路基土石方爆破专项施工方案.docx

承德至张家口高速公路第TJ21合同
（K94+100～K104+998.460）

路基土石方、隧道工程
爆破施工方案

编制：

审核：

批准：
中铁二局第五工程有限公司
张承高速承德段TJ21合同项目经理部
二0一三年五月三十日
路基土石方、隧道工程爆破施工方案
一、编制依据 
（1）《爆破安全规程》（GB6722-2003）。 
（2）依据国家有关施工技术规程、规范。
（3）国家、河北省及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规。 
（4）承德至张家口高速公路承德段单塔子至丰宁互通《三阶段施工图设计》。 
（5）现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。 
（6）本单位所拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果。 
（7）中铁二局第五工程有限公司张承高速承德段TJ21合同项目经理部编制的《实施性施工组织设计》。
二、工程概况： 
张承高速承德段TJ21合同位于丰宁满族自治县西官营乡至选将营乡，需要进行爆破作业的主要工程有：
1.隧道工程
1.1 黄土梁1#隧道
黄土梁1#隧道左线长344米，其中Ⅳ级围岩158米，Ⅴ级围岩186米；右线长312米，其中Ⅳ级围岩130米，Ⅴ级围岩182米；
1.2 黄土梁2#隧道
黄土梁2#隧道左线长448米，其中Ⅳ级围岩150米，Ⅴ级围岩298米；右线长397米，其中Ⅳ级围岩183米，Ⅴ级围岩214米。
2.路基土石方工程
路基土石方爆破作业主要集中在K95+200～+700、K96+120+750、K99+250～K100+700三段，最大挖方深度约32米，石方比例较大，表层覆盖0.5～2.0米粘土，下卧岩层为强风化花岗岩，最大深度约30.0米。
三、施工方案 
（一）、路基土石方施工方案
根据本工程现场实际情况，并结合以往类似工程施工经验，路基部分拟采用浅孔台阶控制爆破法施工为主，部分路段爆破环境较好且工程量较大时可采用中深孔台阶爆破，施工时应自上而下分台阶进行，边坡处应预留80cm的保护层，用松动爆破进行施工，以确保边坡平整、稳定，依据爆破安全规程规定。本工程需要控制的主要有飞石、震动、噪声等，控制爆破震动对民房的影响，个别飞石对民房、过往人员、车辆的危害为该段施工的重点，控制危害方法主要有选择合理的单耗、合理的爆破网络、采取飞石防护措施、改变最小抵抗线方向使其不朝向民房及其他建筑物。
3.1 开挖原则 
3.1.1 石方爆破作业以小型及松动爆破为主，严禁过量爆破。 
3.1.2 单边坡路基开挖时采用纵断面开挖，双断面开挖采用横断面开挖法，对风化岩和松软岩采用挖掘机开挖，人工刷坡。坚石和次坚石采用深孔爆破，并预留两侧边坡2m厚左右采用光面爆破和预裂爆破技术刷坡，以确保边坡稳定。
3.2 施工工艺流程
3.2.1 路基施工工艺流程见图一。
路基开挖施工准备
施工方案报监理工程师审批
测量、确定开挖范围
清表土、杂物，修建施工便道
挖掘机挖土、强风化岩层
石方爆破
大石块解小
挖掘机配合汽车分运
刷坡、路基修整
自检并报监理工程师检查
单项工程交工
合格
不
合
格
废弃
不合格料
废弃
路基填筑
合格料
合格料
废弃
路基填筑

3.2.2爆破施工流程：施爆区管线调查→爆破设计与设计审批→配备专业施爆人员→爆区放样→用机械或人工清除施爆区覆盖层和松散破损强风化岩面→放样与布孔→钻孔→爆破器材检查与测验→炮孔检查与废碴清除→装药并安装引爆器材→布置安全岗和撤出施爆区及飞石、强地震波影响区内的人、畜→起爆→清除瞎炮（盲炮）→ 解除警戒→测定爆破效果（包括飞石、地震波对施爆区内外构成损伤及损失）→装、运石方与整修边坡→落底至设计高程。 
①开凿台阶作业面 
先清除地表杂物和覆盖土层，施作小爆破形成台阶作业面。
②布孔 
根据设计要求放出开挖轮廓线，各炮孔位，予以编号并插木牌逐孔写明孔深、孔径、倾斜角方向及大小。此时，可同时施工防护用的直立式排架。 
③钻孔 
钻孔是爆破质量好坏的重要一环，应严格按照爆破设计的位置、方向、角度进行钻孔，先慢后快。钻孔过程中，必须仔细操作，严防卡钻、超钻、漏钻和错钻；装药前必须检查孔位、深度、倾角是否符合设计要求，孔内有无堵塞、孔壁是否有掉块以及孔内有无积水。如发现孔位和深度不符合设计要求时，及时处理，进行补孔或透孔，严禁少打眼，多装药。孔口周围的碎石、杂物清除干净，对于孔口岩石破碎不稳固段，应进行维护，避免孔口形成喇叭状。钻孔结束后应封盖孔口或设立标志。 
④装药 
应严格按设计的炸药品种、规格及数量进行装药，不得欠装、超装，而影响爆破效果。并按设计安装起爆装置。预裂炮眼为空气柱间隔装药，主炮眼药卷集中装在底部。 
⑤炮孔堵塞 
预裂炮孔堵塞长度一般为口部1m左右，主炮眼药卷上部孔眼全部填塞，堵塞材料采用粘土。 
⑥爆破网路敷设 
网路敷设前应检验起爆器材的质量、数量、段别并编号、分类，严格按设计敷设网路。网路敷设严格遵守《爆破安全规程》中有关起爆方法的规定，网路经检查确认完好，具有安全起爆条件时方可起爆。起爆点设在安全地带。 
⑦安全警戒 
从开始装药，即设置安全警戒，防止非作业人员进入现场。网路连接后，工作人员逐渐撤离，警戒员、防护人员在指定地点就位，实行区段临时封闭，防止人、车等进入施爆区。 
⑧起爆 
在网路检测无误，防护工程检查无误，各方警戒正常情况下，在规定时间，指挥员即可命令起爆。 
⑨安全检查 
爆破完成后，间隔规定时间后经安全检查无误，即可撤除警戒。
⑩总结分析 
爆破后应对爆破效果进行全面检查，综合评定各项技术指标量是否合理，进一步确认已暴露岩石结构，产状、地质构造、判断岩石物理力学性质，综合分析岩石单位耗药量作好爆破记录。 
路基深挖段施工工艺流程同土质和石质路基开挖流程。
3.3 施工方法 
路基开挖采取纵向拉中槽、水平分层开挖进行爆破作业。
分散石方段开挖：采用人工风钻凿眼，小爆破开挖，装载机挖装自卸汽车运输到填方段或弃土堆。 
集中石方段开挖：采用深孔爆破，深孔采用潜孔钻钻眼，人工装药非电爆破。预留两侧边坡2m厚左右采用光面爆破刷坡，以确保边坡稳定。光面爆破采用风钻钻眼，小炮爆破。开挖时先起爆光面预裂孔，再起爆主炮孔，最后起爆缓冲孔。对强风化岩层段路堑，还应及时采取护坡措施以封闭暴露围岩。 
①一般石方开挖 
对软石和强风化岩石，采用挖掘机直接采挖；次坚石、坚石采用深孔微差梯段式爆破技术，潜孔钻、风钻钻孔施工。本工程采用垂直钻孔梯段式（台阶式）深孔爆破，布眼形式为梅花型，深孔爆破台阶高度H与1—2级台阶高度一致约5—10m。 
其它设计参数见下表。
深孔爆破参数表
爆破参数名称
计算公式
单位
备注
最小抵抗线
W=（30～50）d
m
d为钻孔直径
孔距
a=（1.0～1.3）W
m

排距
b=W
m

超钻
H=（0.08～0.12）W
m

孔深
L=H+b
m

堵塞长度
Ld=（0.9～1.2）W
m

装药长度
Le=L-Ld
m

装药密度
q=Δ*Π*d2/4
Kg/m
Δ为炸药密度
每孔装药量
Q1=q*Le
m

总装药量
Q=n*Q1
m
n为钻孔数量
②松动爆破 
在临近既有公路处和靠近民房地段以及挖深在6m以内的，采用炮眼法进行松动爆破，打眼时尽量避免炮眼方向与临空面垂直，且不要与最小抵抗线重合，避免发生冲炮，残留较长的炮眼，浪费炸药。并要对炮口进行有效地覆盖。
根据现场实际采用纵向或横向分层分段台阶式开挖，台阶高度3～5m，为加快进度，挖方地段中间可加设马口，最好不长于20m，以增加工作面。 
爆破作业指数n（n=漏斗半径r/最小抵抗线W）应小于或等于0.75；坚石中装药长度为眼深的1/2～2/3；在次坚石中装药长度为眼深的1/3～1/2；软石中装药长度为眼深的1/3或稍多，通过试验确定最佳的装药量。 
③光面爆破 
a.在路堑每层开挖后，沿坡度线预留2m的光爆层，进行光面爆破。在进行光面爆破钻孔时，使用托架对钻杆倾斜角及眼位进行限位处理，使眼位误差小于20mm，倾斜误差小于2％。一般眼距a取（12～16）d（d为钻孔直径，现为38mm），即a=46～60cm，取a=50cm，光爆预留层W取2.0m，眼深L取2.5m。 
炸药及雷管用量初步计算：（毫秒雷管引线按4m计）
炸药用量（每孔）Q=（q1·A+q2·v）·f 
其中：q1=50～80g/m2，取q1=70g/m2 （q1为单位面积用药量） 
q2=150～250g/m3，取q2=200g/m3 （q2为单位体积用药量） 
A—切割面积  A=W·L=2.0×2.5=5.0 m2 
V—爆破体积  V=W·L·a=2.0×2.5×0.5=2.5 m3
f—临空面系数，当有两个临空面时，取f=1.0 
每孔用药量Q=（70×5.0+200×2.5）×1.0=850g/每孔.
根据公式可求得每孔可爆破岩石（炮眼利用率85％计）： 
85％×W·L·a=0.85×0.5×2.0×2.5=2.125m3光面爆破时，每16孔一联，用一发电雷管引爆，用非电毫秒雷管20发。 
折合每孔用料为：电雷管1/16=0.0625发，非电毫秒雷管20/16=1.25发。 
b.周边眼施工要求： 
(ⅰ)沿轮廓线的眼距误差宜小于50mm；
(ⅱ)炮眼外偏斜率不大于50mm/m； 
(ⅲ)眼深误差不大于100mm。 
c.光面爆破采用毫秒起爆方式，雷管段位跳段使用。 
d.开挖工作面的岩石爆破时，从上至下分层进行。周边眼采用低密度、低爆速、低猛底、高爆力的炸药，并采用毫秒雷管或导爆索同时起爆。当炸药用量较多，对围岩影响较大时，可分段起爆。 
e.周边眼采用小药卷连续装药结构或间隔装药结构；眼深小于2m时，可采用空气柱反向装药结构；在岩石较软时，可采用导爆索束装药结构。 
f.爆破效果符合下列规定： 
(ⅰ)眼痕率：硬岩不应小于85%，中硬岩不小于60%且分布均匀；
(ⅱ) 边坡成型符合设计图纸要求； 
(ⅲ)两炮的衔接台阶尺寸：眼深小于3m时，不得大于150mm，眼深为5m时，不得大于250mm； 
(ⅳ) 岩面不应有明显的爆震裂缝，坡面局部凸凹差不大于15cm（用2.5m直尺检测）。
④预裂爆破 
a.在需减弱爆破震动或要求较高坡面平整度的地段以及需减少开挖数量时采用预裂爆破。 
b.边坡预裂要求 
(ⅰ)裂开宽度1～2cm。 
(ⅱ)预裂面平顺整齐。坡面局部凸凹差不大于15cm（用2.5m直尺检测）。 
(ⅲ)在岩层完整均一的过坡上留有半个炮孔痕迹，总长度不小于钻孔总长度的70%，且孔周围岩无明显裂碎。 
c.预裂炮孔深度以钻孔能达到精度要求为限，不宜大于7m。边坡较高时从上至下分层进行，分层处可留置30～50cm宽的过坡平台。 
预裂炮孔直径与所用炸药卷直径的比值（不偶合系数）以在2～3之间为宜，不小于2。 
d.预裂爆破的线装药密度（装药集中度）及孔距等参数在符合上条条件下通过试验选定。试验地段地质条件应具有代表性。每排试验至少有5个预裂炮孔。 
e.预裂炮孔选用高威力炸药连续或间隔装药。炮孔底部适当加强或加密装药，炮孔上部适当减少装药。 
f.钻孔作业与精度要求： 
(ⅰ)施钻前沿边坡线将孔口周围松散覆盖层清除，并辟好钻机运转工作面。 
(ⅱ)准确施放孔位桩。在横断面方向，孔口中心距路基中线水平距离的复测误差以及与计算值比较的误差均不得大于30mm。 
(ⅲ)施钻方向应与边坡走向垂直：横向角度应与边坡角一致。孔底中心偏离设计坡面不应大于孔深的2%（垂直边坡方向）。 
(ⅳ)预裂孔底均应在同一底板平面上。
g.预裂炮孔孔底必须同时起爆并尽量缩短各炮孔爆炸的瞬间时差。 
预裂孔在主体爆破之前施爆时，完成预裂的地段在主体爆破前方应保持有不小于15m的长度。 
预裂炮孔与主体炮孔在同一起爆网中起爆时，预裂炮孔应提前起爆，其时差在试爆中选定，一般取50ms；石质较坚硬时适当增大时差。 
所有主体爆破炮孔与预裂面的距离均不得小于1m。 
⑤控制爆破的人员组成 
本爆破工程由各路基施工作业队专业爆破作业组进行施工。设有施工负责人、技术负责人、钻孔负责人、测量员、爆破工、安全员等，分工负责完成工程任务。 
⑥起爆顺序 
起爆顺序为：先起爆光面预裂孔，再起爆主爆孔，最后起爆缓冲孔。 
⑦施工注意事项 
a.施工前，准确测定出设计边坡线和预裂孔的位置；施工中，要切实掌握好钻的方向、角度和深度，各预裂应相互平行，孔底应落在同一水平面；预裂孔的角度应与设计边坡坡度一致。 
b.预裂孔的装药量一般应根据计算装药量先做试验，以求得合理的装药量及装药集中度。 
c.预裂孔要同时起爆，以保证其良好的光面效果。 
d.施工中，严格执行国家有关爆破安全规程，并注意控制同段起爆炸药用量，以确保安全施工及爆破安全。 
e.石方开挖应随时做好观测，特别是边坡高度较大时或地质不良地段，应采取适宜的爆破方式或爆破参数，实行控制爆破。 
f.本标段挖方将多数用作路基填筑，爆破作业时，要特别注意控制爆块的块径大小，对于直径大于25cm的爆破石块采用炮解或大功率轧石机进行二次解小处理。 
3.4 路堑高边坡观测 
3.4.1 当挖方边坡高度大于15m时进行观测。 
3.4.2 土质边坡段深埋混凝土桩作观测桩，石质边坡段可在稳固石块中作观测标记代替观测桩。 
3.4.3 观测桩测量采用全站仪仪和高精度水平仪进行，测量结果满足下表规定。
边坡观测表
调查范围
调查内容
基本要求
坡顶面
调查
边坡开挖过程中对坡顶外大于50m范围内进行定期调绘，主要调查地表土有无裂纹，有裂纹发生时记录裂纹产生时间、深度、通透性、充水状况等发展变化情况。
及时排除裂缝中的水并封堵裂缝，防止地表水下渗，并根据实际情况研究边坡的稳定性。
边坡坡面调查
边坡开挖过程中记录开挖断面，观测坡面岩层产状，节理发育情况及地下水出露情况，若遇有结构面组合不利边坡稳定，地下水涌出等情况应及时现场讨论研究边坡稳定性。
每段边坡中均观测，每25～50m设一个观测点，特殊位置加密观测点并取样试验。
观测桩
测量
利用已有固定点对各段边坡平台中设置的观测桩进行位移、高程的测量，以了解边坡变形的发展，设置时可先两级边坡设置一个观测桩，发现变形连续增加后立即加密至每层平台或视具体情况再加密。
观测精度均应达到±√L（mm）；所利用的固定点应稳固。观测到变形连续增加且速率加大时，应认真研究边坡稳定性。
3.4.4 每段边坡开挖中及时进行坡面、坡顶观测，判断无需变更设计后设置防护工程，再进行下一步开挖。 
3.4.5 观测中发现问题及时报监理工程师和设计部门，并采取措施加以解决，确保工程安全。监测频率应与施工和降雨量相适应，在雨季、变坡开挖放炮期间和已经出现变形时加密监测，连续3日降雨量大于50mm/日,应连续观测3次,间隔时间不大于2天。 
监测时间和频率
序号
监测项目
测试原件
监测周期
1
地表位移
位移桩
每周一次
1
深层位移
测斜管
每周一次
（二）、隧道施工方案
1. 洞身开挖
根据隧道各里程段的特点及围岩情况，各级围岩段采用相宜的开挖和超前支护方法，短进尺、强支护，确保施工安全。 
隧道洞身开挖严格按照“新奥法”原理组织施工。机械化掘进，机械化装运。Ⅴ级围岩断层破碎带、浅埋或偏压地段采用单侧壁或双侧壁导坑法施工；Ⅳ级围岩其余地段采用三台阶临时仰拱封闭法施工。岩层稳定且完整性较好的围岩全断面法施工。 
开挖采用凿岩台车或作业台车钻眼，人工装药并连接起爆网络实施光面爆破，爆破施工遵循短进尺、强支护、弱爆破、勤量测的原则。装载机装碴,大型自卸汽车运输出洞。 
洞身开挖施工中严格控制开挖断面，控制超欠挖。为保持断面稳定和节约成本，施工中严格控制超挖量，使断面圆顺平整。
1.1 施工方法
采用凿眼台车或作业台车配合人工手持风钻进行钻眼，进尺可以控制在2~4m。爆破后机械出碴装运至弃碴场，进行网、锚、喷混凝土初期支护。一般适合采用全断面施工的围岩，其支护参数多为系统锚杆和网喷混凝土联合支护。因此全断面施工工序简单：钻眼爆破→出碴→网、锚、喷支护→进入下一循环钻爆。
1.2 施工工艺
隧道开挖施工工艺流程图
测量放线
台车就位
钻凿炮眼
装药连线
起爆、排烟
处理盲炮、危石
初喷封闭
出碴
施工锚杆、钢筋网
复喷混凝土
药包加工
喷射混凝土备料
锚杆、钢筋网加工
喷射混凝土备料
进入下一循环
施工工艺见隧道开挖施工工艺工艺流程图

2. 钻爆施工
在隧道爆破作业的掘进中，首先进行钻爆设计，然后根据合理、经济、安全的设计数据指导钻爆施工。对爆破技术诸要素如钻眼大小、孔深、间距、药量、钻眼分布与起爆顺序等进行慎重研究与严格控制。 
钻爆法开挖作业工序组成为:测量放样→布眼→台车(台架)及风水管路就位→钻眼→装药堵塞→联结起爆网络→起爆→通风→找顶清理危石→出碴→清底。 
2.1 钻爆设计： 
钻爆法施工时，综合考虑地质条件、开挖断面、开挖进尺、爆破器材等条件,并通过爆破试验确定爆破参数,试验时参照光面爆破参数表。 
光面爆破施工得到如下要求： 
残留炮孔痕迹，应在开挖轮廓面上均匀分布。炮孔痕迹保留率：硬岩不少于80％，中硬岩不少于70％，软岩不少于50％。 
相邻两孔之间的岩面平整，孔壁不应有明显的爆破裂隙。 相邻两孔之间出现的台阶形误差不得大于150mm。
光面爆破参数表
岩石种类
周边眼间距
E（cm）
周边眼最小抵抗线
W（cm）
相对距离
E/W
周边眼装药参数
（kg/m）
硬 岩
55～70
60～80
0.7～1.0
0.30～0.35
中硬岩
45～65
60～80
0.7～1.0
0.20～0.30
软 岩
35～50
45～60
0.5～0.8
0.07～0.12
2.2 钻爆作业
钻爆作业按照钻爆设计进行。当开挖条件出现变化时，爆破技术应随围岩条件的变化而作相应改变。 
钻炮眼前绘出开挖断面的中线、水平和断面轮廓，并根据爆破设计标出炮眼的位置，经检查符合设计要求后，方可钻眼。 
炮眼的深度、角度、间距应按设计要求确定，并应符合设计精度要求。钻眼完毕，应按炮眼布置图进行检查，并做好记录，经检查合格后，方可装药。装药前应将炮眼内泥浆、存水及石粉吹洗干净，所有装药的炮眼均应及时堵塞炮泥，周边眼的堵塞长度不小于200mm。 
周边眼以一次同时起爆。当在软岩地段必须对爆破震动加以控制时，周边眼可根据地质条件分组起爆。 
爆破后应设专人负责清帮清顶，同时要对开挖面和未衬砌地段立即进行检查，如察觉可能产生险情时，立即采取措施，及时处理。 
双连拱衬砌断面的开挖爆破属分部开挖作业，应严格遵守“短进尺、弱爆破”的原则，遵守有关“爆破与震动”的作业要求；核心围岩的开挖爆破，不得对已衬砌结构的安全产生影响甚至破坏。 
2.3 超欠挖控制措施： 
钻爆法开挖是否经济、高效，关键是控制好超欠挖。项目部成立超欠挖管理领导小组，编制超欠挖管理办法，制订详细的奖罚措施，并严格执行。 
钻爆施工中将采取如下措施： 
根据不同地质情况，选择合理的钻爆参数，选配多种爆破器材，完善爆破工艺，提高爆破效果。 
提高画线、钻眼精度，尤其是周边眼的精度，是直接影响超欠挖的主要因素，因此要认真测画中线高程，准确画出开挖轮廓线。 
提高装药质量,杜绝随意性, 防止雷管混装。 
断面轮廓检查及信息反馈：了解开挖后断面各点的超欠挖情况，分析超欠挖原因，及时更改爆破设计，减少误差，配专职测量工检查开挖断面。 
建立严格的施工管理：在解决好超欠挖技术问题的同时，必须有一套严格的施工管理制度来保证技术的实施，为此，从进洞前，制定严格的奖罚制度，用经济杠杆来调动施工人员的积极性，造成人人关心超欠挖，人人为控制超挖去努力。 
2.4 爆破器材选用： 
Ⅳ、Ⅴ级围岩采用全断面法掘进，坚硬岩石施工加强掏槽爆破，控制周边光爆孔，确保无超欠挖。爆破器材选用2#岩石硝铵炸药，塑料导爆管非电起爆系统毫秒微差有序起爆。 
2.4.1 爆破参数选择： 
①掏槽眼型式选择及其装药参数 
②周边眼孔距E的选择 
周边孔间距一般为0.3～0.65m，本设计取E=0.6m。 
③抵抗线W的选择 
W=E/M  M为周边孔密集系数，一般取0.7～0.9，本方案M取0.8，
W=0.6/0.8=0.75。 
④炮孔深度L的选择 
初步设计循环进尺不低于4.5m，故周边眼L=5.0m，掘进主炮眼（掏槽眼）L=5.15m，掏槽孔底板眼采用L＝5.2m。 
2.4.2 爆破材料采用15段系列塑料导爆管毫秒雷管。周边孔采用传爆线竹片。小直径间隔装药，孔外网路采用复式网路联接，全断面一次起爆。 
2.4.3 爆破药量分配。
爆破药量分配见《Ⅳ-Ⅴ级围岩全断面光面爆破炮眼、装药量分配表》。
序号
炮眼分类
炮眼数
（个）
雷管段数
（段）
炮眼深度
（cm）
炮眼装药量
每孔药卷数（卷/孔）
单孔装药量（kg/孔）
合计用药量（kg）
1
掏槽眼
6
1
515
12
6.0
36.0
2
6
3
515
12
6.0
36.0
3
4
5
515
12
6.0
24.0
4
扩槽眼
4
7
500
11
5.5
22.0
5
辅助眼
9
9
500
11
5.5
49.5
6
8
11
500
11
5.5
44.0
7
9
12
500
11
5.5
49.5
8
19
13
500
11
5.5
104.5
9
内圈眼
39
14
500
10
5.0
195.0
10
周边眼
39
15
500
11×∮32
1.1
66.3
11
底板眼
17
15
520
12
6.0
102.0
12
合计
160

728.8
2.5 钻孔步骤方法
整个钻孔过程中，可分为准备、定位、开口、拔杆、移位五步。 
（1）准备 
开工前准备工作做到“四查”。即：查钻机及两个钻臂的运转及钻机油管各部件；查风水电及管路连接部位是否牢固；查钻头钻杆等配件是否备全；查消耗较多的器材是否有充分的余量。 
（2）定位 
先由测量班在掌子面画出各炮孔位置及在隧道掌子面画出中线十字线，作业班将钻机范围定下来，并将钻孔先后次序分配明确。 
（3）开口 
开口时慢慢推进，并特别注意钻臂的方向与隧道中线的夹角是否符合设计外插角。 
（4）拔杆 
遇整体性好的石质可中速慢慢拔出，如遇破碎岩石卡钎时，应慢慢来回推进，使之拔出，如拔不出，再靠近钻孔重新打眼，使之拔出。 
（5）移位 
钻好一个炮孔进行第二个炮孔钻进时，要做到“准、直、平、齐”。 准：按周边孔参数要求，孔位要选准； 
直：侧墙孔孔口要开在同一垂线上，孔底要落在同一垂面上； 平：各炮眼相互平行(孔口和孔底距相等)； 
齐：孔底要落在同一平面上，爆出的断面要整齐，便于下一循环作业。 （6）保证钻孔质量措施 ① 找准中线腰线，标出孔位； ② 首先钻正顶孔； 
③ 预量钻杆长度做好标记，保证孔深符合设计深度。 ④ 作业中的“七快、四勤、四不钻”  
钻孔作业要做到“七快”，即：拉风水管快、安钻快、开钻快、换钻杆快、移动钻杆快、交换位置快、排除故障快；“四勤”，即：保养钻机勤、维修风水电路勤、检查钻孔质量勤、检查险情勤；“四不钻”，即：不钻残孔、不钻石缝、不钻软夹层、不钻破碎层，只有这样才能有效地提高钻孔速度和质量。爆破施工程序见流程图。

爆破施工工艺流程图
布眼
用红油漆准确绘出开挖断面轮廓线，布设炮眼点位，炮眼位置误差不得超过5cm
定位开眼
作业台车与隧道中线平行，就位后正确按布设点位钻眼。钻眼过程中注意掏槽眼倾斜度，周边眼外插角；开眼误差控制在3～5cm间。
钻眼
钻工应熟悉炮眼布置图，熟练操作钻机。设专人指挥钻孔及时调整深度及偏差。
周边眼外插角﹤2°，交界处台阶﹤1°
清孔
炮钩及小直径高压水管清理炮孔，炮孔内不漏渣，不留石屑。
装药
分片分组按药量自上而下进行，雷管对号入孔，炮泥堵塞孔口。
堵塞长度不小于20cm。
联接起爆网络
导爆管不得打结和拉细，注意连结次数，指派专人检查。引爆管距，一组导爆管自由面﹥10cm。
瞎炮处理
查明原因，迅速果断按规定进行处理。以确保安全为准则。
检查
炮眼痕迹保存率﹥80%；围岩破碎，炮眼利用率﹥90%。

四、质量保证措施 
4.1 质量要求: 
4.1.1 严格按设计要求施工，做好施工测量放样工作； 
4.1.2 合理选择爆破参数，保证大块率符合填方要求。为实现上述目标，结合本工程特点，建立健全质量保证体系，接受业主、设计院、监理单位的监督和指导。加强质量管理，提高全员的质量意识和操作技能。
4.2 质量保证措施 
4.2.1 进行图纸的自审和会审，发现问题及时与设计、监理、业主协商解决，并组织有关人员进行规范、规程、图纸学习，按图规范施工。 
4.2.2 制定质量控制标准和质量保证措施。 
4.2.3 对特殊工种的工人必须按有关规定持证上岗。 
五、爆破安全施工措施
5.1、凿岩安全措施 
5.1.1 各种凿岩机械必须保持技术状况良好、安全、灵活、可靠。操作人员须按操作规程作业。作业前应检查压气胶管接头，机械连接螺帽等是否安全牢固。 
5.1.2 凿岩前必须进行“四检查”和“四清除”。即检查和清除炮烟和残炮；检查和清除盲炮(由爆破员处理)；检查和清除顶、帮、掌子面浮石；检查和清除支护的不安全因素。 
5.1.3 凿岩时应做到“四严禁”。即严禁打残眼；严禁打干眼；严禁戴手套扶钎杆；严禁站在凿岩机钎杆下。 
5.1.4 退出凿岩机或更换钎杆时，应减速慢退，切实注意钎杆位置，避免钎杆脱落伤人。 
5.1.5 凿岩时若遇流砂层或突然涌水地段，应停止作业，并迅速报告有关部门，制定安全措施。 
5.1.6 作业完毕，应将一切设备和工具移至安全地点。 
5.2 爆破安全措施 
本工程爆破设计采用电起爆器引爆系统，爆破作业由持有爆破证的爆破员操作，爆破作业规定如下： 
5.2.1 爆破器材必须符合国家标准，并经过严格检验，不合格者不得使用。
5.2.2 有下列情形之一者，禁止进行爆破工作：①有冒顶或边坡滑落危险；②通道不安全或通道堵塞；③工作面有涌水危险或炮眼温度异常；④危及设备安全，却无有效防护措施；⑤工作面无良好照明，未做好准备工作； 
5.2.3 爆破前必须发出音响和视觉信号，待所有人员及设备撤至安全区域方能起爆。 
5.2.4 放炮后，在确认无盲炮时，应不小于15分钟，不能确认无盲炮时，必须不小于30分钟，爆破作业人员方可进入爆破作业点。 
5.2.5 放炮后进入工作面时要首先检查爆破碴堆及边坡是否安全，有无盲炮等情况，如有不安全情况，应及时处理后方可继续工作。 
5.2.6 加工起爆药包和爆药卷应在安全地点进行，无关人员一律不得在场，加工数量不应超过当班爆破作业需用量。 
5.2.7 加工药包、装药联线现场严禁烟火。 
5.2.8 装药前应对炮眼进行清理和验收，装药时严禁使用铁质工具，装药完毕要用炮泥堵塞，操作要温和，不可用力过猛。 
5.2.9 发现盲炮或怀疑有盲炮，应立即处理。处理盲炮应由当班爆破员进行，无关人员不准在场。当班来不及处理，应详细交班。盲炮未处理好之前，禁止在工作面进行其它作业。 
5.2.10 禁止用铁制掏勺掏出炮泥，掏炮泥时不得用力拉动起爆药包引线，严禁从炮眼中强力拔出雷管。 
5.3 土石方爆破安全措施 
5.3.1 土石方明挖爆破时，要做好标志、警戒、信号等工作，规定放炮时间，注意炮眼布置，炮口方向和装药量防止飞石伤人及毁坏附近建筑物。 
5.3.2 削坡工作要自上而下进行，严禁上、下同时作业，及时做好浮石清理，施工人员做到身系安全绳，头戴安全帽。 
5.3.3 加强对来往行人的指挥，尽量减少运碴与行人之间的干扰。
5.3.4 无关人员严禁进入施工现场。 
5.3.5 施工人员必须按要求穿戴好劳动保护用品。
5.3.6 爆破20分钟前，做好疏散附近村民到指定的安全区域工作，保证爆破区警戒范围内民房中无人，爆破后及时组织察看附近民房情况，确保附近村民的人身安全； 
5.3.7 多钻孔，少装药，小方量爆破，尽量减少爆破振动波对民房、村民的影响。 
5.3.8 在控制爆破路段爆破施工时，应在爆破体上铺盖草垫（干或湿均可）或草袋（内装少量砂、石）作头道防线，再在草垫（或草袋）上铺放胶管帘（用长60～100cm的胶管编成）或胶皮垫（用长1.5m的输送机废皮带联成）、荆芭，最后再用帆布棚将以上两层整个覆盖包裹，胶帘与帆布应用铁丝或绳索拉住捆紧，以阻挡爆破碎块和保护上层的帆布不被砸坏并降低声响。 
5.4 隧道爆破安全措施
5.4.1 严禁在残眼中继续钻眼。
5.4.2 进行爆破时，所有人员应撤离现场，其安全距离为：
⑴独头巷道不少于200米；
⑵邻的上下坑道内不少于100米；
⑶邻的平行坑道，横通道及横洞间不少于50米；
⑷断面开挖进行深孔爆破(孔深3～5米)时不少于500米；
5.4.3 洞内每天放炮次数应有明确的规定，装药离放炮时间不得过久。
5.4.4 装药前应检查爆破工作面附近的支护是否牢固，炮眼内的泥浆，石粉应吹洗干净；刚打好的炮眼热度过高，不得立即装药；洞内爆破不得使用黑色火药。
5.4.5 为防止点炮时发生照明中断，爆破工应随身携带手电筒，严禁用明火照明；如果遇有照明不足，发现流砂、流泥未经妥善处理，或可能有大量溶洞涌水时，严禁爆破。
5.4.6 采用电雷管爆破时，必须按国家现行的《爆破安全规程》(GB6722-86)的有关规定进行，并应加强洞内电源的管理，防止漏电引爆。装药时可用投光灯、矿灯照明。起爆主导线宜悬空架设，距各种导电体的间距必须大于l米。
5.4.7 爆破后必须经过15分钟通风排烟后，检查人员方可进入工作面，检查有无“盲炮”及可疑现象；有无残余炸药或雷管；顶板两帮有无松动石块；支扩有无损坏与变形。在妥善处理并确认无误后，其他工作人员才可进入工作面。
5.4.8 当发现“盲炮”时，必须由原爆破人员按规定处理。
5.4.9 装炮时应使用木质炮棍装药，无关人员与机具等均应撤至安全地点。
5.5 爆破技术方法及技术措施 
5.5.1 采用多排微差爆破技术。增大开挖量，使岩石松动，控制爆破地震和飞石。 
5.5.2 孔内采用分段（间隔）装药爆破技术。使被爆岩体、药包分布均匀，改善爆破块度。 
5.5.3 应用空隙装药爆破技术。降低爆破初始压力对岩体粉碎作用，提高爆破有效利用，降低炸药单耗，改善爆破质量。 
5.5.4 应用排间和孔间顺序微差爆破技术。可降低爆破地震波，减少炸药单耗，改善爆破效果。 
5.5.5 综合运用各种爆破器材（导爆索、导爆管雷管、电雷管、微差起爆仪等）采用复式爆破网络。确保爆破网络可靠，达到预期爆破效果。 
5.5.6 严格控制微差爆破中最大一段的齐爆药量。降低爆破地震波的危害。 
5.5.7 科学的划分爆破区域，采取相应的控制爆破技术措施，确保安全施工。 
5.5.8 根据开挖工作面的推进和变化，应随时注意改造临空面及松散爆堆的堆积方向，以加强控制爆破个别飞石的主抛方向。 
5.5.9 根据被爆岩性的变化，应随时进行试爆，摸索最佳炸药单耗和最佳装药结构，以提高和改善爆破效果。   
5.6 安全措施 
5.6.1 石方开挖爆破，必须按国家《爆破安全规程》、《河北省民用爆破物品管理实施细则》执行，设立爆破安全小组，负责爆破作业安全工作； 
5.6.2 爆破作业必须统一指挥，统一布置； 
5.6.3 火工品由专人现场保管，专人负责领取，当天没有用完的火工品必须登记入库； 
5.6.4 进入施工现场的人员必须戴安全帽，没有戴安全帽的人员一律不准进入施工现场； 
5.6.5 对在坡度较陡或危险的工作面进行钻孔装药或危岩的处理等作业时，必须采取相应的安全措施，以保证工作人员的安全； 
5.6.6 爆破作业不准在夜间、暴雨天、大雾天进行，同一爆区爆破作业不准边钻孔、边装药联网作业； 
5.6.7 爆破时，在爆破安全区外设置警戒人员； 
5.6.8 爆破前，必须由爆破专职技术人员对使用引爆器材进行检查，不合格材料不得使用； 
5.6.9 起爆后，经爆破专职人员对爆破现场检查，确认无拒爆、盲炮现象时，方可解除警戒； 
5.7 爆破警戒方案 
根据“预防为主，安全第一”安全生产方针，做到防范于未然，各分部必须成立爆破警戒工作组。 
现将爆破危险区划定、树立爆破警戒牌、派专人警戒、爆破信号等管理措施作如下规定：爆破施工必须由安全总监现场把关，做到信息畅通，各警戒点人员配备对讲机进行联系，在爆破时，以爆破所在的位置为中心按爆破警戒方案设计的警戒距离和程序实施警戒。 
5.7.1 警戒距离 
根据爆破点的实际地形情况和国家有关爆破安全规程，本工程因采用控制爆破技术施工，采取了严格的飞石防护措施，浅孔台阶控制爆破50m、复杂环境中深孔爆破50m划定为警戒区域。  
5.7.2 警戒点设置 
警戒点设置在爆破区50m外的各进出路口，警戒点数量及位置应由爆破工程技术员根据现场实际情况确定设置。在所有警戒点和主要道路应设置警戒牌，写明爆破危险等内容。 
5.7.3 爆破前派专人在爆破区警戒点警戒 
在进行起爆前20分钟，应派警戒人员进入各警戒点，每个警戒点一名警戒人员，禁止人员、车辆进入警戒区内，撒离在警戒区域内的人员，并负责观察警戒区范围的动静，发现情况应及时用对讲机通知起爆站暂停起爆。 
5.7.4 严格按设计要求施工，确保安全。
①严格按设计控制同段最大药量，减少爆破地震； 
②严格按设计孔网参数和爆破参数施工； 
③确保钻孔质量，保证设计的最小抵抗线；
④保证填塞长度和填塞质量，控制爆破飞石。
5.8 建立爆破信号系统 
将爆破信号挂牌，让全体员工及附近村民了解爆破信号，爆破信号采用移动式警报器发出，信号涵义如下： 
第一次信号：预告信号（起爆前15分钟） 
第二次信号：起爆信号（起爆前1分钟）
第三次信号：解除警戒信号（爆破安全检查后） 
六、爆炸事故应急与响应 
根据本工程施工作业具体内容和对施工作业中危险源的分析，制定爆炸事故应急与响应预案。 
6.1 目的 
及时有效地处置突发事件，最大程度地减少损失和影响，最大限度地保护人民生命财产的安全。 
6.2 适用范围 
本预案程序适用于潜在的突发爆炸事故的应急处理。
6.3 应急策划 
6.3.1 根据项目作业内容，爆炸事件被评为潜在重大危险源，是项目重点控制与防范的对象。 
6.3.2 爆炸事故可能造成飞石对人体