神华煤制烯烃项目卸储煤装置-煤仓漏斗施工方案--Fixed.doc

第一章 编制说明 0
1.1 编制原则 0
1.2 编制依据 0
第二章 工程概况 2
2.1 工程概述 2
第三章　施工准备 2
3.1 组织准备 2
3.2 技术准备 3
第四章 煤仓漏斗施工 3
4．1 施工总体工艺流程 4
4．2 钢筋工程 4
4．3模板工程 13
4．4 混凝土浇筑 41
第五章 质量保证体系及措施 47
5.1建立完善的质量保证体系 47
5.2制订完善的质量技术措施 48
第六章 安全保证体系及措施 49
6.1安全保证组织体系 49
6.2落实安全生产责任制 49
6.3安全管理制度及组织措施 50
6.4安全生产技术措施 51

第一章 编制说明
1.1 编制原则
１、做好现场工程技术资料的调查工作；
２、合理科学安排施工程序；
３、采用先进的施工技术和施工组织；
４、确保工程质量和施工安全；
５、节约费用和降低工程成本。
该方案为煤仓工程漏斗及漏斗以下部分施工前准备；模板制作、安装、拆除；钢筋制作绑扎；漏斗及漏斗以下部分砼浇筑以及施工安全等方面提供纲领性文件，用以指导其施工与管理，以确保优质、高效、安全、文明地完成该项工程任务。
1.2 编制依据
1、本工程设计图纸、各类资料及设计说明等资料；
2、国家相关技术规范、标准、技术规程、建筑法规及规章 ，行业规程及企业的技术资料；
3、建设单位、监理单位对该项工作的有关要求；
4、企业的技术力量和机械设备情况；
5、原材料的合格证、使用说明书等技术资料。

第二章 工程概况
2.1 工程概述
本工程为神华包头煤制烯烃项目卸储煤装置煤仓工程，建设地点位于内蒙古自治区包头市九原工业开发区哈林格尔镇神华包头煤制烯烃项目院内东南侧。
该工程为3座内径30米的圆形煤仓，基础为钢筋砼筏板基础,基础面标高-2.3m.仓壁为后张法无粘结预应力钢筋砼筒壁结构。单仓容量为30000吨。建筑物总高度74.1m，仓体高度为62.2m。仓体一侧布置电梯1座，可通向仓顶及钢结构顶层，桩基采用钻孔灌注桩，桩顶标高-5.000m。9.2m处为漏斗平面，每仓内部均有漏斗9个，漏斗以下仓壁厚600mm，以上仓壁为400mm，漏斗环梁截面为600X6800mm,漏斗部分井字梁截面为1000X4900mm,漏斗斜壁厚度为500mm,漏斗下部仓内中心柱为2000X2000mm.
第三章　施工准备
3.1 组织准备
根据该项工程规模和特点，组建强有力的项目管理机构，以科学系统的管理和先进的施工技术为手段来行使计划、组织、指挥、协调、控制、监督等六项基本职能，实行精细化管理，确保工程质量。
组织机构：

3.2 技术准备
1、组织施工人员认真熟悉图纸，明确工程施工的重点难点，详细了解细部作法和质量要求，并做好施工技术及安全三级交底。
2、编制专项施工方案，使其具有合理性、适用性、可操作性。
3、学习掌握有关的施工工艺和安全操作规程，保证施工中严格按施工质量验收规范组织施工和验收，使工程质量等级保证达到合格标准。
第四章 煤仓漏斗施工
该工程漏斗及漏斗以下部分施工共分四个施工阶段：
第一阶段：-2.3m—2.4m(漏斗环梁底)：2.4m以下仓壁及中心柱一次施工完成。
第二阶段：2.4m—4.2m（漏斗井字梁底）：仓壁环梁及中心柱同时施工至该标高（环梁砼浇筑至与漏斗斜壁相交处，留出钢筋锚固要求位置）。
第三阶段：4.2m—7.775m（漏斗斜壁与井字梁相交处）：中间井字梁砼浇筑至与斜壁相交处。
第四阶段：漏斗斜壁、漏斗平台板及剩余环梁、井字梁施工。
4．1 施工总体工艺流程
-2.30m-2.4m仓壁及柱子支撑脚手架支设→-2.30m-2.4m仓壁及柱子钢筋安装→-2.30m-2.4m仓壁及柱子模板安装→-2.30m-2.4m仓壁及柱子砼浇筑→漏斗环梁及漏斗部分脚手架支设→2.4m-4.2m柱及漏斗环梁钢筋安装→2.4m-4.2m柱及漏斗环梁模板安装→2.4m-4.2m柱及漏斗环梁砼浇筑→漏斗井字梁及漏斗支撑脚手架支设→漏斗井字梁钢筋安装（先安装梁底模）→漏斗井字梁及漏斗外模板安装→漏斗井字梁砼浇筑（浇筑至梁与漏斗斜壁相交处）→漏斗钢筋安装→漏斗模板安装（内模倒模）→漏斗、漏斗梁及漏斗平台砼浇筑。
4．2 钢筋工程
1、施工准备
（1）技术准备及作业条件
①由专业工长组织班组学习钢筋混凝土施工及验收规范，钢筋剥肋滚压直螺纹接头技术规程，钢筋机械连接技术规程等规范和熟悉施工图纸。
②钢筋工长根据施工图纸编制钢筋加工配料单，并根据钢筋加工单及施工进度计划，编制钢筋进场计划。
③套筒接头作业人员必须经过培训，合格后方可上岗。
④用于本工程的钢筋原材料必须有出厂质量证明书和试验报告单，出厂合格证并有钢筋炉号标志牌，在以上证件齐全条件下进场，必须分批抽样复检，钢筋原材料进场后应分批，分规格堆放，不得混乱堆放，以便监控使用，每批进入现场的钢筋由材料员和质检员进行验收，认真做好清点，复核工作，对进场的各种规格的钢筋，由试验员根据实际情况取原材料试件送检，试验合格后方可投入使用。钢筋检验：同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋60t为一批。外观检查，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。从每批钢筋中选两根钢筋， 每根取两个试样分别进行拉力试验和冷弯试验。如果有一项结果不符合要求，则从同一批中取双倍的试样进行复试。如仍有一项试验结果不合格，则该批钢筋为不合格产品。不合格的钢筋一律退货，本工程严禁使用不合格的钢筋。钢筋接头检验：滚压直螺纹按500个接头为一批，不足500个仍按一批检验。钢筋进场后应检查是否有产品合格证、出厂检测报告和进场复验报告，并按施工平面图中指定的位置，按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。
⑥钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。
⑦熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。
⑧根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将浮锈、水泥砂浆等污垢清除干净。
⑨根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高(柱顶、墙顶)是否符合图纸要求，混凝土施工缝处要剔凿到露石子并清理干净。
⑩按要求搭好脚手架。根据设计图纸及工艺标准要求，向班组进行技术交底。
钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良或机械性能出现明显的不正常时，要立即停止施工，要查明原因，如果是材料质量问题，立即将该批钢筋退回。
钢筋绑扎采用22#火烧丝，并按施工部位钢筋直径所需长度切断：

施工部位
柱
梁
切断长度（mm）
320
320
（2）保护层确定

部位
环境
柱、梁、仓壁

板
漏斗
室内环境
30
15
30
露天或与土壤直接接触
40
25
板、梁等部位钢筋保护层使用成型垫块。柱、梁侧面使用定距框，据构件厚度及保护层厚度进行制作，加工好的成品要根据施工部位分别码放，做好标识。
（3）材料、机具准备
①材料员根据专业工长的材料进场计划和现场的堆放场地分期进场。钢筋堆放按钢筋级别及直径分别码放，在钢筋原材堆放区设置四道2500×500×300的砼墩间距3.5米作为原材堆放地，并挂牌标识。相关二级电箱布置到加工场。
②机具准备（以下机具为两个加工场地所有机械）
机械名称
机械型号
数量
状态
钢筋切断机
GQ501
4台
良好
钢筋弯曲机
GJ7-40
4台
良好
钢筋调直机
JM2-5
2台
良好
钢筋套丝机
HGS-40
2台
良好
电焊机

3台
良好
无齿锯

2台
良好
（4）劳动力准备
①工人进场必须经安全教育、技能培训，经考试合格后方可上岗。
②进场工人必须符合国家有关用工规定。
③钢筋工程劳动力安排（见下表）：
分项
制作
绑扎
其它
人数
15
35
10
2、主要施工方法
（1）流水区段划分
本工程根据现场实际条件和工程整体部署，将整个工程划分为三个区域，漏斗施工单仓为一个施工流水段。
（2）钢筋加工
①钢筋加工
钢筋由公司负责采购并运送到现场，钢筋采购严格按ISO9000质量标准执行，钢筋进场后按要求进行原材料复试，严禁不合格钢材用于工程上，钢筋厂家和品牌提前向建设单位、监理报批。施工现场设钢筋加工场，钢筋加工场配备先进的钢筋加工设备，并有严格的质量检验程序和质量保证措施，能确保钢筋的加工质量，钢筋现场建立严格的钢筋生产、安全管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。
钢筋加工成型后，严格按规格、长度分别挂牌堆放，不得混淆。
存放钢筋的场地要进行平整夯实，地面硬化，并设排水坡度，四周挖设排水沟，堆放时，钢筋下面要垫木方，离地面不少于20cm，以防钢筋锈蚀和污染。
钢筋要分部、分层、分段、按编号顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一处，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。
②钢筋加工工艺流程
钢筋调直→钢筋断料→钢筋弯曲成型→挂牌堆放
③加工要点
钢筋后台班组根据工长提供的配筋单进行加工，特殊部位钢筋由现场技术人员依据设计图纸将钢筋按部位放大样，抄写钢筋料牌，并经检查无误后由作业班组进行下料加工。钢筋加工现场建立严格的钢筋加工生产安全管理制度，以实际施工进度提前加工。钢筋原材和成型钢筋进行挂牌标识和分类堆放。钢筋工长对钢筋加工进行技术交底，在工作过程中进行指导抽查，成品在完成钢筋加工的检验后方可进行绑扎施工。
钢筋如有锈蚀应采用钢丝刷或在调直过程中除锈。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋调直时，其调直冷拉率Ⅰ级钢不大于4%，钢筋拉直后应平直，且无局部曲折。在加工弯折时不得出现裂纹，二三级钢筋不得反复弯曲。
钢筋切断时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，为此在工作台上标出尺寸刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。在切断过程中，如有发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。如发现钢筋硬度与该钢种有较大的出入，及时向工长反映，立即采取处理措施，钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象，。一次性切断根数必须符合下表规定：

钢筋直径（mm）
6～8
9～14
16～19
19～22
>22
一次切
断根数
Ⅰ级钢
10
7

II级钢

6
3
2
1
Ⅲ级钢

4
2
1
1
根据砼结构工程施工质量验收规范GB50204-2002中5.2.3条规定：对有抗震要求的结构箍筋的末端做135°弯钩，一般结构不小于90度，弧弯曲直径D为钢筋直径的4倍。对有抗震要求的结构箍筋平直部分长度是钢筋直径的10倍，一般结构不应小于钢筋直径的5倍。

④成型钢筋必须符合配料单的规格、型号、尺寸、形状、数量，并应进行标识。成型钢筋必须进行覆盖，防止雨淋生锈。
⑤下料尺寸必须准确，下料成型质量标准见下表
钢筋加工允许偏差（mm）
项目
允许偏差
受力筋顺长度方向全长的净尺寸
±8
弯起筋的弯折位置
±18
（3）钢筋连接
本工程钢筋连接方式包括搭接、剥肋滚压直螺纹套筒连接。
①滚压直螺纹连接
滚压直螺纹连接接头应用于直径大于18mm（不包括18mm）的钢筋。操作工艺如下：
丝头加工：钢筋端口用无齿锯切割，加工丝头的牙形、螺距一致，钢筋损耗率不得超过1%。
滚压钢筋直螺纹时，采用水溶性切削润滑液，气温低于0℃掺入15%～20%的亚酸钠，不得用机油作切削润滑液或不加润滑液滚轧丝头。
经自检合格的钢筋端头螺纹，对每种规格加工批量随机抽检10%，且不小于10个，如有一个端头螺纹不合格，即对该批加工批逐个检查，不合格的端头螺纹应重新加工经再次检验方可使用。已检验合格的丝头应加以保护，钢筋两端丝头应戴上保护帽，并按规格分类堆放整齐待用。
连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并应确保钢筋和连接套的丝扣干净完好无损。
连接钢筋时可用普通扳手拧紧。接头拧紧后检查外露丝扣不应多于一扣，并用油漆做好标志。
标准型和异径型接头：先用工作扳手将连接套与一端钢筋拧到位，再将另一端钢筋也拧到位。
反丝接头：先对两端钢筋向连接套方向加力，使连接套与两端钢筋丝头挂上扣，然后旋转连接套，并拧紧到位。
②钢筋采用绑扎搭接
本工程钢筋直径小于18mm及部分特殊部位钢筋采用绑扎搭接。
砼强度
钢筋
C30
≥C40
备 注
Ⅰ级钢
27d
23d
锚固长度LaE
II级钢
d≤25
34d
29d
锚固长度LaE
d>25
38d
32d
III级钢
d≤25
41d
34d
锚固长度LaE
d>25
45d
38d
搭接按搭接接头面积百分率乘上系数：分别接头面积百分率≤25%时为1.2 ，接头面积百分率≤50%时为1.4，接头面积百分率为100%时为1.6。
竖向钢筋接头位置的控制一般应避开加密区，接头位置应相互错开，箍筋不得套在套筒上，套筒间距查03G101 .
（4）钢筋安装操作工艺
1、柱子钢筋安装：
工艺流程：套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋
1）按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的主筋上，然后立连接柱子主筋，绑扣要向柱内，便于箍筋向上移动，如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45度，中间钢筋的弯钩应与模板成90度角。
2）钢筋机械连接接头的位置应相互错开，机械接头处35d且不小于500mm区段内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率受拉区不大于50%，受压区不限制。接头位置宜设在受力较小处，同一根钢筋应尽量减少接头。接头应避开箍筋加密区。
3）柱箍筋绑扎：
A．在立好的柱子竖向钢筋上，用粉笔画出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下宜采用缠扣绑扎。
B．箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
C．箍筋的接头（即弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置绑扎）
D．有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135度，平直长度不小于10ｄ（ｄ为箍筋直径），如箍筋采用90度搭接，搭接处焊接，焊缝长度单面焊焊缝不小于5ｄ。
E．柱上、下两端箍筋应加密，加密区长度及箍筋的间距均应符合设计要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。
5)柱筋保护层厚度应符合规范要求，如主筋外皮为30mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，以保证主筋保护层厚度准确。同时，可采用钢筋定距框来保证钢筋位置的正确性。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。
6)柱筋到结构封顶时，要持别注意边柱与梁锚要求，具体参见03G101有关作法。同时在钢筋连接时要注意柱筋的锚固方向。
2、仓壁钢筋安装：
工艺流程；立少部分竖筋与搭接筋绑牢→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横、竖钢筋。
１）先立少部分根竖筋，与下层伸出的搭接筋绑扎，画好水平筋的分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。
2)竖筋与伸出搭接筋的搭接长度及位置均要符合设计要求，如设计无要求时按下表施工。
砼强度
钢筋
C30
≥C40
备 注
Ⅰ级钢
27d
23d
锚固长度LaE
II级钢
d≤25
34d
29d
锚固长度LaE
d>25
38d
32d
III级钢
d≤25
41d
34d
锚固长度LaE
d>25
45d
38d
3）仓壁钢筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋和支撑筋，其纵横间距不大于600毫米，拉筋上下层应错开，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡。
4)仓壁与柱子连接处，仓壁水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。如果先浇筑柱混凝土时，柱内要预埋连接筋(或铁件)，其预埋长度或焊在预埋件上焊缝长度均应符合设计要求。
5)仓壁水平钢筋在两端头、转角、十字节点、连梁等部位的锚固长度及洞口周围加固筋等均应符合设计抗震要求。
6）仓壁钢筋水平及竖向筋搭接长度要符合设计要求，任意垂直截面与水平截面上的接头不得超过25%。
7）为了保证环筋位置，应按设计要求制作环筋定位骨架，准确放置。
8)合模后，对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置准确。
3、漏斗梁钢筋绑扎
工艺流程； 搭设梁钢筋支撑脚手架 →摆放梁上部纵向受力钢筋→刻划梁箍筋间距线→上部纵筋与箍筋固定住→穿梁底层纵向受力筋并与箍筋固定住→穿梁腰筋并与箍筋固定住→绑扎梁拉结筋→松梁支撑脚手架将梁落至模板上。
1) 搭设梁钢筋支撑脚手架。
2) 摆放梁上部纵向受力钢筋。
A．框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点的锚固长度及伸过中心线的长度均要符合设计要求。
B．框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
3)绑扎箍筋
A．绑梁上部纵向筋的箍筋宜用套扣法绑扎。
B．箍筋叠合处弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135度，平直长度为10ｄ。
C．梁端第一个箍筋设置在距离柱节点边缘50毫米。
D．梁端与柱交接处箍筋加密，其间距及加密区长度要符合设计要求。
4)在梁受力筋下均垫保护层垫块，保证保护层的厚度。
5)受力筋上下排之间用Ф32钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
6）梁内受力钢筋连接时，下部钢筋应在支座处锚固，上部钢筋应在跨中三分之一长度范围内连接，具体参照03G101有关要求。
7)梁筋连接
A．环梁的受拉钢筋采用绑扎接头，搭接长度应符合图纸及规范要求。漏斗平面梁采用机械连接。
B．搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。
C．接头不宜位于构件最大弯距处。受拉区域内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩(Ⅱ、Ⅲ级可不做弯钩)，搭接处应在中心和两端扎牢。
D．接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于25%，受压区不大于50%。
8)梁下部筋在支座处锚固时，采用机械锚固，十字梁节点处应满足梁中间支座下部筋构造要求，具体参见03G101.

4、板钢筋绑扎
工艺流程：清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯距钢筋
１）清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。
2)按画好的间距，先摆受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
3)钢筋搭接长度、位置的规定见梁钢筋绑扎要求。
4)绑扎一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎(双向板相交点须全部绑扎)。板为双层钢筋时，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。
5)绑扎负弯矩钢筋，每个扣均要绑扎。最后在主筋下垫砂浆垫块。
6）双向板中板底短向钢筋应放在长向钢筋下面。
5、质量标准
(1)保证项目：
1)钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
2)带有颗粒状和片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。钢筋表面应保持清洁。
3)钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范规定。
4)钢筋接头的机械性能结果必须符合相关规范及验收的专门规定。
(2)基本项目：
1)缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%且不应集中。
2)弯钩的朝向应正确。接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。
3)箍筋的间距数量应符合设计要求，有抗震要求时，弯钩角度为135度，弯钩平直长度为10ｄ。
(3)允许偏差项目：
钢筋绑扎允许偏差
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
网的长度、宽度
±10
尺量检查
2
网眼尺寸
±20
尺量连续三档取其最大值
3
骨架的宽度、高度
±5
尺量检查
4
骨架的长度
±10
5
受力钢筋
间距
±10
尺量两端中间各一点
取其最大值
排距
±5
6
绑扎箍筋、构造筋间距
±20
尺量连续三档取其最大值
7
钢筋弯起点位移
20
尺量检查
8
焊接预埋件
中心线位移
5
水平高差
＋3
－0
9
受力钢筋保护层
梁柱
±5
墙板
±3
6、成品保护
(1)钢筋绑扎之后，各工种操作人员不准任意蹬踩或践踏钢筋，严禁掰动及切割钢筋。
(2)楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准踩在上面行走，在浇筑混凝土前保持原有形状，砼浇筑中派钢筋工专门负责修理。
(3)绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。
(4)模板内面涂隔离剂不要污染钢筋。
（5）成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形，锈蚀、油污。
（6）施工用通道，用脚手板均匀布置，施工人员行走在脚手板上。
(7)安装电线管、暖卫管线或其他设施时不得任意切断和移动钢筋。
7、应注意的质量问题
(1)柱筋和仓壁筋位移：原因是振捣混凝土时碰动钢筋。应在浇筑混凝土前检查位置是否正确，宜用固定卡或临时箍筋加以固定，浇筑完混凝土后二次修整钢筋的位置。
(2)梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：原因是配制箍筋时按箍筋外径尺寸计算，造成骨架的宽和高均小于设计尺寸。另外采用双肢箍筋的梁，经常出现箍筋组合绑扎后宽度小于设计尺寸。在翻样和绑扎前应熟悉图纸，绑扎后加强检查。
(3)梁、柱交接处核心区箍筋未加密：原因是图纸不熟悉，绑扎前应先熟悉图纸，在绑梁钢筋前先将柱箍筋套在竖筋上，穿完梁钢筋后再绑扎。
(4)箍筋搭接处未弯成135度，平直长度不足10d(d为箍筋直径)：加工成型时应注意检查平直长度是否符合要求。
(5)梁主筋进支座锚固长度不够，弯起钢筋位置不准：在绑扎前，先按设计图纸检查对照已摆好的钢筋是否正确，然后再进行绑扎。
(6)板的弯起钢筋、负弯矩钢筋踩到下面：绑好之后禁止人在钢筋上行走，且在浇筑混凝土前整修检查合格后再浇筑。
(7)板钢筋绑好不顺直、位置不准：板的主筋分布筋要用尺杆划线，从一面开始标出间距，绑扎时随时找正调直。
(8)柱、墙钢筋骨架不垂直：绑竖向受力筋时要吊正后再绑扣，凡是搭接部位要绑三个扣，以免不牢固发生变形。另外绑扣不能绑成同一方向的顺扣，仓壁一次施工超过4米时，要搭架子进行绑扎，并采取固定钢筋的措施。
(9)绑扎接头内混入其它类型接头：在配制加工过程中，切断柱钢筋时要注意，端头有接头时要避开搭接范围。
（10）使用合格的滚丝机加工钢筋端头螺纹。经检验合格的连接套，应有明显的规格标记，两端孔应用封密盖扣紧。
（11）连接套的外径和长度尺寸允许偏差均为±0.5mm，连接套的表面应有明显的规格标记。
4．3模板工程
（一）模板安装及模板支撑系统
1、施工准备
（1）作业条件
1）板设计：根据工程结构型式和特点及现场施工条件，对模板进行设计，确定模板平面布置，纵横龙骨规格、数量、排列尺寸，柱箍选用的型式和间距，梁板支撑间距。
2）模板拼装：拼装场地夯实平整，条件许可时可设拼装操作平台。
按模板设计图尺寸，将竹胶板与方木拼成整片模板，按缝处要求附加小龙骨。
3）模板加工好后，专人认真检查模板规格尺寸，并均匀涂刷隔离剂，分规格码放，并有防雨、防潮、防砸措施。
4）放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口平整、坚实，若达不到要求的应做水泥砂浆找平层。
5）柱子、仓壁钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办理好隐蔽验收手续。
（2）材料要求
1）胶合板模板：尺寸(1220×2440mm)、厚度(12、15mm)(单个工程最好选用不超过两种厚度为合理)。
2）方木：50×100mm方木，要求规格统一，尺寸规矩。
3）对拉螺栓：采用φ14以上的Ⅰ级钢筋(最好用HPB235)，双边套丝扣，并且两边带好两个螺母，沾油备用。
4）隔离剂：严禁使用油性隔离剂，必须使用水性隔离剂。
模板截面支撑用料：采用钢筋支撑，两端点刷好防锈漆。
（3）施工机具
1）木工圆锯、木工平刨、压刨、手提电锯、手提压刨、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、铁水平、撬棍等。
2）支撑体系：柱箍、钢管支柱、钢管脚手架、顶丝等。
2、工艺流程
（1）安装柱模板
搭设安装脚手架→沿模板边线贴密封条→立柱子片模→安装柱箍→校正柱子方正、垂直和位置→全面检查校正→群体固定→办预检
(2)安装梁模板
弹出梁轴线及水平线并进行复核→搭设梁模板支架→安装梁底楞→安装梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模板→安装另一侧模板→安装上下锁品楞、斜撑楞、腰楞和对拉螺栓→复核梁模尺寸、位置→与相邻模板连接牢固→办预检
(3)安装漏斗斜壁及漏斗平面板板模板
搭设支架→安装横纵大小龙骨→调整板下皮标高及起拱或斜度→铺设板模板→检查模板上皮标高、平整度→办预检
3、操作工艺
（1）柱模板安装及支撑系统
由于柱子截面较大，每个侧面设五道对拉螺栓，水平方向为¢14@450，两端各出100mm，竖直方向为¢14@600。柱子侧面加固要求方木（立放使用）间距250mm，且方木须接头时，接头要错开使用（接头率小于50%）。柱子沿竖向每400mm设一道周圈加固体系，使用¢48*3.5的钢管。每一道都要求双管双扣。截面示意图如下：

1）模板组片完毕后，按照模板设计图纸的要求留设清扫口，检查模板的对角线，平整度和外形尺寸。
2）安装第一片模板，并临时支撑或用铅丝与柱子主筋临时绑扎固定。
3）随即安装第二、三、四片模板，作好临时支撑或固定。
4）先安装上下两个柱箍，并用脚手管和架子临时固定。
5）逐步安装其余的柱箍，校正柱模板的轴线位移、垂直偏差、截面、对角线，并做支撑。
6）按照上述方法安装一定流水段柱子模板后，全面检查安装质量，注意在纵横两个方向上都挂通线检查，并作好群体的水平拉(支)杆及剪力支杆的固定。
7）将柱模内清理干净，封闭清理口，检查合格后办预检。
柱模板及支撑系统验算如下：
A、参数信息
1. 基本参数
柱截面宽度B方向对拉螺栓数目：5；柱截面宽度B方向竖楞数目：11；
柱截面高度H方向对拉螺栓数目：5；柱截面高度H方向竖楞数目：11；
对拉螺栓直径（mm）：M14；
2. 柱箍信息
柱箍材料：木楞；
宽度（mm）：50.00；高度（mm）：100.00；
柱箍的间距（mm）：400；柱箍肢数：2；
3. 竖楞信息
竖楞材料：木楞；截面类型：宽度（mm）：50.00；高度（mm）：100.00；
木楞截面惯性矩I（cm4）：417；木楞截面抵抗矩W（cm3）：83；
竖楞肢数：11；
4. 面板参数
面板类型：竹胶合板；面板厚度（mm）：15 .00；
面板弹性模量（N/mm2）：9500.00；
面板抗弯强度设计值fc（N/mm2）：13.00；
面板抗剪强度设计值（N/mm2）：1.50；
5. 方木参数
方木抗弯强度设计值fc（N/mm2）：13.00；方木弹性模量E（N/mm2）：9500.00；
方木抗剪强度设计值ft（N/mm2）：1.50；
B、柱模板荷载标准值计算
按《施工手册》，新浇混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列公式计算，并取其中的较小值：

其中 γ —— 混凝土的重力密度，取24.000kN/m3；
t —— 新浇混凝土的初凝时间，可按现场实际值取，输入0时系统按200/（T+15）计算，得5.714h；
T —— 混凝土的入模温度，取20.000℃；
V —— 混凝土的浇筑速度，取2.500m/h；
H —— 模板计算高度，取4.700m；
β1—— 外加剂影响修正系数，取1.200；
β2—— 混凝土坍落度影响修正系数，取1.150。
根据以上两个公式计算的新浇筑混凝土对模板的最大侧压力F；
分别为 65.830kN/m2、112.800 kN/m2，取较小值65.830 kN/m2作为本工程计算荷载。
计算中采用新浇混凝土侧压力标准值 F1=65.830kN/m2；
倾倒混凝土时产生的荷载标准值 F2= 2 kN/m2。
C、柱模板面板的计算
模板结构构件中的面板属于受弯构件，按简支梁或连续梁计算。本工程中取柱截面宽度B方向和H方向中竖楞间距最大的面板作为验算对象，进行强度、刚度计算。强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。
由前述参数信息可知，柱截面宽度B方向竖楞间距最大，为l= 250 mm，且竖楞数为9，面板为大于 3 跨，因此对柱截面宽度B方向面板按均布荷载作用下的三跨连续梁进行计算。

面板计算简图

1. 面板抗弯强度验算
对柱截面宽度B方向面板按均布荷载作用下的三跨连续梁用下式计算最大跨中弯距：

其中：M——面板计算最大弯距（N.mm）；
l——计算跨度（竖楞间距）： l =250.0mm；
q——作用在模板上的侧压力线荷载，它包括：
新浇混凝土侧压力设计值q1： 1.2×65.83×0.40×0.90=28.439kN/m；
倾倒混凝土侧压力设计值q2： 1.4×2.00×0.40×0.90=1.008kN/m，式中，0.90为按《施工手册》取用的临时结构折减系数。
q = q1 + q2 =28.439+1.008=29.447 kN/m；
面板的最大弯距：M =0.1×29.447×250×250= 1.84×105N.mm；
面板最大应力按下式计算：

其中：σ ——面板承受的应力（N/mm2）；
M ——面板计算最大弯距（N.mm）；
W ——面板的截面抵抗矩 ：

b：面板截面宽度，h：面板截面厚度；
W= 400×15.0×15.0/6=1.50×104 mm3；
f ——面板的抗弯强度设计值（N/mm2）； f=13.000N/mm2；
面板的最大应力计算值： σ = M/W = 1.84×105 / 1.50×104 = 12.267N/mm2；
面板的最大应力计算值 σ =12.267N/mm2 小于 面板的抗弯强度设计值 [σ]=13N/mm2，满足要求。
2. 面板抗剪验算
最大剪力按均布荷载作用下的三跨连续梁计算，公式如下：

其中：∨——面板计算最大剪力（N）；
l——计算跨度（竖楞间距）： l =250.0mm；
q——作用在模板上的侧压力线荷载，它包括：
新浇混凝土侧压力设计值q1： 1.2×65.83×0.40×0.90=28.439kN/m；
倾倒混凝土侧压力设计值q2： 1.4×2.00×0.40×0.90=1.008kN/m，式中，0.90为按《施工手册》取用的临时结构折减系数。
q = q1 + q2 =28.439+1.008=29.447 kN/m；
面板的最大剪力：∨ = 0.6×29.447×250.0 = 4417.05N；
截面抗剪强度必须满足下式：

其中： τ ——面板承受的剪应力（N/mm2）；
∨——面板计算最大剪力（N）：∨ = 4417.05N；
b——构件的截面宽度（mm）：b =400mm ；
hn——面板厚度（mm）：hn = 15.0mm ；
fv——-面板抗剪强度设计值（N/mm2）：fv = 13.000 N/mm2；
面板截面受剪应力计算值：τ=3×4417.05/（2×400×15.0）=1.104N/mm2；
面板截面抗剪强度设计值： [fv]=1.500N/mm2；
面板截面的受剪应力 τ =1.104N/mm2 小于 面板截面抗剪强度设计值 [fv]=1.5N/mm2，满足要求。
3. 面板挠度验算
最大挠度按均布荷载作用下的三跨连续梁计算，挠度计算公式如下：

其中： ω——面板最大挠度（mm）；
q——作用在模板上的侧压力线荷载（kN/m）： q = 65.83×0.40＝26.332 kN/m；
l——计算跨度（竖楞间距）： l =250.0mm ；
E——面板弹性模量（N/mm2）：E = 9500.00 N/mm2 ；
I——面板截面的惯性矩（mm4）；
I= 400×15.0×15.0×15.0/12 = 1.125×105 mm4；
面板最大容许挠度： [ω] = 400/ 250 = 1.6mm；
面板的最大挠度计算值：ω= 5×26.332×250.04/（384×9500.0 ×1.125×105）= 1.253 mm；
面板的最大挠度计算值 ω =1.253mm 小于面板最大容许挠度设计值 [ω]= 1.6mm，满足要求。
D、竖楞方木的计算
模板结构构件中的竖楞（小楞）属于受弯构件，按连续梁计算。
本工程柱高度为4.7m，柱箍间距为400mm，竖楞为大于 3 跨，因此按均布荷载作用下的三跨连续梁计算。
本工程中，竖楞采用木方，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：
截面类型50×100mm；
木方截面抵抗矩 W = 83cm3；
木方截面惯性矩 I = 417cm4；

竖楞方木计算简图

1. 抗弯强度验算
支座最大弯矩计算公式：

其中：M——竖楞计算最大弯距（N.mm）；
l——计算跨度（柱箍间距）： l =400.0mm；
q——作用在竖楞上的线荷载，它包括：
新浇混凝土侧压力设计值q1： 1.2×65.83×0.25×0.90=17.774kN/m；
倾倒混凝土侧压力设计值q2： 1.4×2.00×0.25×0.90=0.63kN/m；
q = 17.774+0.63=18.404 kN/m；
竖楞的最大弯距：M =0.1×18.404×400.0×400.0= 2.945×105N.mm；

其中： σ ——竖楞承受的应力（N/mm2）；
M ——竖楞计算最大弯距（N.mm）；
W ——竖楞的截面抵抗矩（mm3），W=8.3×104；
f ——竖楞的抗弯强度设计值（N/mm2）； f=13.000N/mm2；
竖楞的最大应力计算值： σ = M/W = 2.945×105/8.3×104 = 3.548N/mm2；
竖楞的最大应力计算值 σ =3.548N/mm2 小于竖楞的抗弯强度设计值 [σ]=13N/mm2，满足要求。
2. 抗剪验算
最大剪力按均布荷载作用下的三跨连续梁计算，公式如下：

其中：∨——竖楞计算最大剪力（N）；
l——计算跨度（柱箍间距）： l =400.0mm；
q——作用在模板上的侧压力线荷载，它包括：
新浇混凝土侧压力设计值q1： 1.2×65.83×0.25×0.90=17.774kN/m；
倾倒混凝土侧压力设计值q2： 1.4×2.00×0.25×0.90=0.63kN/m；
q = 18.404 kN/m；
竖楞的最大剪