧的24#和25#墩上的永久支座临时锁定，利用预先埋入四节6#梁段合拢端底、顶板上的铁座，以4台50t千斤顶同时向相反方向加压至0.5fcMpa，7#合拢梁段增加一定宽度，用4根22工字钢楔入合拢梁段底顶板面，使7#合拢梁段形成临时刚性构造；在两个6#梁段的悬臂端安装悬吊支架，在支架上支立模板，绑扎钢筋，安装波纹管道和预应力钢束，选择当天温度最底的凌晨浇筑7#梁段混凝土并开始洒水养护。当混凝土强度及弹性模量达到设计强度的100%且龄期不少于5天时，张拉并锚固纵向预应力束及横向，压浆等工序全部完成后，切断工字