埋地钢制工艺管道施工工艺标准1.doc

压力管道安装 埋地钢制工业管道施工通用工艺 工艺管道-05

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埋地钢制工业管道施工通用工艺
1 适用范围
1.1本规范适用设计压力不大于1.6MPa的埋地钢制工业管道施工。
2 引用（依据）文件
2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
2.2《石油化工剧毒、可燃性介质管道施工及验收规范》 SH3501-1997
2.3《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》 SHJ517-91
2.4《化工金属管道工程施工及验收规范》 HG20225-95
2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98
2.6《工业金属管道质量检验评定标准》 GB50184-93
2.7《石油化工给排水管道施工及验收规范》 SH3533-95
3 施工准备
3.1材料检验
3.1.1施工中所用的管材、管件必须有制造厂的产品质量合格证明书。
3.1.2管材外观检查应符合下列要求：
1.表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
2.锈蚀或凹陷不应超过壁厚的负偏差。
3.有产品标识。
4.钢管（外径及壁厚允许.）偏差应符合钢管制造标准要求。
3.1.3管件质量符合下列要求：
1.管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，内表面应光滑、无氧化皮；锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、缺肩、重皮等缺陷。
2.弯头、异径管、三通和管帽等其外径、壁厚、椭圆度等尺寸偏差应符合其制造允许值。
3.法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
4.螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好。
5.橡胶、石棉橡胶等非金属垫片，质地应柔韧，厚薄均匀，无老化变质分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。
3.1.4阀门检验：按《阀门试验、检验通用工艺》执行。
3.1.5合金钢管应用光谱分析或其它方法复查其主要的合金元素，并做标识，复验合格后方可使用。
3.1.6合金材料和碳钢材料应分开摆放，合金材料应做好材质标识。
3.2 主要机、工具
电焊机、砂轮机、气焊切割机、坡口机、等离子切割机、导链、无齿锯、弯管机、磨光机、挖土机、铁锹、镐头、夯砸机、钢丝绳、水平仪、经纬仪。卷尺、钢板尺、弯尺、水平尺、
3.3 作业条件
3.3.1水、电、临时道路、运输、吊装准备到位；现场达到“三通一平”的作业条件。
3.3.2埋地管所用的管材、管件等材料到货、并已检验、复验达到规范、标准要求，满足施工需要。
3.3.3施工设备、机具已经到齐并能正常运转。
4 操作工艺
4.1施工程序
4.1.1施工程序见图4.1.1

材料、阀门、配件的检查复验
图4.1.1施工程序图
施工准备
按图现场测量
定桩板、放线及管沟开挖

沟底处理、复测标高
焊道防腐及隐蔽前检查
下管组对、焊接及焊缝检验、部分复填土
管道试压
回 填
管道预制
焊接、检验
管道防腐

4.2 一般要求
4.2.1埋地管道直线段较多、管件较少，故采用现场预制的施工方法。
4.2.2弄清现场埋地管线附近的基础及地面设备的安装情况，确定埋地管分段尺寸和安装焊口的位置，并在图纸上注明。
4.2.3管段预制分段应考虑到尽量减少安装口的数量，应考虑到吊装下管的方便；应兼顾安装焊口的施焊条件，即无影响施焊作业的障碍物。
4.3现场测量、放线以及管沟的开挖
4.3.1管沟开挖前，测量人员应核对厂方提供的基准坐标位置和水准点标高，其精确度不应低于四等。
4.3.2按图用经纬仪引出管道水平弯曲处的各坐标点。并栽好坐标桩；再用水平仪在管道的变坡点上找出水平标高点。在坐标桩和水平桩处设置龙门板见图4.3.2（一般适用于人工挖土，）.龙门板应水平架设，并注意防止被碰撞或损坏。

4.3.3按管沟的中心与上口宽度，在每一龙门板钉上三个圆钉，用于拉线及放线；并在板上标出挖沟的深度，用于复查沟的深度与标高。根据龙门板的拉线，用灰标出挖土线。
图4.3.2 龙门板的设置

4.3.4管沟开挖前，应取得有关部门的动土证；若地下电缆、管道等情况不明，应采取可靠的安全措施。
4.3.5开挖管沟时，应有防止附近已有建筑物、构筑物、道路、管线等发生下沉和变形的措施。
4.3.6当地下水位较高或雨季开挖管沟时，应有降低地下水位或排除积水的措施，沟内不应长时间积水。
4.3.7根据现场土质条件，沟壁必须有合理的坡度，以确保施工时的安全。无支撑措施时其坡度应符合表4.3.7的规定。
表4.3.7 无支撑沟壁坡度
土壤名称
人工挖土（深、m）
机械挖土
≤3
≤6
机械在沟底
机械在沟边
填土、砂类土、砂
1:0.75
1:1.10
1:0.75
1:1.00
粘质沙土、亚砂土
1:0.67
1:1.00
1:0.50
1:0.75
砂质粘土、亚粘土、含砾石、卵石土
1:0.50
1:0.75
1:0.33
1:0.75
粘土
1:0.33
1:0.50
1:0.25
1:0.67
白垩土、泥灰岩
1:0.25
1:0.47
1:0.25
1:0.67
分裂的岩石、干黄土
1:0.20
1:0.33
1:0.10
1:0.33
坚硬的岩石
1:0.00
1:0.10
—
—
注：（1）如人工挖土能随时运离，不抛置沟边的，可采用表中机械在沟底挖土的坡度；
（2）砂类土不包括细砂与粉砂，干黄土不包括类黄土；
（3）使用多斗挖土机可不执行本表规定。
4.3.8在无地下水的天然湿土中挖沟，其深度未超过表4.3.8规定时，可不设边坡和支撑。
表4.3.8 不设边坡管沟的允许深度
土质类别
深度(m)
填实的沙土或砾石土
1
亚沙土或亚粘土
1.25
粘土
1.5
特别密实的土
2
4.3 9无支撑管沟的开挖宽度不应小于表4.3.9的规定。
表4.3.9 无支撑管沟沟底宽度
公称直径（mm）
沟底宽度（m）

公称直径（mm）
沟底宽度(m)
50～80
0.60
700～800
1.60
100～200
0.70
900～1000
1.80
250～350
0.80
1100～1200
2.00
400～450
1.00
1300～1400
2.20
500～600
1.30

4.3.10设有支撑的管沟，沟底宽度可根据其沟深按表4.3.9的要求进行加宽;加宽量应符合下列表4.3.10要求。
表4.3.10 无支撑沟底加宽量（m）
沟深
2
3
4
5
6
沟底加宽
0.10
0.20
0.35
0.50
0.65
4.3.11沟的深度不超过5m时，允许采用直立沟壁但应按表4.3.11的要求架设支撑。
表4.3.11 直立沟壁的支撑要求
土质情况
沟深m
支撑方式
天然湿度的粘土类土，地下水很少
＜3
不连续支撑
3～5
连续支撑
松散，湿度很大的土
任意
连续支撑
松散，湿度很大的土，地下水很多，有带走土粒危险
任意
无降低水位措施，需用板桩支撑
4.3.12管道施工时需要下沟操作的地方，主要是埋地管的安装焊口位置的工作坑，坑的大小以便于操作为准。
4.3.13为了保持沟底土壤的天然结构，人工挖土应预留50～100mm原土层；机械挖土应预留200～250 mm原土层，铺管前用人工清理至设计标高。如发现局部超挖时，应清除浮土、杂物，并用相同的土壤填补，夯实至天然密度。
4.3.14管沟的地基为岩石、半岩石且设计未做规定时，管道基础应铺设100mm的砂垫层。
4.3.15管道砂基础，应采用不含有草根等杂物的砂，并洒水夯实。
4.3.16挖沟作业完成时，应进行沟底夯实找平；沟底标高、水平度和坡度应符合设计要求，并做好记录。
4.4管道预制
4.4.1下料
1.管道下料应按施工图及现场实测的尺寸进行下料。
公称直径小于或等于4″的钢管采用无齿锯方法切割。
公称直径大于4″的钢管采用机械、等离字切割机或氧—乙炔焰切割，
2.管子的切口质量应符合下列规定：
切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等。切口端倾斜偏差Δ（图4.4.1）不应大于管子外径的1%，且不超过2mm。

图4.4.1管子切口端面倾斜偏差
△

4.4.2坡口加工
1.管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件或有关规范要求。
2.管道坡口采用机械或、氧—乙炔焰等方法加工，其质量必须符合下列规定：
坡口斜面及钝边端面的不平度应不大于0.5mm，坡口尺寸和角度应符合要求。必须清理表面的氧化皮、熔渣、铁屑等杂物。
4.4.3管道组对
1.管道组对前，应检查管段、管件的材质、规格、型号符合设计要求。
2.管道组对前应清除管段、管件内的油污、泥土、铁屑等杂物。
3.不等厚的管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定时，应按规范要求进行修整。
4.当管子有坡度要求时，支管的坡度应为正偏差；垂直管段与水平管段承插组对时，水平管段也按水流方向留有坡度见图4.4.3。

图4.4.3施工坡口示意图

4.4.4管道焊接
管道焊接见《工艺管道焊接施工通用工艺》
4.5预制管道防腐
管段预制完毕后，各管段应按设计要求或《埋地管线防腐通用工艺》进行防腐处理，未试压的焊口不得防腐。
4.6管道安装
4.6.1管道安装前应检查：
1.管沟的宽度、水平度、坡度深度符合设计要求，管道基础处理完毕，验收合格。
2.管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部清理干净，无杂物。
3.与管道连接的设备找正合格、固定完毕。
4.6.2下管
1.预制管段在吊运或下沟时应采取防护措施，防止损坏防腐层。
2.对于公称直径较小的管段（DN≤100mm.），用绳子将预制管段绑好，抬至沟边，用绳子慢放到沟底；对于公称直径较大的管段（DN＞100mm.），采用吊车或其它吊装工具吊入沟底，吊装时应注意管子的刚度与强度，选择合适的吊装位置，防止管子产生永久性的变形。严禁将管子直接推滚入沟中。
3.稳管时，管子中心必须对准设计中心线，稳好管子应检查其坐标、标高和坡度，管底应与管基础紧密接触。
4.6.3管道组对与安装
1.管段组对时，应垫置牢固，避免在焊接过程中产生变形。
2.管道连接不得强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
3.对于公称直径DN≤100mm的管子可直接组对；对于公称直径DN＞100mm可
采用专用卡具组对 (见图4.5.3)。管道组对时应检查对口处管子的平直度。
螺母
单头螺杆
双头螺栓
图4.5 3组对卡具
图4.5.3管道卡具组对图
4.对于较大的管子组对时应在沟边设置龙门架或三脚架，使用导链配合组对。
5.管道铺设有间断时，应将管口封闭。
6.管道穿墙或穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或预埋套管内不应有焊口；管道与预留孔或预埋套管的空隙的填塞应按设计要求进行，如设计无要求时可用阻燃材料填塞。
7.埋地管道安装时，如遇到地下水或积水，应采取排水措施，不得在水中作业。
4.6.4焊接及质量要求见《工业管道焊接施工通用工艺》。
4.6.5管道的法兰、螺栓、垫片及阀门的安装见《中低压工业管道安装通用工艺》。
4.7管道的试压、吹扫
管道的试压、吹扫按《工业管道试压、吹扫通用工艺》进行。
4.8最终防腐
埋地管道试压合格后应按设计要求对焊缝和未防腐的管件进行最终防腐，并及时办理隐蔽工程验收，由有关人员在“隐蔽工程记录”上签字。
4.9管沟回填
4.9.1管沟回填前，应达到下列要求：
1.管线的转折点、起止点、进室点的坐标和管顶标高已核验；
2.管道已经试压合格；
3.管道已防腐完；
4.隐蔽工程验收完毕；
5.拆除管沟的支撑，但如拆除管沟支撑后不能保证施工安全时，可直接回填；
6.管沟内积水全部排尽；
7.管道在管沟内不得悬空。
4.9.2回填工作应符合下列要求：
1.回填、夯实管道两侧时，应同步对称，防止管道侧向受挤发生侧位移。
2.管顶300mm以内必须人工回填，其余的部分可用机械回填；
3.回填与夯实应分层进行，用机械夯实时，每层铺厚不应大于300mm；用人工夯实时，不应大于200mm；夯实后的土壤容重应不低于原土的90%；
4.回填土的湿度不够时，应分层洒水。
5.不得使用工业垃圾、冻土或含当量直径大于100mm的石块及砖瓦的土壤回填。
6.在岩石地段或石块区回填时，必须进行特殊处理，使回填质量符合要求，当设计未规定时，可在管道周围填加不少于100mm厚的砂层，管道上方复盖不少于500mm厚的沙土，并应分层夯实。
4.9.3用机械回填时，机械、车辆不得在管道上方行驶或作业。
4.9.4同一管沟有数根管道时，应自下而上依次分层安装；在同层管道中，宜先安装大管后安装小管。
4.9.5埋地管道回填完毕后，经由关部门检查、检验合格后，应及时办理管道工程的“隐蔽工程记录”。
5 质量标准
5.1管道组装时，应检查总体尺寸与局部尺寸，其偏差符合下列要求（图5.1.）：
1.每个方向总长度L偏差为±5mm；
2.间距N偏差为±3mm；
3.角度偏差α为±3mm/m，管段最大偏差b为±10mm；
4.支管与主管的横向偏差c为±1.5mm。
5.2管道安装允许偏差应符合下列表5.2的规定。

表5.2 管道安装允许偏差 （mm.）
项 目
允许偏差
坐标
埋地
60
标高
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L0/00，最大50
DN>100
3L0/00，最大80
立 管 铅 垂 度
5L0/00，最大30
成 排 管 道 间 距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
注：L ——管子的有效长度 DN——管子的公称直径
6成品保护
6.1埋地管预制完毕后，应清理关内的杂物并用塑料布包扎或采用点焊盲板等方法保护，防止杂物进入管内。
6.2对于已防腐的管子吊装时，应使用加套胶塑套管或尼纶吊索，以保护防腐层不受损伤或破坏。
6.3埋地管施工完毕后未经夯实或管顶铺土厚度小于700mm时，机械设备不得在管道上方通行。
7 施工注意事项
7.1雨季施工应有防雨防水措施，严防塌方、进土及淹管、浮管情况的发生。
7.2无垫层的埋地管，管底必须支承在用松土填满并夯实的沟底上。不得用道木、木版、砖瓦、石块、砾石块或工业垃圾等填垫。
7.3距管沟边500mm范围内，不得堆置材料和弃土，弃土堆高度不宜超过1.5mm
7.4土堆上面不得堆放材料，防止管子滑下伤人。
7.5进行下管作业时，沟底不得站人以防伤人。
7.6对于深度较大的管沟，施工人员应使用梯子上下作业，不得借助他物，以免摔伤。
7.7夜间施工场地应根据需要设照明设施，危险地段必须有明显的标志和防护措施。
8 质量记录
图纸汇审记录 SH3503 J108
技术交底
合格焊工登记表 SH3503 J109
隐蔽工程记录 SH3503 J105
施工过程工序交接记录
工程定位测量记录 SH3503 J242
阀门试验、检验委托单
阀门、管件试验记录 SH3503 J401
管道焊接工作记录 SH3503 J412
焊缝无损检测委托单
焊缝射线探伤报告 SH3503 J429C
焊缝超声波探伤报告 SH3503 J728C
焊缝表面探伤报告 SH3503 J730C
重大质量事故处理鉴定报告 SH3503 J107
单位工程质量评定表
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编制日期2000.03