钢结构屋面专项施工方案范本.doc

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************有限公司

**厂房

钢

结

构

专

项

施

工

方

案

施工单位：
编制日期：****年**月**日
目 录

第一章、编制目的与依据
（一）编制目的
（二）编制依据
第二章、工程概括及特点
（一）工程概况
（二）编制依据
第三章、施工部署
（一）实施目标
（二）施工准备工作
（三）施工步骤
（四）施工协调管理
（五）施工现场平面布置
（六）施工组织
（七）劳动力计划
第四章、钢结构制作加工工艺
（一）施工准备
（二）钢结构原材料检测
（三）钢结构的制作加工
第五章、主要项目施工方案
（一）钢结构施工安装工艺及流程
（二）钢结构工程安装
（三）围护材料施工安装
第六章、工程质量保证措施
（一）施工验收依据
（二）结构吊装工程质量保证体系
（三）必须遵循的质量原则
第七章、施工安全保证措施
（一）安全管理保证体系
（二）施工安全管理保证措施
第八章、文明施工保证措施
第九章、工期保证措施
第十章、安全事故应急救援预案
附：其他资信资料

第一章   编制目的与依据

一、编制目的
本施工组织设计编制的目的：*******限公司**厂房轻钢结构屋面工程项目施工阶段，提供较为完整的纲领性技术文件。钢结构专项施工方案是指导钢结构施工全局，统筹钢结构施工全过程，在钢结构施工管理工作中起核心作用的重要技术经济文件。施工单位必须在了解工程规模、特点、技术要求和建设期限，调查分析该地区的自然环境和技术条件的基础上，编制钢结构工程施工组织设计。选定优秀的施工方案，安排合理施工顺序，采用先进技术、充分利用机械设备，做好人力、物力和财力的综合平衡，努力提高劳动效率，组织现场文明施工，以求在确保工程质量的前提下，缩短工期，节约材料，降低成本，满足使用功能要求，获得较好的投资效益和社会效益。

二、编制依据
1、招标文件、施工图纸等资料。
2、**市有关建筑工程安装文明施工规范、标准。
3、根据中国现行的有关标准和规范要求：
（1）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
　　（2）《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）
　　（3）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）
（4）《钢结构高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》（GB/T1228-91）
　　（5）《钢结构制作工艺规程》（DBJ08-216-95）
   （6）《低合金钢焊条》（GB/T5118-95）
（7）《焊接用钢丝》（GB1300-77）
　　（8）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GBJ18-87）
　　（9）《压型金属板设计施工规程》（YBJ216-88）
   （10）《钢--砼组合楼盖结构设计与施工规程》（YB9238-92）
   （11）《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102：98）

第二章  工程概况及特点

一、 工程概况
1、建设单位：
2、工程名称：
3、工程地点：
4、设计单位：
5、建筑面积： m2
6、主要工程项目及内容：
①结构形式：本工程为单层轻钢屋面结构。
②材料选用：本建筑物长为 **米，宽为**米（双跨2*25米）；累计有钢梁**榀；每榀钢梁的最大重量为**T,钢梁采用Q235钢板制作，其中檩条采用Q235冷弯薄壁C 型钢；屋面系统采用0.6暗扣压型
彩钢板和不锈钢丝及保温棉。
二、工程特点
1、工期：本工程根据计划，从施工到交工验收共计**日历天，所以必须合理安排各阶段的工
作时间及相互交接时间，且明确各工序的最迟交接时间，以保证工程如期竣工。
2、施工范围：本工程为单层轻钢结构，各种构件布置必须分类就近堆放，尽量减少材料的二次搬运，同时必须合理安排起重机行走路线，以提高工效，钢结构在安装过程中，须做好雨季施工安全措施。
3、构件品种：本工程因各种钢构件均需工厂加工制作，然后运输至工地，各种构配件必须有组织、有计划按图纸要求分类编号，小构件须分类做到有条不紊。

第三章  施工部署

一、 实施目标
为充分发挥企业优势，科学组织安装作业，我们将选派高素质的项目经理及工程技术管理人员。按项目法施工管理，严格执行ISO9001质量保证体系，积极推广新技术、新工艺、新材料，精心组织，科学管理，优质高效地完成施工任务，严格履行合同，确保实现如下目标:
1、质量等级：合格。
2、工期目标：钢结构安装工期**日历天。
3、安全文明施工：采取有效的安全措施，杜绝工伤、死亡及一切火灾事故以及隐患事故的发
生，创文明标化工地。
4、科技进步目标：为实现上述质量、工期、安全文明施工等目标，充分发挥科技的作用，在施工中积极采用成熟的科技成果和现代化管理技术。
二、 施工准备工作
　 1、设计阶级
（1）根据建设单位意图，了解其总体设想，并根据设计单位设计的施工图进行施工。
（2）参与图纸会审，及时提出问题请求答复，并积极向建设单位及设计单位推荐优化方案。
（3）设计过程中，根据建设单位的意图，积极协助建设单位对各种材料进行选型、定货。
2、原材料采购阶段
（1）根据经建设单位审核的施工图纸要求积极采购原材料，所有原材料的供应必须符合国家技术要求标准及施工图纸设计要求。
（2）原材料采购过程中，如某些材料市场未能采购到，应积极同业主联系，在业主签字认可的情况下遵循等强度代换原则方可使用。
（3）所有采购材料必须索取材料分析单，检验书等合格证明文件。
3、制作运输阶段
（1）钢构件开始制作前，应安排相关人员进行技术交底工作。
（2）技术交底完工后，根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案，提出施工机具要求及
安排制作人 员、焊接材料等工作。
（3）因本工程钢构件为厂内制作，厂外安装，所以钢构件制作应详细区分各安装单元构件。
（4）钢结构制作施工过程中，应注意各种资料的收集、整理工作。
（5）钢结构制作完工发运前3天，应联系好各种运输车辆，将各种材料检验装箱后运输。
4、安装准备阶段
（1）材料到达工地现场前3天公司将派人进驻现场复验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高水准点。由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建及钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。
（2）放出钢构件标高控制线和坐标轴线，钢屋架还要放出屋架轴线的吊装辅助轴线。
（3）复验钢构件支座及支撑系统的预埋件，其轴线标高水平度、预埋螺栓位置及伸出长度超过允许偏差时，应做好技术处理。
（4）联系好各种运输及装卸设备，清理检查吊装机械及吊具，按照施工设计要求搭设必要的操作平台。为工程开工作好充分的机具准备。
（5）对钢构件、构件的几何尺寸与设计现场基础或预埋件的尺寸进行核对无误。
（6）钢构件安装前必须取得基础验收的合格资料，根据基础验收资料复核各项数据，并标
注在基础表面上，支承面支座和地脚螺栓的位置，标高等偏差应符合要求。
（7）安装前应按照构件明细表，核对进场钢构件，查验质量证明书和设计变更文件，工厂预拼装的大构件在现场组装时应根据预组装的合格纪录等。
（8）检查构件在装卸、运输及堆放过程中有无损坏或变形，对损坏和变形的构件应矫正或重新加工。被碰坏损坏的涂料应进行补涂，并再次检查办理检验合格证。
（9）对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接等进行检查作出记录。
（10）因本工程安装原则为厂内技术人员指导，并组织安装力量，故开工前公司将派人作好
人力配备计划，精心挑选各种必需工种人员等，并进行施工前安装技术及安全交底工
作，并作好记录，同时贯彻落实工程质量与安全目标。
（11）工程开工前，应会同建设单位人员办理好当地工程开工必办的各种手续，并作好施工
安装过程策划。
5、吊装设施选择阶段
（1）吊装索具的确定
A、每边吊索上的钢丝绳的受力：
     P=Q/2sinα
     式中 P——每根吊索的拉力
     Q——吊装构件的重量，
     α——吊素与水平线的夹角。
B、钢丝绳允许拉力按下列公式计算；
  Sg = Pm / K=α Pg / K
  Sg——钢丝绳的允许拉力（KN）；
  Pm——钢丝绳的破断拉力（KN）；
  Pg——钢丝绳的破断拉力总和
K——钢丝绳的安全系数
      α——钢丝绳的破断拉力折算系数，
＆修6×19+1 α=0.85；
＆修6×37+1 α=0.82；
＆修6×61+1 α=0.80

C、钢丝绳的安全系数K值表
用途
安全系数
做缆风绳
3.5
用于手动起重设备
4.5
用于电动起重设备
5~6
做吊索（无弯曲）
6~7
做捆绑吊索
8~10
用于载人的升降机
14

[P]= P破＆修/K
采用d=17mm 6*19+1
P破=500d²=500*22*22=242000N
查看《钢结构施工规范》6*19+1钢丝绳，直径为22mm的抗拉强度为1372MN/m²时，
其破断拉力总和力为235600N，相互比较两个数值基本接近。查看《钢丝绳安全系数
K值表》作为捆绑绳用的钢丝绳安全系数值K为8，则：
[P]= P破＆修/K1 242000/8=30250N=30.25KN （约为2.85T*9.8=27.93KN ），
因此该钢丝绳作为捆绑用绳,其容许拉力能够满足安全使用的要求。

2. 钢丝绳与钢梁绑扎受力计算
钢丝绳在捆绑构件时，除了与构件重量有直接关系，还与吊索绑扎构件时相关夹角有关。
钢梁重（换算）P=2.85X9.8=27.93KN,
查表当α=30度时其吊受力为27.93KN
查表当α=45度时其吊受力为19.74KN
因此钢丝绳与钢梁绑扎采用α=45度时，其受力比较合理。
3. 安全绳挂设受力计算：
安全绳采用Ф11mm（6*19）的钢丝绳作为屋架梁上的安全绳；
Ф11mm（6*19）的钢丝绳破断拉力为：66587N/5/9.8=1359kg
一根安全绳同时承受8个人的重量：75kg*8=600kg。
1359kg＞600kg满足安全要求。
4.安全绳设置
在钢梁支座处和钢梁屋脊处焊接一根 L90*6mm的角钢作为立柱，然后将安全绳绑扎在立柱上，两端用卡环卡牢。
（2）吊车的确定
A、安装工作要能做到保质保量，即能安全、又能快速的顺利进行，首先取决于吊装机具的合理使用，所以必须从安装构件的种类、重量、安装高度、现场的自然条件等情况来选择吊装机具，选择合适的吊装机械进行吊装，主要以起重量（t）、起重高度（H）和回转半径（M）三个基本条件来确定：
B、起重量计算
为了保证吊装安全，起重机的重量必须大于吊装构件的重量，其中包括绑扎索的重量和临时加固材料的重量。
单机吊装起重量按公式表示如下：Q>(Q1+Q2)*1.2 4.5 t >(2.85+0.3)*1.2=3.78 t
其中：Q——起重机额定起重量（t）
Q1——吊索最重的构件重量（t）
Q2——索具和加固材料的重量（t）
K——动力系数1.2
C、起重高度计算
起重机的起重高度，必须满足所需安装的最高构件的吊装高度要求。在施工现场实际安装是以安装构件的标高为依据。吊车的起重高度必须大于安装构件的最高标高的高度。公式表示：H= h1+h2+h3+h4（见附图）

其中H——起重机的起重高度（m）
h1——安装支座表面高度(m)，从停机面算起；
     h2——安装间隙，视具体情况而定，但不小于0．2米；
     h3——绑扎点至起吊后构件底面的距离(m)；
     h4——索具高度(m)，自绑扎点至吊钩中心的距离，视具体情况而定
D、起重量根据本次吊装情况起重量根据本次吊装情况：
本次吊装采用两点捆绑法吊装，绑点的平衡中心距离为6米，厂房柱顶高度
为10.7米，吊车臂长升高的高度应大于柱顶的高度0.3m，吊装时吊索垂直高度为6m，吊钩为1.1m，吊索安全长度取3m，总高度10.7+0.3+1.1+6=18.1m
选择臂长24米,工作幅度为10M，此次范围最重可起吊重量为4.5T，起升高度为22.3米
因此本次吊装采QY16C汽车起重机可以满足吊装要求。

QY16汽车起重机主要技术参数
类别
项目
单位
参数

主
要
性
能
参
数
最大额定总起重量
t
16
最小额定幅度
m
3
转台尾部回转半径
mm
3120

起重臂长度
基本臂
m
9.8
最长主臂
m
24
最长主臂+副臂
m
24+7
起升高度
基本臂
m
9.9
最长主臂
m
23.6
最长主臂+副臂
m
30.8

QY16C汽车起重机额定起重量表

工 作

幅 度
m

臂长9.8米

臂长16.9米

臂长24米

臂长24+7米

起重量kg
起升
高度
m
起重量
kg
起升
高度
m
起重量
kg
起升
高度
m
起重量
kg
起升
高度
m
3.0
16000
9.9

3.5
16000
9.7

4.0
16000
9.5
12000
17.1

4.5
14900
9.2
11400
16.9

5.0
14100
8.8
10800
16.8

5.5
13200
8.4
10200
16.6

6.0
11520
7.8
9700
16.3

7.0
8610
6.6
8700
15.8
5900
23.6

8.0
6700
4.8
6900
15.2
5500
23.2

9.0

5610
14.6
5100
22.8
2000
30.8
10.0

4640
13.7
4500
22.3
1900
30.5
12.0

3070
11.7
3380
21.1
1550
29.6
14.0

2290
8.6
2580
19.7
1300
28.6
16.0

1970
17.8
1060
27.4
18.0

1520
15.5
830
26.0

20.0

1200
12.4
600
24.3
22.0

370
22.3
24.0

170
19.8
吊钩
重量
216kg
48kg
钢丝绳倍数
6
5
3
1

（3）、吊车垫木的确定
分析钢梁拼装后最大重量为2.85T
根据16T汽车吊自重为16T合计N=（2.85+0.3+16）*1.2=23T
根据本地区的土质特点，表层土一般的承载力δ为10T/M2。
所以采用4块300mm厚垫木1000*700
（4）、夹具（卡环）的确定
卡环它由弯环和销子两部分组成，按销子与弯环的连接形式分为螺栓卡环和活络卡环，环圈一般采用A3 20#钢锻制，销子一般采用40#或50#钢，一般卡环的起重量为2.0~160KN。

采用卡环规格尺寸及安全负荷。
*采用上海标准件四厂”索具卸口”材料A3,型号沪Q/JB44-62

号码
最大绳索直径
（mm）
安全
负荷
（KN）
主要尺寸（mm）
`
质量（kg）
dl
d
L
B
H
0.5
8.5
5.0
M12
10
55
20
50
0.05
0.9
9.5
9.3
M16
12
65
24
60
1.10
1.4
13
14.5
M20
16
86
32
80
0.20
2.1
15
21.0
M24
20
101
36
90
0.30
2.7
17.5
27.0
M27
22
111
40
100
0.50
4.1
22
41
M33
27
137
50
120
0.94

　 6、竣工验收阶段：
（1） 由现场管理部门作好建设单位及有关部门的协调，确定竣工验收的时间、地
点、方式。
（2） 竣工验收前现场管理部门做好现场卫生清理工作，安装工程的资料汇总及整
理工作并出具《竣工报告》、《工程综合评定表》及其它资料。
（3） 竣工验收后，应将竣工资料送交建设单位及质监单位签字确定工程等级，并
送至相关部门存档。
三、施工步骤
细化阶段
工程细化阶段

编制资源需用计划

材料采购与检测
现场布置

人员、设备、材料

钢结构吊装

实施阶段

檩条、支撑安装

屋面彩板围护系统安装

墙面面彩板围护系统

扫尾清场

服务阶段

工程服务

四、施工协调管理
（1）与设计公司的工作协调
①我们将在施工过程中积极与设计公司配合，解决施工中的疑难问题。
②积极参与施工图会审，充分考虑到施工过程中可能出现的各种结构问题，完
善图纸设计。
③主持施工图审查，协助业主会同建筑师、供应商（制造商）提出建议，完善设计内容和设备物资选型。
④对施工中出现的情况，除按建筑师、监理的要求及处理外，还应积极修正可能出现的问题，并会同发包方、建筑师、监理按照进度与整体效果要求进行隐蔽部位验收，中间质量验收、竣工验收等。
（2）与建设单位的协调
① 按照与建设单位签订的施工合同，精心施工，确保工程中各项技术指标达 到建设
单位的要求。
② 会同建设单位的工程技术人员做好施工过程中技术变更工作。
③ 主动接受建设单位施工过程中的监督，定期向建设单位汇报工程进度状况； 对于
施工中需要建设单位协调工作，应立即向有关负责人汇报并请求解决。
（3）与土建、水、电施工单位的协调
①根据建设单位的总体安排，积极与土建单位配合并指导土建单位作好预埋件的埋
设、校正、复核工作。
②根据施工图纸及合同要求，向有关单位通报施工计划，并按规定对土建基础进行复
测并作好记录。
③施工过程中，积极配合水、电等安装单位作好在钢构件上吊点位置标注的指导工作，
监督各吊点焊接情况。
（4） 与监理公司的配合
①监理公司在施工现场中对工程实际全过程监理，在施工过程中如发现材料及施工质
量问题及时通知现场监理工程师，处理办法经现场监理工程师签名同意后实施。
②隐蔽工程的验收，提前24小时通知现场监理工程师，验收办妥验收签证后方可进
入下一道工序施工。
（5） 协调方式
①按进度计划制定的控制节点，组织协调工作会议，检查本节点实施的情况，制订、
修正、调整下一个节点的实施要求。
②由项目经理部负责施工协调会，以周为单位进行协调。
五、施工现场平面布置
1、 临时设施及材料堆场布置：
由于处在雨季，相对工期较紧，故合理安排工序、布置现场临设（起重机行走路线）是关键。由于本工程位于本市，交通便利，所以不准备布置办公区、职工宿舍、食堂、材料仓库等临时设施。
2、解决临时用水、用电：
主要施工机械设备用电设配电箱，电源从业主提供的配电箱中引入；因钢结构工程为干作
业，故施工过程中除生活用水（由业主免费提供）外基本无须用水。

六、施工组织
（一）、施工管理体系

项目经理
施工员
质量员
安全员
设备材料员
资料员
吊装队长
钢构吊装班组
彩板安装班组

（二）、主要管理人员责任制
⑴、项目经理：
对工程全面负责。是项目部生产进度、安全、质量和成本的第一责任人。按国际工程施工管理的要求，组织好施工，协调好业主、总承包商、监理在工程上和技术上的关系，管理好施工队伍。
⑵、施工员：
组织工程的施工。按项目经理的要求，对工程的进度、安全、质量进行管理，对施工方案的实施进行监督。合理组织调配现场的施工人员、施工设备、材料和施工机械，使施工全过程处于受控状态。
⑶、安全员：
负责施工现场的安全管理。负责编写“安全生产管理计划书”，做好安全宣传教育工作，做好安全监督检查工作，落实各项安全措施，杜绝各类事故苗子，有权制止任何不安全操作，确保安全生产。
⑷、质量员：
负责工程的质量管理。协助项目经理落实项目部质量计划，加强对工程质量进行监督检查，监督施工班组做好自检、互检及分部分项工程质量评定，熟悉施工规范和质量标准，检查工程中存在的问题及时整改。
⑸、设备（材料）员：
负责项目部施工工器具和材料的发放管理工作，做好相应的管理台帐。对施工设备及工装器具进行标识。负责工地物资计划的编制。物资的定额、物资的限额、物资的采购、运输、验收和保管工作。具体工作如下：
①、配合项目经理对分承包方的资质、信誉及质量方面保证和供货能力的评审记录，确保材料质量、价格受控。
②、汇总、审核各施工工程师提交的材料计划。按公司物资采购程序执行采购，负责验收中所产生的不合格问题。
③、做好甲供或自行采购的主材的采购台帐及供货的原始记录。收集各类技术资料或质保书提交专职资料员保管。
④、加强库存管理，杜绝错购及库存物资超额。现场物资管理布置堆放。
⑹、资料员
负责项目合同、文件、图纸的日常管理，做好各类文件资料的登记、归档、分发工作。负责对施工过程中产生的各类检查、验收表格或报告进行收集、整理，协助竣工资料的汇编。
⑺、吊装、安装队长：
负责本工种（本专业）的施工管理。熟悉施工图纸，参加图纸会审，负责向施工班组进行包括进度、安全、质量、技术、文明施工等内容的交底，调配好本工种的施工机具和劳动力使用，做好材料计划，控制限额领料。

七、劳动力计划
根据本工程特点共安排以下6个工种级别共14人：
1、起重工（2人）；  2、安装工（6人）；  3、电焊工（3人）；4、油漆工（2人）；  5、
电工 （1人）；以上人员不包括项目部管理技术人员在内。

第四章 钢结构制作加工工艺
一、施工准备
1、我公司在本工程施工组织设计编制过程中，开始着手对拟选择的各类材料供应商企业资质及生产能力进行考察，同时在做好拟投入本工程的物资材料供应计划以及周转材料出库申请、定型加工申请。
接到开工通知书后，与合同确定各类材料供应商签订材料供应协议（包括对材料加工供应的时间期限、进场顺序要求），同时做好自有周转材料的整修、清理和保养。
施工过程中，根据施工流程及工程进度节点的要求，分批组织物资材料的进场，做到合理、有序。
2、机械设备：
在开工前一星期，开始组织施工测量设备、用电设备、消防器材及小型机具，进行调试和保养工作。
3、劳动力：
在本工程施工组织时间编制的过程中，开始着手对拟选择的各专业施工队伍的施工质量、进度、安全等各方面指标进行考察，编制工程劳动力供应计划，督促选定的施工队伍做好人员组织和施工准备。
一旦接到开工通知书后，由项目经理组织有关部门和全体施工管理人员熟悉现场，前期准备工作的劳动力将于开工前一星期准备就绪。正式开工后，根据工程进展情况以及施工进度计划节点、施工流程分批、分工种进场。劳动力安排50人左右，具体根据施工现场进度作调整。
4、技术管理：
工程施工前，我公司组织相关技术人员对现场周围的建（构）筑物及道路交通情况进行了实地查看，以使施工组织设计的编制与现场情况、设计图纸、工程特点紧密结合，最大限度的符合将来施工的实际需要。对现场进行考察，尤其是临时便道施工的进展情况进行考察。考察后，根据现场实际的状况，同时及时对方案中的施工流程、进度计划及施工部署、施工工艺做微调，达到指导施工的目的。
选择优秀项目经理作为本工程的主要负责人，安排项目工程师以及丰富施工经验、一流管理水平的施工管理人员组成本工程项目管理班子，使工程技术、质量、进度、安全、文明得以保证。
施工组织设计和各分项工程施工方案在正式开工前编制完毕并由公司总工程师进行审查批准。正式施工前组织项目管理人员和施工队伍进行学习，确保技术措施在施工中得以实施。过程中，管理人员严格按照施工组织设计为依据组织施工，严格遵守设计图纸及说明的要求，严格遵守国家和南京市关于工程技术、质量、安全及文明施工等方面的规范、规程、

二、钢结构原材料检测
本工程的柱、梁钢构材质为Q235B钢,Q235B型钢焊条采用E53××，其他次钢构采用Q235B钢，焊条采用E43××。钢结构主体构件采用自动焊接，要求与钢材相应的焊丝,焊剂。
由于是承重结构使用的钢材，所以钢材制作前应有质保书，且应做好钢板复试报告，保证抗拉强度、伸长率、屈服点、冲击和硫、磷的极限含量，由于需焊接，故还应保证碳的极限含量。钢材验收制度是保证工程质量的重要环节，应严格把关，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，受潮结块或已熔烧过的焊剂及锈蚀碰伤或混批的高强度螺栓。具体的取样、送样按照国家现行规范执行。

三、钢结构的制作加工
钢结构构件将安排在本公司的生产车间进行，主体钢构件由钢结构二个车间进行制作，辅件由辅件车间制作，从而加快制作进度。在加工前应认真审查图纸，这样，能够结合工厂条件和施工习惯，便于采用先进技术，提高经济效益。
在生产车间内进行钢构件制作，实行“首件检查制”和“三检制”，其生产组织方式为流水作业生产的工艺流程如下：
放样→号料→切割→矫正、弯曲加工→制孔→半成品堆放→组装⑴→焊接→组装⑵→矫正→除锈→油漆涂装→构件发运
（一）、放样
采用CAD制图，核对图纸的安装尺寸和孔距,以1:1的大样放出节点，核对各部份的尺寸，制作样板和栏杆作为下料、弯制、铣、刨，制孔等加工的依据，放样结束，应对图纸进行自检，并且根据样板编号编写构件号料明细表。在放样时，铣、刨的工作要考虑加工余量，焊接构件可按JGJ81-2002中焊接收缩余量表中取用：
焊接收缩余量表
结构
类型
焊件特征和板厚
焊缝收缩量（mm）
钢板
对接
各种板厚
长度方向每米焊缝0.7
宽度方向每个接口1.0
实腹结构及焊接H型钢
断面高小于等于1000mm，且板厚小于等于25mm
四条纵焊缝每米共缩0.6，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.3
断面高大于1000mm且板厚大于25mm
四条纵焊缝每米共缩1.4，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.7
断面高大于1000mm的各种板厚
四条纵焊缝每米共缩0.2，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.5

（二）、号料
检查核对材料的标识，根据电脑排版图纸，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号等。号料时应尽可能做到合理用材。
号料前首先根据料单检查清点样板，按号料要求整理好样板。操作人员必须熟悉样板，点清号料数量。
准备并检查各种使用的工具，磨好石笔，保持样冲、圆规、划针的尖锐及凿子的锋利。大型型钢号料，应根据划线的方便来摊料，但不得影响通道的畅通。
钢板的剪切线、气割线必须弹直，两端与中间的宽度应一致。不得一次剪切的宽度超过剪切机的宽度。钢板或型钢采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度，可按下列数值考虑：
自动气割割缝的宽度为3mm;
手动气割割缝的宽度为4mm;
角钢划线时，应将样板与角钢一边靠正，然后用小角尺把样杆上断线及眼线等分别划在角钢上，再用划线尺划出孔中心线。
槽钢划线时，样杆放在腹板上，划出相应长度，再用小角尺划到翼缘上。
工字钢划线时，可用卡口型卡板在两端划出工字钢上下缘及腹板的中心点，用粉线弹出中心线，把样杆放在腹板中心线旁划出相应的长度再用样板卡板划出端头。
在号料完成后，在样板、样杆上记录已完成的数量，号料完毕后在样板、样杆上记上实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。并妥善保管好样板及样杆。
（三）、切割
钢材下料采用气割、机剪、冲模落料和锯切等，各种切割应用范围：
材料类别
切割方法
钢板
气割、机剪
钢管

工字钢及其它型钢
带锯、砂轮锯
机械剪切的允许偏差应符合下列规定：
项 目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0

切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm，精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。
机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2mm，断口处的截面上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应清除毛刺，机械化剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。
（四）、矫正、弯曲和边缘加工
钢材矫正后的允许偏差，必须符合下表的规定。
钢材矫正后的允许偏差
偏 差 名 称
示 意 图
允许偏差值(mm)
钢板、扇钢的局部挠曲矢高f

f
δ 1000 尺子
在1000范围内
δ>14，f<1.0
δ≤14，f<1.5
型钢弯曲矢高f

L/1000
且不应大于5.0
角肢钢的垂直度
△
b b
△
<b/100
但双肢栓接角钢的角度不得大于90°
工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度
△ b △ h
b
b/100且不大于2.0
槽钢翼缘对腹板的垂直度
b b
△ △

b/80
零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高，如设计无要求，应符合下表的规定。
弯曲矢高的允许值

钢材类别
示 意 图
对于轴线
矫 正
弯 曲
r
f
r
f
钢 板
扁 钢

1-1
50t
L2
400t
25t
L2
200t
2-2
100b
L2
800b
50b
L2
400b

角 钢

1-1
90b

L2
720b
45b

L2
360b
槽 钢

1-1
50h
L2
400h
25h
L2
200h
2-2
90b
L2
720b
45b
L2
360b
工字钢

1-1
50h
L2
400h
25h
L2
200h
2-2
50b
L2
400b
25b
L2
200b
注：a、图中：r ---曲率半径、f--- 弯曲矢高、L----弯曲线长。
b、通过以上数值时，必须先加热再行加工。
c、当温度低于-20℃时，不得对钢材进行锤击，剪冲和冲孔。
（五）、制孔
钢构件节点板制孔采用钻模板钻孔，以保证钻孔精度。钻孔采用钻模板，节点板用点焊固定。选用摇臂床钻孔，其钻孔的选用与设计要求的孔径相匹配。孔内壁光滑和垂直，保证安装的正确性。制孔偏差及孔径偏差详见下表：
C级螺栓孔允许偏差（mm）
项目
允许偏差
直径
+1.0 ~0.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t，且不应大于2.0
螺栓孔孔距允许偏差（mm）
螺栓孔孔距范围
≤500
501～1200
1201～3000
>3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
-
-
相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；
4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。

（六）、半成品堆放
按照工艺流程和钢结构车间布置情况，尽量安排在下道组装工序前端，以方便材料的取用和组装。
（七）、组装(1)
组装采用H型钢组装机机械组装，按工艺要求的顺序进行，连接表面及焊缝每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净，当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖，布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量、齐头、加工的余量。
为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装，胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。
顶紧的接触部位应有75%的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘局部的间隙也不应大于0.8mm。组装施焊前，应按下料单对组装件进行规格尺寸检查，其尺寸偏差应符合下表规定：
H型钢组装允许偏差表
项目
允许偏差
截面高度h
±2.0（h＜500），±3.0（500＜h＜1000）
翼缘板垂直度r
b/100且不应大于3.0
腹板中心偏移
2.0
装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号，构件号和件数，以便查找。
焊件组装时定位点焊所用的焊接材料型号，应与正式焊接的材料相同，并应由合格证的焊工点焊。
钢结构尽量采用机械矫正方法，焊接H型钢采用H型钢专用矫正机，型钢则采用型钢专用矫正机，对于小型钢板及型钢则采用人工矫正方法。
（八）、钢结构焊接
、对于30mm以上厚板的焊接，为防止在厚度方向出现层状撕裂，采取以下措施：
a) 焊接前，对母材中心线两侧各2倍板厚加30mm区域内进行超声波探伤检查。母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存在。
b) 严格控制焊接顺序，尽可能减少垂直于板面方面的约束；
c) 根据母材的Ceq(碳当量)和Pcm(焊接裂纹敏感性系数)值选择正确的预热温度和必要的后热处理，其具体采用的焊接参数、预热温度及后热处理则根据焊接试验工艺试验确定的焊接工艺规程确定。
2、焊接工艺过程
焊接准备→焊缝坡口打磨→加垫引弧板→施焊→打磨清根→焊缝质量检查（钢结构的焊接主要由手工焊接和埋弧自动焊两种。）
a)焊接前准备工作：
各施焊焊工必须按JGJ81-2002规定持有资质的焊接人员作对应部位的焊接。对首次采用的钢种、焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法，在焊接工程师的指导下，应进行焊接工艺评定，并编制相应的焊