房建施工组织设计.doc

商丘市规划展览馆工程第一标段 投标文件
第二章：主要施工方法
第一节、土石方工程
一、土方开挖
本工程的基础土方开挖、人工修边检底由专业分包商承担，具体施工方案详见专业分包商土方开挖专项方案。
1.1 开挖前，先对建筑物轴线进行复核，按开挖要求在施工现场放好挖土灰线。
1.2 将基坑开挖范围内所有轴线桩和水准点引出到机械活动区域以外，以免遭到破坏。
1.3 基坑开挖边线须避开护壁，将距离护壁表面100～200mm的周边范围做为人工修边地带，精心施工，严禁碰击护壁。
1.4 土方开挖随护壁分层开挖，挖完一节后插入护壁周围的人工修边以及护壁施工，然后再继续直至地下室底板垫层底标高以上300mm处停止机械开挖，人工钎探完成后组织各有关单位及人员进行基础验槽工作。
1.5 基础验槽后，进行人工修边检底至地下室底板垫层底标高位置。人工检底按以下步骤进行：①在坑底设置多处“先挖带（坑）”，即先在场地内选择数个位置挖出小坑，并进行人工钎探，钉入钢筋，在钢筋上标明垫层底标高；②然后开始大面积的人工检底施工，挖土过程中应随时拉线控制标高，不允许超挖，破坏原土。③集水坑位置应专门放线按设计要求开挖。
1.6 高层住宅的筏板基础、地下室底板、底板下独立柱基的底标高各不相同，其交接处土方呈45度坡度开挖，施工前计算好开挖边线避免超挖。
1.7 为避免基土长时间暴露受到扰动。人工修边检底完成后，由总包单位及时请业主、设计、质检、监理和地勘单位共同验槽，达到要求后及时封闭。
1.8软弱土层的处理
1.9在土方开挖过程中，若基坑持力层位置存在软弱土层、弱质土层，应及时通知设计、监理、甲方、地勘等有关人员，共同研究处理方案，然后照方案执行。如需其他地基基础处理并及时请具有相关资质的施工单位进行，并经有关单位检测合格交总包单位进行下道工序施工。
二、土方回填
2.1 土方回填在地下室室外防水施工完成、整个地下工程验收合格、砼达到一定的强度不致因回填而受损时，方可进行。
2.2 基坑底地坪清理 → 检验土质 → 分层铺土、耙平 → 夯打密实 → 检验密实度 → 修整找平验收。
2.3 回填土前对基础等隐蔽工程进行验收，办好隐蔽验收记录；清除基坑内的积水和有机杂物。
2.4 地下室防水层外四周的回填土采用2：8灰土分层夯实并及时做好上部散水坡。粘土总宽度不小于500mm，防止地面水渗漏。
2.5 检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定。检测回填土的含水量是否在控制范围内，若水量偏高，采用均匀掺入干土或换土等措施；若含水量偏低，可采用预先洒水湿润等措施，使其含水量符合要求。
2.6 回填土应分层铺摊。每层铺土厚度根据土质、密实度要求和机具性能确定。蛙式打夯机每层铺土厚度为250～300mm，人工打夯不大于200mm。
2.7 基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行，以免侧压力坡坏基础、墙体，边角处加强夯实。
2.8 室内回填应在上下水管道安装完毕后进行。填筑时应先用人工将管道周围填土夯实，后从两边同时进行，直至管顶0.5m以上时，方可使用机械夯实，以免回填造成管道中心线位移或损坏管道。
2.9 防腐绝缘层或电缆周围，应使用细粒料土回填。
2.10 回填土在机械碾压之前，先推平，使其表面平实。每层回填土至少夯三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。
2.11 打夯机进行填方碾压，应采用“薄填、慢驶、多次”的方法，碾压方向应从两边逐渐压向中间，夯锤每次重叠宽度约为15～25cm。辗压时，夯迹应相互搭接，防止漏压。压实密实度以夯锤每次夯压后下沉量不超过1～2cm为准。
2.12 分段填土时，每层接缝处应作成斜坡形，夯（碾）迹重迭0.5～1m。上、下层接缝错开不小于1m。
2.13 填方应按设计要求预留沉降量，设计无要求时，沉降量一般不超过填方高度的3%。
2.14 回填土每层填土夯实后，按规定进行取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。密实度检测试样：基坑回填每50m3取样一组；室内回填每层按100～500m2取样一组；室外回填每层按400～900m2取样一组。
第三节、桩与地基基础工程
一、桩基工程
该工程地基基础采用桩基础，其设计等级为乙级。
本工程采用预应力混凝土管桩有效桩长约15米，桩端持力层为9层粉土层，桩端进入持力层深度不小于3.5米，以压力值和桩长双控制， 总桩数438根。
1.1.压桩前的准备工作
1)施工队资质审查
必须对施工队(压桩队伍)的资质材料进行审查与管理，了解施工队的技术力量及压桩水平；审查施工组织设计、施工压桩路线、施工进度计划，评价其可行性；要求施工队每个技术人员，包括施工技术员、焊工、记录员、开机员等都必须具有相应技术资格证和上岗证。
2)桩机的选择
必须根据具体工程的地质资料和设计的单桩承载力要求，准确地选择压桩机。如果压桩机吨位过小，可能出现桩压不下的情况，因而无法达到设计承载力要求；反之，如果压桩机吨位过大，易发生陷机情况。所以应该会同各有关部门合理地选择桩机，尽量采用超载施工。一般情况下，桩机的压桩力应不小于单桩竖向极限承载力标准值的1.2倍。
3)施工放线与定桩位
由于放线的准确与否直接影响建筑物的位置是否符合“规划”要求，而桩位的准确与否又直接影响着整个工程的结构，因此，这两个工序的重要性不容忽视。项目技术管理人员应该对已定好的轴线位进行复核，根据建筑物与结构桩位图逐位校核，发现不符合要求的及时纠正。
4)桩尖、桩身质量检查
首先必须对桩尖进行查验、测量，按照管桩有关规范对于桩尖的构造要求和设计图纸要求，对所有到场的桩尖进行测量，不满足设计和管桩规范要求的，责令其更换；对所有到场的管桩进行仔细认真地查验，测量管桩的外径、壁厚、桩身、长度、桩身弯曲度等有关尺寸，并详细记录。特别是管壁厚度，由于静压法施工中的夹持力较大，壁厚不够很容易把桩夹碎。同时应对桩身外观质量进行仔细地查验，检查桩身是否粘皮麻面、内外表面是否露筋、表面是否有裂缝、是否断头脱头、桩套箍是否凹陷、表面砼是否坍落等情况，不符合管桩规范要求的，责令厂家退回。
1.2.压桩施工过程的质量管理
1)底桩(第一节人土的桩)的定点
虽然在放线与定桩位时已经核查过，但是经验不足或技术水平不高的施工技术人员往往在放底桩时偏离原定的桩位，从而导致成桩的偏位。因此在每个桩位处用石灰或贝灰以原定的桩心为圆心、以该桩的桩径为直径画一圆圈，压底桩时以此圆圈为准，控制桩不偏离该圆圈，使成桩的偏位尽可能减小。
2)桩身垂直度的控制
由于静压管桩桩机驾驶室内一般会悬挂一吊有重锤的绳线，由开机员以此线为准控制桩一个方向的垂直度，因而另一方向的垂直度必须另外控制，方法就是在垂直于桩与此绳线连接的地方(即另一正交方向)另设一吊重锤的绳线(视线要通透)，以这两条绳线来控制桩的垂直度。当桩在两个方向都已经垂直的情况下方允许压桩，而且在压桩过程中要经常检查桩身垂直度。
3)接桩及焊缝控制
接桩前，应保证上下两节桩的顺直，而且两桩桩心的错位偏差不宜大于2mm(宜设置接桩导向箍)。管桩施工中主要采用焊接接桩法，在焊接前应该把两节桩的端头板用钢刷清刷干净，直至坡口露出金属光泽，而且应该保证上节桩已经垂直后方能焊接。焊接时最好两个焊工同时进行，先在坡口圆周上对称点焊4-6点，焊接层数不少于2层，每层焊渣必须清理干净，保证焊缝连续饱满，自然冷却约8～10分钟(严禁用水冷却或焊完即压)，防止高温的焊缝遇水变脆而被压坏。
4)压桩过程的施工记录
为了便于控制终止压桩，必须详细记录压桩过程的压力与桩人土深度，了解桩尖人持力层深度是否满足设计要求以及桩穿过各土层时的压力值。
5)终压(即终止压桩)标准及终压的控制
终压标准应该以质监部门、设计单位、施工单位、建设单位、勘察单位及监理单位等有关部门在试桩会议中根据试桩的实际情况确定的标准为准则。一般情况下，除保证桩长及桩尖入持力层深度应该满足设计要求外，还要控制终压值Q的大小。
1.3.桩头填芯的质量控制
由于桩与上部结构的连接主要通过桩的承台，因此桩头嵌入承台的长度不宜太短，有关管桩技术规范规定不宜小于10cm。并按设计要求安放钢板钢筋、浇筑好混凝土。
1.4.成桩的质量检查
1）桩身垂直度及桩身质量的检查
桩身的垂直度可以用垂球吊线的办法来量测，对不符合规范要求的，应及时报送设计单位，由设计单位提出补强修改意见。对于配置封口桩尖的工程桩，桩身质量的检查可以直观检查，即将低压电灯泡沉人桩内腔检查，正常情况下，内腔应该是不进土和水的。若桩内腔完整干燥，说明桩身基本完好、焊接质量完好、桩尖无损坏，这种情况下可不采取其他方法另行检查；反之，应该采取其他方法另行检查。目前潮汕地区主要依据有关规范规定，按桩总数的一定比例采取小应变动测的检测方法，对桩身的完整性进行检测。
2）桩顶标高及偏位情况的检查
基础开挖后，应对桩顶标高及桩的偏位情况进行测量，并把记录资料完整地整理一份报送设计单位，由设计单位提出方案，解决那些桩顶标高低于设计标高以及桩偏位超过规范要求的情况。而对于那些桩顶标高高于设计标高的情况，施工单位应用电锯法截去多余的桩段，而不应该用人工敲打的办法把多余的桩段敲掉，那样很容易把成桩敲伤。
3）单桩竖向承载力的检测
目前主要采用静荷载试验的方法来检测成桩的单桩竖向承载力，由设计单位、质监部门、施工单位、建设单位及监理单位等有关部门举行点桩会议，选取较具代表性的桩进行静荷载试验。静荷载检测时一般用慢速维持荷载法，并要求工程有关技术管理人员进行现场监督，详细记录最终沉降量和残余沉降量等。
第四节、砌筑工程
本工程填充墙为蒸压轻质混凝土块墙，实心砖墙采用粘土砖，M5.0混合砂浆。后砌外墙选用加气混凝土砌块，密度级别≤600kg/m³。
1.1 砌筑施工工艺流程
砖浇水湿润 → 定位放线 → 拌制砂浆 → 砌筑墙体 → 验评
1.2 原材料质量要求
1.2.1 砂浆用砂采用过筛中砂，砂中的含泥量不超过5%。砂浆配合比必须经实验室试配确定。
1.2.2 砂浆采用集中搅拌站现场搅拌，投料顺序为砂→水泥→掺合料→水，搅拌时间不少于2min。每盘砂浆原材料的用量严格过称计量。砂浆应随拌随用，水泥砂浆（±0.00以下砌体）必须在拌制后3h内、混合砂浆在拌制后4h之内使用完毕，施工期间最高气温超过30℃时，分别在拌成后2h和3h内使用完毕。
1.2.3 砂浆试样在搅拌机出料口随机取样、制作。每一楼层或250m3砌体中的各种强度等级的砂浆，每台搅拌机至少取样一次。
1.2.4 砖在运输、装卸过程中，严禁抛掷和倾倒，进场后按品种、规格分别堆放整齐，堆置高度不宜超过2m。
1.2.5提前1～2天浇水湿润砖，使其含水率达到10%～15%。
1.3 填充墙体构造要求
1.3.1 后砌填充墙内钢筋混凝土构造柱，填充墙上设置构造柱的部位:墙端部L形十字形T字形交接处;大于等于2.5米宽门窗洞口两侧;墙长大于5米及墙长超过2倍层高时间距3～4m处;带形窗窗下墙高大于500 mm时间距<2.0m处;砌体电梯井四角;500～1500高的女儿墙间距<2m处. 填充墙上构造柱截面200墙厚,纵筋4ф10箍筋ф6@200,在楼层上下各500范围内@100,,纵筋应锚入梁内30d.填充墙沿与之相连的框架柱全高每隔400mm左右设置2H拉墙筋,拉筋锚固采用植筋。
填充墙转角及单片墙端部均应设置构造柱，墙长超过5m时，每隔3～4m设一构造柱。构造柱截面250×墙厚，4ф12，锚固采用植筋，箍筋ф6@200。
1.3.2 当墙高超过4m时，在墙高中部或门窗上口设置钢筋混凝土现浇带，截面为150×墙厚，配筋4ф10及ф6@250。
1.3.3填充墙沿墙高每隔1500mm设M10混合砂浆配筋带,截面为墙厚×50,纵筋2ф8，水平拉筋ф6@400
1.3.4 外墙窗宽度≥2m时，窗裙墙顶面应设压顶拉结梁，压顶拉结梁截面b×120，纵筋为4ф10，ф6@200。纵筋锚入柱墙内la。
1.4墙体砌筑施工
1.4.1 砌筑施工前，逐一复查主体的轴线、标高，按照施工图纸在现浇板上弹好墙的施工墨线，标注出门窗洞口位置，并根椐结构高度，制作皮数杆，在皮数杆上注明门窗洞口、木砖、拉结筋、过梁的尺寸标高。
1.4.2 将砌筑部位的砂浆和杂物等清除干净，并浇水湿润。
1.4.3 填充墙底部应先砌筑三皮左右的实心砖，高度不宜小于200mm；填充墙砌至接近梁板底部时，应留设一定缝隙，待填充墙砌筑完并至少间隔7天后，再采用实心砖斜砌挤紧，其倾斜度为60°左右，砌筑砂浆应饱满；门窗洞口处可在安装位置配置一定数量的红砖，便于门窗框的安装锚固。
1.4.4拉结钢筋与主体结构采用植筋连接，钢筋一般采用ф6.5@500m伸入墙中不小于1m。填充墙与框架柱之间的缝隙应采用砂浆填满。填充墙与框架主体之间的拉结详见下图。
1.4.5 为避免填充墙与混凝土连接处因材料不同，收缩变形而导致墙面抹灰层出现裂缝，施工时应在接缝300mm以内的砌体水平灰缝内预埋22＃铅丝，@150mm两端露出墙面50mm，以备后期墙面抹灰时绑扎固定抗裂钢丝网。
1.4.6 砖的砌筑应上下错缝，砖竖缝应先挂灰后砌筑。砌体灰缝应横平竖直，水平灰缝和竖向灰缝厚度应控制在10mm，不得小于8mm，也不得大于12mm。
1.4.7 砌体灰缝应砂浆饱满，水平灰缝砂浆饱满度达80％以上。竖缝不得出现透明缝、瞎缝。
1.4.8 砌体工程的工作段分段位置设置在门窗洞口处，相邻工作段的砌筑高差不得超过一个楼层的高度。
1.4.9 在填充墙半层层高处设置圈梁一道，作法详见西南G701（二）P40。在底层、楼层纵横墙交接处，墙体中设置构造柱，构造柱间距≤2.5m，构造柱与上下梁板之间的连接应有效可靠。
1.4.10 砌筑外墙时，砌体上不得留脚手眼（洞），可采用里脚手架或双排立柱外脚手架进行施工。
1.4.11 空心砖不得用瓦刀砍劈，不够整砖时，用实心砖补砌。洞口两侧必须规则整齐。
1.4.12 墙体不得开水平槽和未经允许不得开斜槽。
1.5 砌筑预留件与构造柱作法
1.5.1 门窗洞口预留木砖时应小头在外，大头在内；预留数量按洞口高度决定，洞口高度在1.2m以内，每边放2块，高1.2m～2m，每边放3块，高2m～3m，每边放4块；预埋木砖的部位一般在洞口上边或下边四皮砖，中间均匀分布。木砖要提前做好防腐处理。
1.5.2 安装预制过梁时，其标高、位置及型号必须准确，坐灰饱满；如坐灰厚度超过2cm，要用细石混凝土铺垫，过梁安装时，两端支承点的长度应一致。
1.5.3 凡设有构造柱的部位，在砌筑前，先根据设计图纸将构造柱位置进行弹线，并把构造柱插筋处理顺直，构造柱与墙体联结处砌成马牙槎，每个马牙槎沿高度方向的尺寸不宜超过30cm（五皮砖），马牙槎应先退后进，拉结筋按设计要求放置，设计无要求时，一般沿墙高50cm设置2根φ6水平拉结钢筋，每边深入墙内不应小于1m；剪力墙、柱端墙拉结筋、构造柱上下采用植筋方式施工。
1.5.4 预埋管道应在砌筑时进行，且埋在细石混凝土内或1:2水泥砂浆内，不允许在砌体横向或斜向凿打开槽。
1.6 砌筑工程的质量检测以及有关规定
1.6.1 砌筑完成每一楼层后，及时校核砌体的轴线和标高，在允许偏差范围内，其偏差可在基础顶面或楼面上校正，标高偏差应通过调整上部灰缝厚度逐步校正。
第五节、混凝土及钢筋混凝土工程
一、 混凝土及钢筋混凝土工程
本工程混凝土采用现场搅拌砼，利用混凝土输送泵、塔吊及斗车等运输工具运入施工现场。
1.1 混凝土的质量控制
1.1.1 施工时注意明确各种混凝土强度等级使用的范围及部位，不得错用、混用。
1.1.2 主体混凝土施工，必须使用大厂生产的性能稳定的水泥，砂、石粒径级配应符合规范要求。不符合要求的砂、石不能直接用于配制混凝土。
1.1.3 加强与混凝土搅拌站的联系，要其按要求提供原材料材质证书、混凝土配合比报告单、混凝土强度试验报告单、初凝及终凝时间、坍落度要求等，并在现场浇筑地点随机取样制作试块送检。
1.1.4 采用混凝土输送泵进行混凝土的运输，施工前先根据砼的生产率，确定所需混凝土泵台数、管道长度、布置位置等并进行管道等的安装工作。
1.1.5 连续浇筑混凝土时应保证混凝土不间断供应，现场工长应做好浇注点与混凝土搅拌点的指挥协调工作，每批供料必须按双方协定的节奏和时限供应，以防止冷缝事故。混凝土运输、浇筑和间歇的允许时间（min）如下表：

混凝土强度等级
气 温
不高于25℃
高于25℃
不高于C30
210
180
高 于C30
180
150

1.1.6 泵送混凝土，其输送管路的起始水平管长度不小于15m，除出口处用软管外，输送管路的其它部位均不能用软管。
1.1.7 混凝土输送泵的固定不得直接支承在钢筋、模板及预埋件上，水平管要求每隔一定距离用支架、台垫、吊具等固定，以便于排除堵管、装拆和清洗管道。
1.1.8 混凝土开始泵送时保持慢速运转，并观察泵压，待确认正常后再以常速泵送。向下泵送时，管道与垂线夹角不小于12°，以防止混凝土因自重下落形成空段引起堵塞。
1.1.9 泵送混凝土的坍落度与压力泌水量控制在14～18cm和50～120cm的范围内，泵送过程中严禁向泵斗和泵槽斗内加水。
1.2 主体混凝土施工顺序
1.2.1 竖向施工顺序：每层结构分二次浇筑，第一次浇筑剪力墙、框架柱，第二次浇筑梁、板混凝土。
1.2.2 水平施工顺序：梁板施工一次连续进行，不另留施工缝。如特殊情况需要时，施工缝留在次梁板跨中间1/3范围内或主梁板跨中间1/3范围内，楼梯施工缝留设在楼层平台以上3个梯踏步或1/3L以外，梯梁不允许设置施工缝。
1.3 混凝土浇筑前现场的准备工作
1.3.1 混凝土浇筑前应清除模板内杂物；仔细检查模板结构的整体稳定性以及拼缝是否严密等；检查水电施工的预埋件和预留孔洞的规格尺寸、数量、位置及固定情况是否符合图纸要求；钢筋绑扎是否牢固，发现问题，及时纠正。
1.3.2 办理钢筋隐蔽工程验收记录，搭好浇筑混凝土时的马道或跳板，保证混凝土施工人员不踩踏绑好的钢筋。
1.4 墙、柱混凝土的浇筑施工
1.4.1 墙、柱混凝土分段浇筑，分层下料、振捣。每层高度≤500mm。墙、柱高度大于2m时，在墙、柱的侧模面开不小于300mm高的洞口，装上斜溜槽，分段浇筑，每段高度不大于2m。墙、柱混凝土浇筑时，适当控制混凝土的浇筑速度，以减少混凝土对模板的侧压力。
1.4.2 墙、柱的混凝土浇筑量较大，施工时需多增加几个振捣点，确保振捣密实。墙柱混凝土分层振捣时，振捣上层混凝土时振动棒插入下层混凝土至少50mm，振捣应均匀，振动间距不大于振动半径的1.5倍。
1.5 梁、板混凝土的浇筑施工
1.5.1 梁、板混凝土浇筑时，采用ф48钢管搭设满堂浇筑架，并满铺架板作操作走道，以保证每板块的混凝土能由远而近连续不断的浇筑,确保通道通畅，严禁在浇筑过程中踩踏钢筋，避免钢筋变形。
1.5.2 梁、板混凝土同时浇筑，先将梁根据高度分层浇捣成阶梯形，让梁混凝土稍稍沉实后，浇筑到板底位置时再与板混凝土一起浇筑，随着阶梯形的不断延伸，连续向前推进。
1.5.3 梁板混凝土浇筑时，倾倒混凝土的方向应与浇筑方向相反。具体做法是：由一组作业人员先浇梁混凝土，待梁浇筑完一个开间后，另一组作业人员开始浇筑板混凝土，始终保持先浇梁后浇板。
1.5.4 楼板的浇筑厚度控制：浇筑前应在柱钢筋上标出水平控制线，用以控制找平。板混凝土用振动器振实后，用铝合金靠尺刮平，在混凝土初凝后终凝前，由人工再次用滚筒滚压，然后后退作业用木抹子压平收光。
1.5.5 楼梯梯段混凝土自下而上浇筑，先振实梯段下部底板混凝土，达到踏步位置再与踏步混凝土一起浇筑，不断向上连续浇筑，并随时用木抹将踏步表面抹平。
1.5.6 梁、柱节点范围中钢筋密集，为保证混凝土浇筑质量，施工时应注意以下几点：
（1）、施工时采用同等级5～20mm的细石混凝土浇筑，
（2）、掺加减水剂改善混凝土的和易性，使混凝土的塌落度达到170～190mm，以保证节点混凝土浇筑密实。
（3）、浇筑时采用小型振动棒振捣，并配以人工扦插。
1.5.7 对于水电消防等管井混凝土的封堵：所有管道安装完毕后采用与该部位构件高一个等级的混凝土进行浇注。
1.6 混凝土浇筑中的重点注意事项
1.6.1 混凝土浇筑过程中，做到振动棒快插慢拨，插点均匀，逐点移动，每次振动时间控制在混凝土无明显下沉、基本上不出现气泡并开始泛浆为准，控制好混凝土浇筑质量，避免漏振、超振，使混凝土振捣密实，不出现蜂窝孔洞。
1.6.2 混凝土分层分段浇筑的搭接时间间隔不超过2小时（即初凝时间），混凝土搭接处振捣时振动棒应插入下层，并加强振捣，保证振捣密实。
1.6.3 混凝土的浇筑过程中，要注意保证钢筋保护层厚度。混凝土振动要密实。按规范要求分层分部取样制作混凝土试块，并进行早期试压，以确定模板的拆除时间和对混凝土质量进行控制。
1.6.4 混凝土浇筑过程中，设专人负责检查模板、支撑、钢筋的情况，并进行加固修整。
1.7 混凝土的养护
1.7.1 混凝土振捣完毕后，表面应根据标高用木抹子压实，抹平，不得有松散混凝土存在。10～20小时内进行浇水养护，并保持混凝土处于湿润状态，浇水养护时间不少于14昼夜。
1.7.2 在混凝土强度未达到1.2N/mm2 之前不得在混凝土表面踩踏或安装模板及支撑。
第六节、屋面及防水工程
本工程屋面防水等级为II级，屋面防水施工人员应选择细心、责任心强、经验丰富且受过专业训练的施工队伍，本工程屋面防水施工由我公司专业施工队伍──防水施工队承担，可保证屋面防水质量。在每道工序施工前应进行技术交底。
一、基层处理
基层必须清理干净，无浮浆及杂物，在找平层施工前一天用清水冲洗，并保持湿润但无积水。然后按1500mm左右顺排水方向2%的坡度塌饼冲筋，按1：6水泥焦渣拌合（焦渣过筛），摊铺平整，用木拍子拍实。
二、找平层施工
1、先将基层清扫干净，砂浆内宜掺水泥用量3%的防水粉，刮压平整，施工完后用流水检验确保无积水现象。
2、水泥砂浆找平层施工完12h后，应洒水养护。
3、找平层施工完后在下道工序开始前应刷冷底子油一道，热沥青玛脂二道。
   三、防水卷材施工
卷材的铺贴：卷材铺贴前应先熬制好胶和清除卷材表面的撒料。胶中的化学成分应与卷材中成分相同。由于本工程的排水坡度为2%，可采用平行于屋脊方向铺贴。
平行于屋脊方向铺贴时，是由檐口开始，两幅卷材的长边搭接应顺流水方向，搭接宽度下层为50mm，面层为70mm，短边搭接应顺主导风向方向，搭接宽度下层为100mm，面层为120mm，其接缝应特别用胶封严。上下层的接缝应相互错开，缝距不少于250mm。
四、屋面施工
1、干铺彩条布一层后，面层加铺Φ4X200钢丝网。钢筋应按照屋面分隔缝（纵横间距6-8m）分块绑扎。防止块与块之间钢筋相连。为了确保钢筋位置准确，要加密砂浆垫块，或者用小钢管架起钢筋。
2、钢丝网绑扎完后，浇灌细石砼，并应按照分格缝要求分格。最后用油膏嵌缝。
3、砼内掺膨胀剂，它可阻止砼内毛细孔连通，达到防水效果。我公司在多项工程中成功应用该技术。
4、面层施工完后，采用浇水养护，养护时间不少于7天。
五、防水检查
1、防水材料要有出厂合格证，并作性能试验，不合格材料坚决退场。
2、屋面防水层每做好一层注意保护。且要做好隐蔽验收记录。屋面做好后进行试水检验，遇到大到中雨时，还要注意观察雨水管排水情况。观察次数不少于3次。
第七节、防腐、隔热、保温工程
一、防腐施工方法
1.1 基体表面处理采用砂轮机除锈法。表面预处理质量需保温的碳钢设备管道为Sa2级，非保温的设备管道及地下管表面则为st2级。
1.2 油漆采用空气喷涂，局部采用人工涂刷，优点是涂层均匀，配制方法与间隔时间按厂家产品使用说明书进行。
二、隔热层施工
2.1 采用一种隔热材料时，保温厚度大于100mm时，可分为两层或多层施工，各层的厚度宜接近，层间不得有缺肉现象。
2.2 隔热结构除设计已标明者外，公称直径≥20〃的管道和设备，均应按要求设置隔热支承环，其间距为3-6m，当管道和设备外壁不允许焊接时，保温支承杆可用螺栓连接。
2.3 装设隔热材料时，应拼砌严密，同层错缝，当双层或多层隔热时，内外层应盖缝，所有的缝隙均应用与之相近的材料填充，且不大于5mm。接缝处严密，缝隙小无空洞。
2.4 管道隔热用管壳型材料时，设备用成型的预制块隔热时，每块隔热材料至少捆扎两道镀锌铁丝或钢带，当管道公称直径小于等于100mm时，采用20#或18#镀锌铁丝，当管道公称直径处于100mm和500mm之间时，采用16#或14#采用镀锌钢带，钢锌钢带或镀锌铁丝的捆扎间距不大于400mm。捆扎后镀锌铁丝的扎头要嵌入缝中并压牢，钢带可采用打包箍紧固或搭口紧固。
2.5 采用成型预制块进行设备封头隔热时，应将预制块加工成扇形，并且使所有的隔热材料与封头表面紧密的配合，安装后宜采用钢带或铁丝固定，其周向连接处铁丝或钢带的间距为300-500mm。
2.6 可拆卸部件的隔热。
2.6.1 设备筒体法兰、人孔、接管道口及其他法兰部件，应用软质隔热材料制品，制成可拆卸的隔热套进行隔热。
2.6.2 法兰、阀门、波纹膨胀节或其他因维修需要拆除的法兰连接的管道附件，也应制成可拆卸的隔热套进行隔热。
2.6.3 隔热层的端部应离开法兰有足够的距离，通常是螺栓长度加25mm，以便不毁坏保温结构就能拆卸法兰的螺栓。
2.7 采用硬质隔热材料时需要留设膨胀收缩缝。
2.7.1 立式设备及公称直径大于500mm的垂直管道，均应在其支承环上留设一道宽度为20-25mm的膨胀收缩缝。
2.7.2 水平管道隔热层每5-10m留设一道宽度为20-25mm的膨胀收缩缝。
2.7.3 弯头处将管壳切割成扇形管段，拼砌成虾米腰的形式，在弯头两端直管段的隔热层应留设一宽度为20-25mm的膨胀收缩缝。
2.7.4 采用双层或多层隔热层时，各层的膨胀收缩缝应上、下层错开留设，不得透底。
2.8 隔热层平整、严密，外形美观。
2.9 防潮层采用缠绕方法施工，搭接尺寸300mm以上。
2.10 保护层施工
2.10.1 保护层应在平整、光滑、干燥均匀的保温层或防潮层表面上施工。
2.10.2 金属保护层在现场的工棚内集中加工制作，再进行安装。
2.10.3 金属保护层要压边，安装时紧贴保温层，用自攻螺钉紧固，间距小于200mm，不得刺破护潮层。
2.10.4 金属保护层安装时，壳体要紧贴在保温层上，立式设备应自下而上逐块安装，搭接长度为30-50mm，缝口向下，设备筒体的金属保护层其纵向和周向接缝应为搭设的平合缝，并用自攻螺钉固定，其间距不得大于200mm。
2.10.5 设备封头的金属保护层接缝应为搭接的平合缝，每一块金属保护层应是紧贴的，并用自攻螺钉固定，其间距为150-200mm。
2.10.6 金属外壳表面有可能渗进水分的缝隙，均应用密封胶进行有效的密封。
2.10.7 设备封头的金属保护层大都采用几何作图法加工成瓜皮帽的形式，小直径的采用直桶式盲头。
2.10.8 在保护层施工时，应将设备上的标记、铭牌留出或在保护层外另作标记。
2.10.9 管道采用油毡玻璃布作保护层时，在保温层外包一层200#沥青油毡，油毡搭接50-75mm，水平管道油毡的纵缝宜在侧面，纵缝、环缝均要采用上盖下的方式，并用18#镀锌铁丝捆扎，捆扎间距不得大于300mm，铁丝的接头要注意不致刺破后缠的玻璃布。
2.10.10 在油毡外再加100-150mm宽的细格平纹玻璃布呈螺旋状由低向高，由下往上缠绕包扎，搭接50mm，边缠边拉紧并圆整，玻璃布的接头处和每隔1000mm处均用18#镀锌铁丝捆扎。
三、保温施工方法
基层处理（防水砂浆） →配置胶粘剂 →粘贴岩棉板 →安装固定件 →底层抹面砂浆（2遍）→耐碱网格布（2层） →面层抹面砂浆（1遍）→保温系统验收→饰面层施工
3.1 弹控制线、挂基准线
3.1.1从最高点排通线，每三层做一个节点，做到墙体垂直；
3.1.2根据建筑立面设计和外墙外保温技术要求，在墙面弹出窗水平、垂直控制线等；
3.1.3在建筑外墙大角（阴阳角）及其它必要处挂垂直基准线，每个楼层适当位置挂水平线以便控制岩棉板的垂直度和平整度。
3.2 粘结砂浆
3.2.1采用专用砂浆搅拌机，把胶粘剂和抹面胶浆粉料按配合比搅拌；搅拌时间不少于5min，搅拌必须充分、均匀，稠度适中；
3.2.2拌制砂浆的过程中绝不允许掺加水泥、快凝剂、防冻剂、填充料、色料等任何形式的添加剂；
3.3基层上粘贴翻包网格布
3.3.1凡在粘贴的岩棉板边缘外露处都应做标准耐碱型网格布翻包处理，具体部位包括： 1）门窗洞口处；2）女儿墙收头处
3.3.2裁取300mm宽的标准型耐碱耐碱网格布条；
3.3.3需要做翻包处理的部位基层上抹出100mm宽2～3mm厚的粘结砂浆；
3.3.4抹好的粘结剂上铺设耐碱网格布条，并用不锈钢抹子均匀压入粘结剂内，压入宽度100mm，让剩下部分网格布甩出并保持清洁，待将来翻包用。
3.4 粘结剂
3.4.1在岩棉板表面上用点框结合法涂抹粘结剂；
3.4.2应保证粘结剂在岩棉板表面的有效粘结面积应控制在50%且必须牢固。
3.4.3用不锈钢抹子在板边抹出50mm宽连续的粘结砂浆条，并在板中间抹出8个直径不小于140mm的粘结砂浆块，厚度均不小于8mm。
3.4.4为了杜绝产生冷热桥，岩棉板的侧边不得涂抹粘结剂，沾到侧边的砂浆应立即刮除。做到无碰头灰。
3.5 粘贴岩棉板
3.5.1已抹好粘结砂浆的岩棉板自下而上铺贴，岩棉板长边沿水平方向铺设粘贴；
3.5.2竖缝应逐行错缝1/2板长或≥200mm；
岩棉板
3.5.3在墙角处两侧岩棉板应错茬搭接，并保证墙角垂直度；
3.5.4门窗等洞口四角处应采用整块岩棉板切割成型，不得拼接，岩棉板的接缝距洞口四角距离应大于200mm，洞口四边的其它岩棉板宽度也应不小于200mm。
3.5.5均匀施加压力使岩棉板充分粘贴到基层，粘结砂浆压实厚度宜控制在3mm以内；
3.5.6随时用2m靠尺和托线板检查平整度和垂直度，不符合要求时立即更正；
岩棉板
3.5.7贴好后应立即刮除板缝和板侧面残留的粘结砂浆；
门窗洞口岩棉板排列图
3.5.8岩棉板间缝隙应控制在1.5mm以内，接缝处高差应控制在1mm以内；
3.5.9如果岩棉板接缝宽度超过1.5mm，则用适当宽度的岩棉板条将缝塞满，板条不得粘结。
3.6．安装锚固件
3.6.1粘贴岩棉板24小时后开始安装锚固件，根据各单体工程的岩棉板材厚度来选择相应的锚固件且直径为ø8，锚固件深入墙体内部有效锚固深度应不小于30mm。
3.6.2凡是三块相邻岩棉板接触的“T”型接缝处必须设一个锚固件。
3.6.3在基层边缘部位的锚固件应加密固定，如转角、洞口、屋顶等，锚固件离边缘距离应不小于100mm，而且这些部位适当增加锚固件数量使靠近边缘一排锚固件的间距控制在300mm以内；
3.6.4需要安装固定件的部位先用带有直径8mm钻头的冲击钻在基层墙体（不包括找平层）上钻入深度不小于50mm的孔；
3.6.5用手锤把锚固件的胀管打入预先钻好的孔内，保证顶部圆盘与岩棉板齐平；
3.6.6用手锤把钢钉打入胀管内，圆盘陷入岩棉板表面1mm。
3.6.7为了使系统达到更好的防水保温效果，在安装完毕的锚固件上，批涂抹面胶浆，要求将锚固件充分覆盖。待胶浆完全干燥后，再进行大面积的抹面胶浆批涂。
3.6.8锚固件数量：建筑高度20m以下不少于7个/m2，20m以上不少于9个/m2。
3.7．打磨岩棉板不平整接缝处
3.7.1如果接缝处平整度偏差超过1.5mm，则用粗砂纸打磨平整；
3.7.2抹面层施工前应清除岩棉板表面上任何残留废屑；
3.8．岩棉板上铺贴翻包网格布
3.8.1凡需要翻包的部位岩棉板的正面抹宽100mm 厚 1.5～2.0mm拌制好的抹面胶浆；
3.8.2把预先甩出的翻包网格布沿板厚翻包，并压入抹面胶浆内；
3.8.3门窗洞口处翻包施工完毕后，四角露底部位沿45°斜铺240mm宽300mm长的标准耐碱型网格布条，并压入抹面胶浆内；
3.8.4压入抹面砂浆的翻包网格布要求完全嵌入抹面胶浆内，不得裸露。
3.9．底层抹面胶浆
3.9.1抹面砂浆的施工在每段施工区域节点内应自上而下，从左到右进行；
3.9.2岩棉板表面上用不锈钢抹子抹出1～2mm厚已拌制好的抹面胶浆；要求将岩棉板充分覆盖。
3.9.3每次抹胶浆面积应略大于一块网格布的面积
3.9.4已有翻包或加强网的部位底层抹面砂浆厚度宜控制在1.5mm以内。
3.3.10．铺设耐碱网格布
3.10.1抹完第一遍底层抹面砂浆的部位，胶浆尚未干时，立即铺设加强耐碱
网格布，铺设时耐碱网的弯曲面应朝向墙面；
3.10.2单张网格布长度不宜大于6m；
3.10.3铺设耐碱网时，从中央向四周用抹子抹平，直至耐碱网完全嵌入抹面砂浆内；
3.10.4标准网格布需要搭接时，必须满足65mm的搭接长度要求；加强型网布只需对接，其对接边缘应紧密。
3.10.5在转角部位，网格布应该是连续的，并从每边双向绕角后包墙的宽度不小于200mm，标准网格布重叠部分中间必须有抹面砂浆，严禁干搭接。
3.10.6保温墙体与非保温墙体（分户墙等）连接处，网格布应转包不小于200mm。
3.10.7 结合岩棉板材料性质，外墙保温耐碱网格布要求进行双层铺设，待第一遍底层抹面胶浆表干后，抹第二遍底层胶浆1-2mm厚，在胶浆尚未干时，立即铺设第二遍耐碱网格布，铺设时耐碱网的弯曲面应朝向墙面。
3.11．面层抹面胶浆
3.11.1等底层第二遍抹面胶浆表干（可碰触）后再抹一道2.0～3.0mm厚的抹面胶浆，抹面胶浆的总厚度应控制在≥5.0mm。
3.11.2面层抹面胶浆应完全覆盖网格布，表面平整度满足涂料和拉毛涂料饰面的相关要求。
第八节、楼地面工程
一、水泥砂浆楼地面
（1）工艺流程
基层处理→找标高→弹线→酒水湿润→抹灰饼和标筋→搅拌砂浆→刷水泥→刷水泥浆结合层→铺水泥砂浆面层→木抹子搓平→铁抹子压第一遍→第二遍压光→第三遍压光→养护→抹踢脚板
（2）施工要点
①清理基层落地灰、油污等杂物，用铁丝刷刷净浮浆层和灰渣层。
②根据墙上的±50cm水平线弹出面层标高线
③在基层上均匀洒水一遍后，根据面层标高线，确定面层抹灰厚度，然后拉水平线开始抹灰饼(5cm×5cm)，横竖间距为1.5-2.0m，灰饼上平面即为地面面层标高，大房内还须抹标筋。
④在铺设水泥砂浆之前，先涂刷水泥浆(水灰比为0.4-0.5)随刷随铺1:2水泥砂浆。
⑤面层砂浆铺完后，有木刮框按灰饼或标筋高度刮平，然后立即用木抹子搓平，从内向外退着操作，并随时用2m靠尺检查其平整度。
⑥木抹子抹平后，立即用铁抹子压第一遍，直到出浆为止，如果砂浆过稀表面有污水现象时，可均匀撒一遍干水泥和砂(1:1)的拌合料，再用木抹子用力抹压，使干拌料砂浆紧密结合为一体，吸水后用铁抹子压平。
⑦面层砂浆初凝后，用铁抹子压第二遍，边抹压边把坑凹处填平，不漏压表面压平压光。
⑧在水泥砂浆终凝前进行第二遍压光，用铁抹子把第二遍抹压时留下的全部抹纹压平、压实、压光，此遍压光必须在终凝前进行。
⑨地面压光完工后24h，铺锯末或其它材料覆盖酒养护，保持湿润，养护时内不少于7d。