隧道施工技术交底.docx

隧道施工技术交底
单位工程名称： 交底时间：2010-10
工程
项目

工程部位
隧道施工
接受
隧道架
工程
数量
1222m
进度要求

班组
子1队
一、编制依据

⑴新建成都至重庆铁路客运专线招标文件、补遗说明书及招标文件答疑书。
⑵新建成都至重庆铁路客运专线DK134+438. 5梨儿园隧道初步设计图纸及施工咨询
图。
(3) 《客运专线铁路隧道工程施工技术指南》(TZ214-2005)；
(4) 《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准》(铁建设(2005) 160号)；
二、 适用范围
适用于2隧道施工。
三、 工程概况
隧道设计为山岭隧道，隧道主要由IV级围岩和V级围岩构成，其中IV级围岩940米, V级围岩679米。洞内采用III型板式无砰道床，铺设60kg/m钢轨,轨道结构高度为742mm。
隧道纵坡3. 9%0,由进口向出口排放。
进出口均采用双耳墙明洞门。全隧除DK133+629〜649、DK135+224〜248明洞段采 用明挖法施工，设置明洞衬砌外；其余段落均采用暗挖法施工，设置复合式衬砌。 DK134+440〜475洞身浅埋段，洞顶先采用3%水泥土夯填密实后再进行暗挖施工，问填 高度距拱顶不小于5mo
衬砌厚度IV级围岩为45cm, V级围岩为50cm。
隧道覆盖层在10〜50m范围内。
具体参数见下表：
编
号
分段里程
长度
(m)
衬砌类型
坐线中线与衬砌
中线距离(m)
施工方法
起始里程
终止里程
1
DK133+629
DK133+639
10
双耳墙明洞衬砌
2.5
明挖法
2
DK133+639
DK133+649
10
单压式明洞衬砌
2.5
明挖法
3
DK133+649
DK133+674
25
V级II型加强复合
2.5
中隔壁

三台阶七步开挖法施工工艺流程图

超前地质预报 I与设计地质不符
1
与设计地质相

三台阶七步开挖法可分为以下主要步骤：
第1步，上弧形导坑开挖：在拱部超前支护后进行，环向开挖上部弧形导坑，预留 核心土，核心土长度为3〜5m,宽度宜为隧道开挖宽度的1/3〜1/2。开挖循环进尺应根 据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5m,开挖后立即初喷3〜5cm混凝土，上台 阶开挖矢跨比不小于0.3,开挖后应及时进行喷、锚、网系统支护，架设钢架，在钢架 拱脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢 架牢固焊接，复喷混凝土至设计厚度。
第2、3步：左、右侧中台阶开挖，开挖进度应根据初期支护钢架间距确定，最大 不得超过1. 5m,开挖高度为3~3. 5m,左、右侧台阶错开2〜3m,开挖后立即初喷3〜5cm 混凝土，开挖后应及时进行喷、锚、网系统支护，接长钢架，在钢架拱脚以上30cm高 度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷 混凝土至设计厚度。
第4、5步：左、右侧下台阶开挖，开挖进度应根据初期支护钢架间距确定，最大 不得超过1. 5m,开挖高度为3~3. 5m,左、右侧台阶错开2~3m,开挖后立即初喷3~5cni 混凝土，开挖后应及时进行喷、锚、网系统支护，接长钢架，在钢架拱脚以上30cm高 度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾伯30°打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷 混凝土至设计厚度。
第6步：上、中下台阶预留核心土：各台阶分别开挖预留的核心土，开挖进尺与各 台阶的循环进尺相一致。
第7步：隧底开挖：每循环开挖长度宜为2〜3m,开挖后及时施做仰拱初期支护，完 成两个隧道开挖、支护循环后，及时施做仰拱，仰拱分段长度5m。
三台阶七步开挖法施工应符合下列要求：
以机械开挖为主，必要时辅以弱爆破：
弧形导坑应沿开挖轮廓线环向开挖，预留核心土，开挖后及时支护；
其他分步平行开挖，平行施做初期支护，各分部初期支护衔接紧密，及时封闭成环；
仰拱紧跟下台阶，及时闭合构成稳固的支护体系；施工过程中通过监控量测，掌握 围岩和支护的变形情况，及时调整支护参数和预留变形量，保证施工安全；
完善洞内临时防排水系统，防止地下水浸泡墙脚基础。
(2)钻爆设计
1)布孔原则
采用光面爆破，根据地质条件、开挖断面、开挖进尺、爆破器材等条件进行布孔设 计。
根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置, 周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上，掏槽炮眼加深lOcmo
严格控制周边眼装药量，采用间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。
本工程采用2#岩石硝铉炸药。塑料导爆管非电毫秒雷管起爆。采用毫秒微差有序起 爆。
2）钻爆参数选择
上台阶钻爆参数表
周边眼间距
抵抗线W
眼深
辅助眼间排
线装药密度
最大段控制药
E(cm)
(cm)
(m)
距(cm)
(kg/m)
量(kg)
35-40
40-50
1.3
80-90
0. 15-0. 25
>4.5

中台阶、下台阶钻爆参数表
周边眼间距
孔排距
眼深
线装药密度
最大段控制药量
E(cm)
(m)
(m)
(kg/m)
(kg)
40-50
0. 6-0. 9
2
0. 2-0. 3
>4.5
3） 掏槽方式：采用斜眼掏槽。
4） 装药结构及堵塞方式
① 装药结构
周边眼：用小直径药卷间隔装药。
其它眼：均采用连续装药结构。
② 堵塞方式
所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于30cm。
5）爆破效果监测及爆破设计优化
① 爆破效果检查
断面仪检查断面超欠挖。
开挖轮廓圆顺，开挖面平整检查。
爆破进尺是否达到爆破设计要求。
爆出石硒块是否适合装龄要求。
炮眼痕迹保存率，硬岩。80%,中硬岩'60%并在开挖轮廓面上均匀分布。
两次爆破衔接台阶不大于15cm。
② 爆破设计优化
每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术 经济指标。
根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距、装药量，特别是周边眼。
根据爆破后石磕的块度修正参数。石磕块度小，说明辅助眼布置偏密；块度大说明 炮眼偏疏，用药量过大。
根据爆破振速监测，调整单响起爆炸药量及雷管段数。
（4）光面爆破
为了充分发挥围岩的自承能力，减轻对围岩的振动破坏，隧道开挖采用微振动控制 光面爆破技术。根据围岩情况及时修正爆破参数，达到最佳爆破效果，形成整齐圆顺的 开挖断面，减少超挖，杜绝欠挖。严格控制装药量及按照光面爆破设计施工，减少炮轰 波对围岩的扰动。
施工前经试爆取得的技术参数，做为初步依据，每一循环爆破作业由有经验的爆破 工程师根据上一循环爆破效果，以及本循环围岩特征进行适当调整，选择一组最佳技术 参数。上一循环是下一循环的预设计和试爆破。岩性出现变化需要变更爆破设计时，由 爆破主管工程师确定。
光面爆破设计流程图

光面爆破施工工艺流程框图

机、定质、定量的“五定”岗位责任制；分区按顺序钻孔，避免相互干扰、碰撞、拥挤, 掌握规律，提高钻孔的速度和准确性。
装药爆破：按各断面炮孔爆破设计装药量装药联线，周边眼采用4）25mm小直径药卷 不隅合装药方式，其余炮眼采用连续装药，富水地段采用乳化防水炸药，掏槽眼采用
V形掏槽。爆破材料采用1〜17段非电毫秒雷管和塑料导爆管起爆，周边眼采用低 爆速、低密度、高爆力、传爆性好的小直径2号岩石硝铉炸药（625nim直径），富水地 段采用乳化炸药，厂制炮泥堵塞，导爆管复式网路联接，全断面一次起爆。
八、初期支护
本隧道初期支护采用锚喷网和钢支撑联合支护，初期支护能迅速控制或限制围岩松 弛变形，充分发挥围岩自身承载能力。喷锚支护按先拱部后边墙的顺序实施。初期支护 紧跟开挖及时施作，尽量减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩松驰剥落。
1喷射混凝土
本隧道采用湿喷技术。喷射时由洞外拌合供料。湿喷方法有粘结性能好、一次喷射 厚度可达10cm,回弹率小的优点，能保证初期支护和施工支护的质量，充分发挥围岩的 自承能力，初期支护喷射混凝土采用C25素喷混凝土。喷射混凝土采用洞外拌和站拌和， 自卸车运输至施工位置，喷射机械手用TK961型湿喷机湿式喷射混凝土。湿喷混凝土可 减少回弹量，降低粉尘，提高工作效率和施工质量。
喷射混凝土施工工艺见“喷射校施工工艺流程框图”。
喷射磔施工工艺流程框图

喷射支护前撬去表面松土和欠挖部分，用高压风清除杂物；遇开挖面水量大时，采 取措施将水集中引排。
喷前对设备进行检查和试运转；在受喷面、各种机械设备操作场所配备充足照明及 通风设备。
按照设计厚度利用原有部件如锚杆外露长度等，也可在岩面上打入短钢筋，标出刻 度，做为标记。
粗骨料加入拌和前要再次过筛，以防超径骨料混入，造成堵管。细骨料应堆放在防 雨料库，以控制含水量。
混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔lOnim）,以避免超粒径骨 料进入喷射机。
喷射时，送风之前先打开计量泵，送风后调整风压，使之控制在0. 45-0. 70MPa之 间，若风压过大，粗骨料碰围岩后会回弹；风压小，喷射动能小，粗骨料冲不进砂浆层 而脱落，都将导致回弹量增大。以混凝土回弹量小、表面湿润有光泽、易粘着为度来控 制喷射压力。
喷射方向与受喷面垂直，工作中喷头与受喷面采用计算机自动控制，与岩面方向垂 直、等距喷射；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷咀稍加偏斜，但不宜小于70° 一次喷射厚度不宜超过5〜6cm,过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力，使喷层因自重过大 而大片脱落，或使拱顶处喷层与围岩面形成空隙；过小，则粗骨料容易弹回。分次喷至 设计厚度，两层喷射的时间间隔为15〜20min。
为提高工效和保证质量，喷射作业应分片进行。为防止回弹物附着在未喷岩面上影 响喷层与岩面间的粘结力，按照从下往上施喷，呈“S”形运动；喷前先找平受喷面的 凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，保证混凝土层面平顺光滑。
喷混凝土的原材料、配合比（包括速凝剂的添加量）不仅要满足要求，而且速凝剂 的凝结时间、与水泥的相容性、对强度的影响都要达到要求。
喷射混凝土的现场配比应适当提高其强度等级，以确保附着在围岩面上的喷混凝土 层的设计强度。
喷射混凝土紧跟开挖掌子面进行，当围岩破碎、稳定性差时，一般采用小药量的松 动爆破，初喷（厚4cm以上）、锚杆、钢筋网、钢架、复喷（二喷、三喷）等作业可以 连续进行，直到达到设计要求。架设好格栅钢架后，迅速用喷射混凝土封填，使之发挥 支护能力。围岩较完整、稳定时间较长时，初喷、锚杆、钢筋网等施工后即可进行开挖 作业，待下一循环初期支护时间再复喷，可将设计厚度的喷层厚分两、三次完成，由于 每层间隔为-•循环时间，每层因爆破产生的裂纹在下一次喷混凝土时被填充，而新喷层 距掌子面渐远，所受的爆破振动亦越小，使喷混凝土层的支护能力更强。
2锚杆
本标段隧道初期支护设计用的锚杆为：边墙622砂浆锚杆和拱部6 25中空注浆锚 杆。
（1）砂浆锚杆
隧道锚喷支护设计边墙均采用4 22mm砂浆锚杆，锚杆预先在洞外按设计要求加工制 作，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，钻锚杆孔使 用锚杆钻机或全自动液压升降平台上人工YT-28风动凿岩机钻孔并配合安设。达到标准 后，用高压风清除孔内岩屑，用注浆泵将水泥砂浆注入孔内，然后将加工好的杆体插入 孔内。将锚杆尾部和钢拱架焊连牢固。
砂浆锚杆施工工艺流程框图

锚杆制作：砂浆锚杆采用螺纹钢筋现场制做，锚杆长度和环向间距根据围岩状况及 设计确定。锚杆外露端加工丝扣。
放样：钻孔前根据设计要求定出孔位。
钻孔、清孔：采用锚杆钻机或手持风动凿岩机钻孔，锚杆钻孔尽量保持与岩面垂直, 孔深误差不大于5cm,钻孔直径0 42mm。钻孔到设计深度后用高压风将孔内杂物吹净，整平孔口岩石，并使岩面与钻孔方向垂直。
配拌、压注砂浆：砂浆用净浆搅拌机拌合均匀，随拌随用。用注浆泵往钻孔内压注 早强水泥浆，注浆时注浆管要插至距孔底5〜10cm处，随水泥浆的注入缓缓匀速拔出。
要求锚孔内砂浆饱满，灌浆工作连续不中断，保证锚杆、砂浆、围岩间的粘结力。 系统砂浆锚杆采用耐腐蚀砂浆，施工配合必应根据现场取水化验结果、水泥和砂的特性、 所采用耐腐蚀剂的技术要求进行调整配置并取样检验。
锚杆安装：采用人工打入或风动凿岩机顶入。注浆完成后迅速将锚杆插入，轻轻锤 击锚杆使之深入孔底。锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。若孔口无砂 浆溢出，要将杆体拔出重新注浆。
设置钢垫板：除临时支护锚杆外，所有锚杆均应设置钢垫板，点半尺寸150mmX 150mm X6mmo钢垫板在洞外集中加工，中间留孔，现场人工安装螺帽并拧紧。
(2) 中空注浆锚杆
中空注浆锚杆施工钻孔使用锚杆钻机或YT-28风动凿岩机钻孔，钻孔前根据设计要 求定出孔位，钻孔保持直线并与所在部位岩层结构面尽量垂直，钻孔直径4)42mm，钻孔 深度大于锚杆设计长度10cm。施工工艺见“中空注浆锚杆工艺框图”。
施工工艺说明：
① 钻孔：按设计位置沿拱部开挖轮廓上标出锚杆位置；用锚杆钻机或风枪钻孔，钻 至设计深度后，用水或高压风清孔，经检查后进行锚杆安设。
中空注浆锚杆工艺框图
封口
移到下一工作段
拌制浆液
备料

② 锚杆安装：中空锚杆按设计要求在厂家定做，使用前先检查锚杆孔中有无异物堵

(CRD)法
4
DK133+674
DK133+700
26
V级II型加强复合
2.5
中隔壁
(CRD)法
5
DK133+700
DK133+764
64
V级I型加强复合
2.5
台阶法
6
DK133+764
DK133+904
140
IV级复合
2.5
台阶法
7
DK133+904
DK134+014
110
V级复合
2.5
台阶法
8
DK134+014
DK134+084
70
IV级复合
2.5
台阶法
9
DK134+084
DK134+145
61
V级I型加强复合
2.5
台阶法
10
DK134+145
DK134+175
30
V级II型加强复合
2.5
中隔壁
(CRD)法
11
DK134+175
DK134+229
54
V级I型加强复合
2.5
台阶法
12
DK134+229
DK134+319
90
IV级复合
2.5
台阶法
13
DK134+319
DK134+350
31
V级I型加强复合
2.5
台阶法
14
DK134+350
DK134+440
90
V级I【型加强复合
2.5
中隔壁
(CRD)法
15
DK134+440
DK134+475
35
V级11型加强复合
2.5
中隔壁
(CRD)法
16
DK134+475
DK134+509
34
V级I型加强复合
2.5
台阶法
17
DK134+509
DK134+859
350
IV级复合
2.5
台阶法
18
DK134+859
DK134+904
45
V级复合
2.5
台阶法
19
DK134+904
DK135+194
290
IV级复合
2.5
台阶法
20
DK135+194
DK135+204
10
V级I型加强复合
2.5
中壁(CD)
法
21
DK135+204
DK135+224
20
V级I型加强复合
2.5
中壁(CD)
法
22
DK135+224
DK135+234
10
偏压式明洞衬砌
2.5
明挖法
23
DK135+234
DK135+248
14
双耳墙明洞衬砌
2.5
明挖法
四、施工测量
隧道控制测量由指挥部精测组负责，主要是利用GPS全球定位系统建立洞外导线控
制网，并随隧道施工进度将导线点引测入洞。 塞，如有异物清理干净。锚杆由人工安设，应保持锚杆的外露代度10〜15cm,然后安装 孔口帽（止浆塞）。
③ 注浆准备：为了保证连续不间断注浆，注浆前认真检查注浆泵的状况是否良好， 配件是否备齐；检查制浆的原材料是否备齐，质量是否合格。浆液采用水泥浆，检查无 问题后开始注浆。
④ 注浆作业：迅速将锚杆、注浆管及注浆泵用快速接头连接好。开动注浆泵注浆， 直至浆液从孔口周边溢出或压力表达到设计压力值为止。每根锚杆必须“一气呵
成”。一根锚杆完成后，迅速卸下注浆软管和锚杆接头，清洗后移至下一根锚杆使用。 若停泵时间较长，则在下根锚杆注浆前放掉注浆管内残留的灰浆。注浆过程中，每次移 位前及时清洗快速接头，以保证注浆连续进行。浆液严格按配合比配制，并随配随用， 以免浆液在注浆管、注浆泵中凝结。注浆过程中若出现堵管现象，及时清理锚杆、注浆 软管和注浆泵；当注浆泵的压力表显示有压力，则卸压后再拆接头进行处理。为保证注 浆效果，严格控制注浆压力，橡胶止浆塞打入孔口不小于30cm,而旦要待排完气之后立 即用快凝水泥砂浆封闭止浆塞以外的钻孔。
3钢筋网
钢筋网预先在洞外钢结构厂加工成型。钢筋类型及网格间距按设计要求施作。钢筋 冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。安装搭接长度为1〜2 个网格，采用焊接。砂层地段先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土。钢筋网随受喷 面起伏铺设，
与受喷面的间隙一般不大于3cm。与锚杆或其它固定装置连接牢固。开始喷射时， 缩短喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不得小于5cm。喷射中如 有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。
5.4钢架
120a I字钢架预先按设计在洞外结构件厂加工成型，在洞内用螺栓连接成整体。洞 内安装在初喷混凝土后进行，与定位系筋焊接。钢架之间设纵向连接筋，钢架间以喷混 凝土填平。钢架拱脚必须安放在稳固的基础上，拱脚两侧设锁脚锚杆，架立时垂直隧道 中线，当钢架和围岩之间间隙过大时设置混凝土楔形垫块或橡胶垫块，用喷射玲喷填。 钢架安装工艺流程见“钢架安装工艺框图”。
钢架安装工艺框图

(1)钢架制作
钢架按设计要求预先在结构件厂加工成型，运至施工现场。
加工场地用混凝土硬化，按设计放出加工大样。型钢放样时根据工艺要求预留焊接 收缩余量及切割刨边的加工余量；
型钢采用冷弯机按设计弧度分段、分节加工，弯制时要求弧形圆顺、尺寸准确；拱 部边墙等各单元钢架应分别加工。各单元用螺栓连接。栓孔用钻床定位加工，螺栓、螺 母采用标准件。加工成型后的型钢进行详细标识，分类堆放，做好防锈蚀工作后待用。 钢架加工后进行试拼，允许误差：沿隧道周边轮廓误差为±3cm；螺栓孔眼中心间距公 差不超过土0. 5cm；钢架平放时，平面翘曲小于±2cm。
(2) 钢架架设
保证钢架置于稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.15〜0.2m原地基，架 立钢架时挖槽就位，富水软弱地段在钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力。
钢架平面垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2°。钢架的任何部位偏离铅垂面不大 于 5cm。
(3) 注意事项
为保证钢架位置安设准确，钢架架设前均需预先打设定位系筋。隧道开挖时在钢架 的各连接板处预留钢架连接板凹槽，拱脚或墙脚处预留安装钢架槽钢凹槽。初喷混凝土 时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板(或槽钢)位置。
钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应设混凝土垫 块或橡胶垫块，钢架与初喷混凝土或垫块围岩接触间距不应大于50mino
为增强钢架的整体稳定性，钢架架设前均需预先打设定位锚杆，将钢架与定位锚杆 焊接在一起。沿钢架按设计设置纵向连接筋。
有仰拱钢架地段，一次开挖到位，清除底部虚硝，将墙脚预留连接钢板处喷射混凝 土凿除，用螺栓连接成整体。
钢架架立后尽快喷射混凝土，并将钢架全部覆盖，使钢架与喷混凝七共同受力。
九、结构防排水
本段隧道防水按《地下工程防水技术规范》规定的一级防水标准设计。隧道防排水 采用“防、截、排、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则，达到防水可靠，经济合 理，不留后患的目的。隧道二次衬砌采用防水混凝土，抗渗等级不低于P8。
1防水板铺设
隧道初期支护与二次衬砌拱墙之间铺设EVA防水板防水，防水板厚度不小于1. 5mm, 防水板与初期支护间敷设400g/m2无纺布。
防水板采用多功能作业台架，人工热熔焊接铺设。防水板的洞外拼接须在洞外宽敞 平整的场地上，将幅面较窄的防水卷材拼接成大幅面防水板。防水板搭接宽度为10cm。 可胶粘也可热焊粘结。防水板铺设施工工艺见“防水板铺设施工工艺框图”。
防水板铺设施工工艺框图

铺设缓冲无纺布
基层修正整平

塑料垫圈固定

基面处理：防水板铺设前，先对隧道初期支护喷射混凝土表面进行处理，切除锚杆 头和钢筋露头，并用细石混凝土抹平覆盖，凹坑深宽比控制在1： 7以内，深宽比大于1： 7的凹坑用细石混凝土填平，凹坑太大处抹平后补喷混凝土，确保喷射混凝土表面平整, 无尖锐棱角。
土工布铺设：首先用多功能作业台车将单幅无纺布固定到预定位置，然后用专用热 熔衬垫及射钉将无纺布固定在喷射混凝土上。专用热熔衬垫及射钉按梅花形布置，拱部 间距0.5〜0.7m,边墙1.0〜1.2m。无纺布铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射混凝土 表面，不致因过紧被撕裂，也不致过松在无纺布褶皱堆积处形成人为蓄水点。无纺布幅 间搭接宽度大于10cm。
防水板铺设：铺设防水板先用多功能作业台车将复合防水板固定到预定位置，然后 用手动电热熔接器加热，使防水板焊接在固定无纺布的专用热熔衬垫上。防水板铺设要 松紧适度，使之能与无纺布充分结合并紧贴在喷射混凝土表面，防止过紧而破损或过松 形成人为蓄水点。防水板间搭接缝应与变形峰、施工缝等防水薄弱环节错开Im以上。 固定点防水板铺设如下图示意。
防水板固定示意图

土工布
、 陋水拔加土工布 [ 热剧!衬也
t QJtJ

防水板间采用自动热熔焊接，用自动双缝热熔焊接机按照预定温度、速度焊接，单 条焊缝的有效焊缝宽度不小于Icni。焊接前先除尽防水板表面的灰尘，防水板间搭接宽 度大于lOcmo防水板加土工布焊接示意图如下。
100
空气道 —成业单位：mm

防水板 双焊缝焊接

焊缝检测：用检漏器现场监测防水板焊接质量，先堵住空气道的一端，然后用空气 检测器从另一端打气加压，直至压力达到0.2〜0.5MPS说明完全粘合。否则，用检测 液找出漏气部位，用手动热熔焊机焊接修补后再次检测，直到完全粘合。
防水板破损处理：如发现防水板有破损，必须及时修补。先取•小块防水板，除尽 两防水板的灰尘后，将其置于破损处，然后用手动电热熔焊接器熔接。溶解质量用真空 检测器检测，若不合格重新修补。
2排水盲管的布设、安装
二次衬砌防水板背后设50mm弹簧软管，纵向原则10m 一环，根据隧道出水情况作 相应调整；隧道两侧边墙拱脚外侧泄水孔标高处分段设置纵向＜b80mm打孔波纹管，横向 盲沟与纵向盲沟均直接与隧道侧沟连通。
环向盲管安装：先在喷射混凝土面上定位划线，线位布设原则上按设计进行，但根 据洞壁实际渗水情况作适当调整，尽可能通过喷射层面的低凹处和有出水点的地方。沿 线用PE板窄条(8X20cm)和水泥钢钉将环向盲管钉于初喷混凝土表面，钢钉间距30〜 50cm。集中出水点处沿水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将 周围封堵，以便地下水从管中集中流出。
纵向盲管安装：按设计位置在边墙底部测放盲管设置线，沿线钻孔，打入膨胀螺栓, 安设纵向盲管，用卡子卡住盲管，固定在膨胀螺栓上。
泄水管安装：施作小边墙时安设泄水管，在模板上对应于泄水管的位置开有与泄水 管直径相同的孔，泄水管一端安在模板预留孔上，另一端采用三通连接在纵向排水管上, 并固定牢固。
环向与纵向、纵向与横向管之间的采用三通连接，紧密可靠，防止松脱，必要时用 防水胶带进行固连。盲管与喷射混凝土层的间距W5cm,盲管与岩面脱开的最大长度W lOciTlo
3止水带和界面剂
隧道拱墙环向施工缝采用中埋式橡胶止水带和外贴式橡胶止水带，仰拱环向施工缝 采用中埋式橡胶止水带。全隧纵向施工缝涂刷界面剂并设置中埋式橡胶止水带。
(1)止水带安装
全断面液压钢模衬砌台车就位后，在台车拼装式挡头模板全环横断面中央钉设U形 钢筋卡固定，将中埋式橡胶止水带安装在U形钢筋卡上，在浇筑衬砌税时，一半橡胶止 水带打入衬砌佐中，预留的一半橡胶止水带浇筑在下一循环衬砌役中。止水带安装示意 图如下：
困岩
围岩
、〃 \y/ \y/ \y/ \y/ \y/ \y/ \y/ 、y/

(2)界面剂
隧道二次衬砌纵向施工缝在安设中埋式橡胶止水带基础上，在施工缝人工涂刷混凝 土界面剂防水。
二衬拱部纵向模筑衬砌外缘、防水板内侧每隔8〜10ni设置620mm注浆孔，预埋巾20mm镀锌钢 管。待混凝土达到设计强度后，进行充填注浆。注浆材料采用M10水泥浆，回填注浆压力：初压0.1- 0. 15MPa,终压 0. 2MPa<> 十、二次衬砌施工
1仰拱和填充施工
(1)仰拱
由于隧道围岩地质条件较差，施工中，仰拱要先行，要及早封闭，以利于衬砌结构 的整体受力。仰拱浇注采用仰拱大样板由仰拱中心向两侧对称施工，整体浇注。仰拱浇 注施工与掘进工作平行进行，采用仰拱栈桥进行混凝土浇筑或出磕施工，以便对不到期 龄的仰拱进行保护，仰拱栈桥采用型钢钢架进行拼装，纵向主梁采用6根18号工字钢, 次梁采用10号槽钢间距50cm,仰拱栈桥长12m,两端均有搭接板延伸至地面。见“仰

仰拱采用分段整体浇注，施工工艺见“仰拱施工工艺框图”。

a、 清底:人工配合挖掘机清除底部虚硝，清底干净后抽出积水。
b、 断面检查：测量仰拱断面，检查是否欠挖，并进行处理。
c、 仰拱栈桥的支承和平台架设：用洞内的挖掘机吊、装、拼移动式工作平台。然 后在工作平台上铺设钢板，并在钢板上铺设防滑条，以利行车。
d、 立模及佐浇筑：架立侧向及端头模板，浇注磔。浇筑时佐输送车直接倾倒，放 置两块竹夹板在扣轨梁上，作为人工施工平台，对仰拱佐进行摊平、捣固、抹面。
e、 养护：磔浇筑完成后，进行养护，一般夏季12小时，冬季20小时，即可进入 下一循环施工。
(2)仰拱填充
隧道仰拱填充与仰拱所用给不是同一标号，待仰拱税浇筑24小时后一次浇注填充 建到设计标高。
2拱墙衬砌施工
(1) 衬砌混凝土施工
二次衬砌配备12m长全断面液压衬砌台车，衬砌台车用激光导向仪定位。台车结构 参见“全液压衬砌台车结构示意图”。

全液压衬砌台车结构示意图
洞外佐拌合站按配比生产，由玲运输车将玲运送至灌注地点，由玲输送泵泵送入模, 附着式振动器配合插入式振捣器振捣。根据量测数据分析结果确定二衬施工时间，并合 理的安排各工序平行作业。台车定位可采用激光准直仪导向，专职测量技术人员校准并 经质检工程师和监理工程师检验合格后方可进行模筑混凝土。二次衬砌施工工艺见“二 次衬砌施工工艺流程框图”。
二次衬砌施工工艺流程框图
二衬与初期支护拱部不密实一直是隧道施工的通病，二衬施工采用校泵送挤压技
术。泵送挤压灌注校示意图如下:

初支收
zW

泵送礴管
灌注佐从新旧佐接茬处开始均匀分布灌注，最后在单元体中间位置进行挤压泵送灌 注，待役自挡头板挤出浆来时，稳压持续几分钟，看玲是否灌满，如稳定压力不能再灌 入时，说明拱顶己灌满，若稳定压力仍能灌入，则稳压持续到不能灌入为止。
位:施工注意事项：
① 为保证役具有良好的密实性、耐腐蚀性、耐久性，达到设计要求的抗压、抗渗等 指标，在开工前，严格进行役配合比的选配，确定最优配合比方案。
② 校从台车两侧对称灌注，保证台车两侧灌注高差不超过lm,役灌注过程中要注意 振捣，防止过捣或漏捣现象出现，保证税密实，表面光滑，无蜂窝麻面。
③ 校泵连续运转，输送管宜直，转弯宜缓，接头严密，泵送前润滑管道。灌注结束 清理现场，及时检修、保养输送泵和清洗管道，以备下循环使用。
④ 玲灌注完成后，按规范要求进行养生。
(2) 钢筋施工
① 施工准备
原材料检验：每批钢筋进场时均应有钢筋出厂质量证明书或试验报告单；钢筋进场 后进行复检，并将检测报告报监理工程师审查；钢筋现场堆放必须采取下垫上盖等措施 防止钢筋锈蚀。
技术准备：为保证钢筋工程的及时性、准确性，根据图纸、规范要求，及时技术交 底，做到放样及时、准确，能指导施工；钢筋工必须持证上岗，保证钢筋加工质量。
② 钢筋加工
开工前及时向监理工程师提交加工方案、加工材料明细表。加工时钢筋应平直，无 局部曲折。如遇有死弯时，应将其切除。
钢筋表面应洁净，无损伤、油漆和锈蚀。钢筋级别、钢号和直径必须符合设计要求。 项FI部测量组负责进行洞内日常测量工作，依据精测导线点测量隧道中线、开挖轮廓线 及高程。
测量作业程序流程图

竣施工测量
开工前交接桩

平面控制附合导线：施工前精测组人员对设计院交接的导线网点和水准基点进行复 核测量，经过平差报测量监理工程审核批准后作为施工用控制点。隧道每掘进100m进 行洞内外导线控制点联测一次。导线点位使用钢筋（钢筋顶上刻十字线）埋于洞口附近 坚固稳定的地面上，并用混凝土固定桩位，点与点之间通视良好。
高程控制测量：利用平面控制点的埋石作为高程控制点，精密水准点的复测采用S1 等级水准仪对所交精密水准点进行复测，往返测量。观测精度符合偶然误差±2顾，全 中误差±4mm,往返闭合差W 土8命 （L为往返测段路线段长，以km计）。两次观测 误差超限时重测。当重测结果与原测成果比较不超过限值时，取三次成果的平均值。
2. 施工测量
洞口测量：隧道洞口开挖前按设计图纸尺寸，用全站仪在地面上放出洞口边仰坡开 挖轮廓线，十米桩中心坐标点位，以放出的坐标点为中心放出开挖边线桩，控制洞口边 仰坡的开挖。
洞身测量：施工前精确计算隧道百米桩的坐标及各结构部位标高，并按每10m编制 出标高表。测量人员利用洞内外导线控制点，及时向开挖面传递中线和高程，测设隧道 开挖轮廓线、支护钢架架立前后和二次衬砌立模前后轮廓尺寸。
3. 竣工测量
每10m对已衬砌段隧道净空采用断面扫描仪进行洞身净空检查，隧道洞身开挖贯通 后，由指挥部精测组人员进行贯通测量，并报测量成果报监理工程师和业主有关部门。
五、洞门施工
洞门及洞口段施工顺序为：测量放线一截水天沟一洞口土石方开挖一边仰坡刷坡与 防护f套拱施工一超前小导管f进洞施工一洞口衬砌一洞门f回填。
1洞口开挖
洞口测量：依据设计准确放出开挖边线、截水沟的位置，及洞口中心桩位置、洞门
③ 钢筋安装
钢筋的安装位置、间距、保护层及各部钢筋大小尺寸应符合设计图规定。
钢筋制作及安装严格按有关规程、规范及设计图纸要求，由钢结构加工厂统•制作， 利用轨行式作业平台现场人工绑扎、焊接。施工时应防止损坏防水层和注意预埋件安装。
（3） 衬砌背后回填注浆
隧道衬砌施工完成并达到设计要求强度后，进行衬砌玲背后回填注浆。结合施工缝 布置，预设的①20镀锌钢管作为预留注浆孔，镀锌钢管注浆口突出衬砌内缘3〜5cm。 纵向主注浆管注浆管采用孔径中10聚氯乙烯树脂管设于拱顶模筑衬砌外缘、防水板内 侧，8〜10m 一段，在防水板敷设完成后，采用胶粘于防水板内侧，纵向每隔3-3. 5m 开注浆孔，两端分别与预设的①20镀锌钢管注浆口连接。注浆泵直接与中20镀锌钢管 连接压注水泥浆，在通过纵向注浆管管身注浆孔溢出完成回填注浆。注浆材料采用M10 水泥砂浆，回填注浆压力：初压0. 1〜0. 15MPa,终压0.2MPa。对于衬砌后用探地雷达 等手段检测出的局部空洞部位，钻注浆孔，进行个别压浆处理。
（4） 附属洞室
附属洞室采用风动凿岩机钻孔，塑料毫秒雷管微差起爆，光面爆破，湿喷混凝土， 挖掘机装磕，采用自卸车运输出洞，随开挖随支护。衬砌混凝土作业采用钢制整体式模 板，与正洞衬砌同时施作，灌筑成整体结构。附属洞室防水层，在洞外按洞室三维模型 加工防水层，直接镶入洞室内与正洞防水板焊接成一体。施工中应注意衬砌施工缝不得 设于附属洞室处。
（5） 水沟及电缆槽
水沟及电缆槽施工在衬砌、仰拱、仰拱填充完成后进行。
水沟及电缆槽施工采用组合模板，立模要严格控制尺寸、标高。水沟及电缆槽盖板 采用预制构件，盖板铺设要平稳，盖板与沟沿的缝隙应用砂浆填平，不得出现“三条腿” 现象。
安全生产管理措施
坚持“安全第一，预防为主”的方针，制定切合实际的安全管理方案和行之有效 的安全技术措施；
深化安全教育与培训，强化安全意识；
工程开工前，编制危险性较大工程的安全技术方案并审批后执行；
严格推行安全生产现场标准化管理；
严格执行《中华人民共和国消防条例》，建立防火安全责任制，配置符合要求的消 防设施。消除一切可能造成火灾、爆炸事故的根源，严格火源、易燃易爆物及助燃物的 管理。重点抓好炸药库、材料库、油库、变电所、木工房等部位的防火防爆工作；
成立防坍、防洪领导小组，做好应急预案工作；
认真做好安全交底和检查落实；
严格按铁道部[2000]22号通知要求，做好火工品的使用与管理安全；
、安全保证技术措施
（1） 钻眼安全保证措施
钻眼前，首先检查工作面是否处于安全状态，灯光照明是否良好，支护、顶板及 两边是否牢固，有无松动的岩石，如有松动的岩石及时支护或清除；检查加固操作平台, 确保钻眼平台不变形不垮塌。
风钻钻眼前，对设备工具作下列检查，不合格的立即修理或更换：机身、螺栓、 卡套、弹簧、支架是否完好；管路是否良好，连接是否牢固；钻杆有无不直以及钎孔是 否有堵塞孔现象。
使用支架的风钻钻眼时，确保将支架安置稳妥。站在硝堆上钻眼时，注意石磕的 稳定。防止操作中滑塌伤人。
进洞施工人员必须戴安全帽、防护手套、穿工作服；电工和电钻工穿绝缘鞋和戴 绝缘手套。
（2） 装磕与运输安全保证措施
机械装硝时，坑道断面尺寸必须满足装碓机械安全运转，并符合下列要求：装磕 不准高于车厢，装植机与运硝车之间不准有人；为确保运楂车就位良好和安全进出，派 专人指挥。运输车辆限制速度执行见运输车辆限制速度规定表。
运输车辆限制速度规定
项目
作业地段
非作业地段
成洞地段
正常行车
10km/h
5km/h
10km/h
会车
5km/h
10km/h
10km/h
洞口平交道口和狭窄的施工场地，设置“缓行”标志，必要时安排人员指挥交通。
车辆行使遵守下列规定：严禁超车；同向行驶车辆保持20米的距离，洞内能见度 较差时，加大距离；车辆启动前必须瞭望与鸣笛；驾驶室不得搭载其它人员；车辆不得 带故障运行。
（3）临时支护安全保证措施
施工期间场地负责人会同有关人员对各部位支护定期检查。在不良地段，每班指 定专人检查，当发现支护变形或损坏时，立即修整加固。
严禁将支撑放在虚磴或软弱的岩石上，软弱围岩地段底面加设垫板或垫梁，并加 木楔塞紧。
对开挖后自稳程度很差的围岩或喷射佐尚未达到一定强度即趋失