京沪高速铁路某特大桥运河连续梁施工方案.doc

京沪高速铁路某特大桥运河连续梁施工方案
1.编制依据与编制原作
1.1编制依据
(1)施工图设计文件。
(2)《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）、《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）、《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）。
(3)《客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）、《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（铁建设[2005]157号）。
(4)铁道部2003《铁路工程施工安全技术规程》
(5)《京沪高速铁路》合同文件。
(6)现场实地考察所得到的自然因素、交通运输、料源、民情等资料信息。
(7)我单位的综合施工能力，目前可投入的机械设备，技术实力以及近年来参加铁路桥工程施工经验。
1.2编制原则
(1)严格遵循《京沪高速铁路》合同文件。
(2)严格遵守签订的承包合同，配备专业队伍，装备足够的优良机械设备，配套专业化施工，确保施工需要。
(3)遵守施工规范和操作规程，确保工程质量和施工安全。
(4)开源节流，精打细算，贯彻就地取材的原则，尽量利用当地资源，充分利用已有设施，尽量减少临时工程，降低工程成本，提高经济效益。
(5)节约施工用地，加强水土保持和环境保护。
(6)加强工地标准化建设，文明施工。
(7)根据本合同段特点和施工内容，结合我单位多年来的类似工程施工经验，运用先进的工法施工，以提高施工机械化程度，降低施工成本，提高劳动生产率，并狠抓施工计划，坚持节点工期不动摇的原则，确保实现京沪总指的工期目标。
2.工程概况
2.1、概述
本连续梁位于新建京沪高速铁路XX特大桥ⅡDK123+443.18～DK123+556.78（C169#～C172#墩）处，梁全长113.5m，一联三孔（32.8+48+32.8）m，该连续梁为预应力混凝土双线连续箱梁，采用悬臂浇注法施工。横跨XX运河宽约40m,交角123°0′。
跨XX运河悬灌梁主墩与XX运河平面图详见《跨XX运河连续梁平面示意图》。
箱梁为单箱单室、变高度、变截面结构，中支点高4.05m边跨等高段12.95m,直线段高度为3.05m，梁底下缘按二次抛物线变化。箱梁顶宽12m，底宽5.0m至5.5m。顶板厚除梁端附近外均为40cm，底板厚度40至80cm按直线线性变化，腹板厚48至60cm，60至80cm，按折线变化,中支点处腹板局部加厚到145cm。全联在端支点、中支点处共设5个横隔板，隔板设孔洞供检查人员通过。
全联采用悬臂浇注法施工，边跨梁长32.8m，分为9个梁段，中跨48m，分为13个梁段，C170#和C171#墩顶各设一节0#梁段，全梁共31个梁段。
梁段内设置了纵、横、竖三向预应力筋体系，纵向束为1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，管道形成采用金属波纹管，锚具采用OVM系列锚具，张拉采用YCW400型千斤顶；横向束为1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚具体系采用BM15（P）-4锚具及配套的支撑垫板，张拉采用YD24OQ型千斤顶，管道形成采用内径70×19mm扁形金属波纹管成孔；竖向预应力筋采用φ25mm高强精扎螺纹钢，型号为PSB785，锚具体系采用JLM-25型锚具，张拉采用YC60A型千斤顶，管道形成采用内径φ35mm铁皮管成孔。
2.2工程特点
(1)本桥桥址处电缆、光缆密布拆迁量大；
(2)C170#、C171#主墩基础与XX运河、C172边墩与XX公路相距较近,基础开挖安全防护措施要求高。
2.3主要工程量
见主要工程数量表
3.施工总体部署
3.1 组织及机构设置
见《土建一标段十工区作业一队组织机构框图》
3.2施工队伍安排
本工程由京沪高速铁路一标段十工区作业一队负责施工,主要施工人员配备见下表:

连续梁主要施工人员配备表

序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
技术员
2
5
电焊工
20
2
架子工
28
6
预应力工
12
3
木工
20
7
测量工
4
4
钢筋工
35
8
普工
30

队长XX
副队长XX

土建XX标段十工区作业一队
总工程师XX

副队长XXX

中
心
实
验
室
XX
安
全
质
量
室
XX
工
程
管
理
室
XX

计
划
室
XX

综
合
办
公
室
XX
物
质
设
备
室
XX
施工班

土建一标段十工区作业一队组织机构框图

主 要 工 程 数 量 表
部位
材料及规格
单位
数量
桥面
防水层

m3
715.1
保护层
C40号纤维混凝土
m3
35.8
其它
竖墙
盖板
防护墙
混凝土
C40
m3
35.64
普通钢筋
Q235
t
0.9
HRB335
t
15.93
主梁
混凝土
C50干硬性补偿收缩砼
m3
12.90
C50
m3
1438.37
钢绞线
9-7φ5
t
7.73
12-7φ5
t
4.67
15-7φ5
t
48.21
4-7φ5
t
13.70
粗钢筋
Φ25精轧螺纹钢
t
10.87
普通钢筋
Q235
t
9.98
HRB335
t
395.8
3.3主要施工机械设备配备 见施工机械配置表
3.4施工进度安排
悬浇梁段施工循环周期表
序号
工 作 内 容
时间
1
移动挂篮、底模、外模调整到位
24h
2
安装或绑扎底板、腹板钢筋、安装波纹管
24h
3
内模就位
12h
4
绑扎顶板钢筋，安装波纹管
14h
5
浇筑梁体砼
12h
6
养生及端头凿毛
140h
7
张拉压浆
14h
8
总计
240h
施工机械配置表
序号
机械名称
单位
数量
产地
型号
备注
1
挖掘机
台
1

CAT330D

2
吊车
台
2
徐州
25t

3
砼罐车
台
8
株州
8m3

4
砼泵车
台
2
株州
60m3/时

5
搅拌站
处
2

200m3/时
共用
6
电焊机
台
8
沈阳

7
钢筋弯曲机
台
4
郑州

8
切割机
台
4
郑州

9
钢筋调直机
台
2
郑州

10
张拉千斤顶
套
8
柳州
YDC240Q-200

11
张拉千斤顶
套
8
柳州
YC60A

3.5施工工期安排
连续梁计划工期120天：2009年5月16日～2009年09月15日
连续梁施工计划横道图
工程项目
工期(天)
起讫日期
2009年
5月
6月
7月
8月
9月
10月
施工准备
3
2009-05-16
2009-05-18

0号块施工
25
2009-05-19
2009-06-13

挂篮安装与预压
6
2009-06-14
2009-06-19

悬灌梁段
施工
60
2009-06-20
2009-08-20

边跨现浇段
施工
25
2009-07-25
2009-08-15

合拢段施工
15
2009-08-21
2009-09-05

桥面系施工
9
2009-09-06
2009-09-15

3.6施工供水供电
施工用水在XX运河南北两侧C170#、C171#主墩附近各打一口深60m的水井,用于砼施工时养护使用。
施工用电在XX运河北侧DK123+440处和XX运河南侧DK123+550附近各按设一315KVA的变压器,由电线杆拉线引入施工现场。
4.施工方案及施工工艺
4.1施工方案简述
本处连续梁采用挂篮悬灌施工，挂篮采用菱形。由于0#块只有6米长，不能满足挂蓝安装所需长度要求，0#块、1#块均在膺架上现浇。边跨现浇段支架采用碗扣式支架。中墩临时锚固措施采用钢管桩支墩，内灌C35混凝土，钢管桩与梁底采用精轧螺纹钢锚固。
4.2施工工艺
见挂篮悬臂施工工艺流程图
4.3施工方案
4.3.1墩顶0#块施工
为承受悬臂施工中临时T构梁重量及不平衡弯矩，在主墩身两侧设置4个临时支墩。支墩采用钢管混凝土结构，钢管桩直径为60厘米，钢管桩内灌注C35无收缩混凝土。混凝土灌注采用串桶，配以人工振捣，以保证混凝土密实。灌注混凝土时，每次浇筑3米，直到管顶。
此种结构成功运用于温福铁路湾圬特大桥，见下图

临时通道施工
基础及墩身施工
挂篮制造，试拼与测试

预制0#梁段钢筋骨架
搭设墩膺架

0#梁段混凝土浇筑；张拉压浆完毕后绑扎1#段钢筋，浇筑1#段混凝土；张拉压浆。

预制2#～6#梁段底腹板钢筋骨架
拼装挂篮
1#梁段顶面找平

分块吊装两侧2#梁段底板、腹板钢筋

拖移内模架，安装2#梁段内模及顶板钢筋

混凝土灌筑前测量观测点标高

对称灌注两侧2#梁段混凝土

混凝土灌注后测量观测点标高

2#梁段顶面找平
养 护
张拉前测量观测点标高

张拉及压浆
张拉后测量观测点标高

计算、调整3#梁段施工立模标高

对称牵引3#梁段挂篮前移就位

3#～6#梁段悬灌循环施工

拆除边跨挂篮
边跨平衡段施工

合拢边跨

拆除中跨挂篮
边跨平衡段施工

合拢中跨

竣工

挂篮悬臂施工工艺流程图
见附件：0#块临时支墩验算
4.3.1.2 膺架搭设及预压
膺架搭设采用25T吊车。支墩底部要先焊一钢板，在钢板上钻孔，孔距要于基础顶预埋螺栓相对应。支墩架立后，立刻将支墩与基础栓结，以保证支墩稳固。为保证膺架整体稳定，支墩之间要设剪刀撑，材料为[10。然后安放分配梁及方木，最后铺设底模。
结构见C170主线0#-1#块膺架图
支架搭好以后要先进行超载预压，消除支架非弹性变形确保支架的承载能力，并测出弹性变形值，根据变形情况，为确定铺设箱梁底模标高作参考。
(1)预压目的：检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，检测支架的弹性变形，以调节支架的施工预留拱度达到控制连系梁线形的目的。
(2)预压材料：用编织袋装砂，按梁自重的120%超荷载对支架进行预压。C170#、C171#墩0#加1#段自重为522.94t，加压荷载为627.53t。用砂量为627.53t÷1.75t/m3 =358.58m3。0#加1#段底扳面积为12m×6.7m=80.4m2,因此沙袋的堆积高度为：358.58m3÷80.4m2=4.46m。
(3)预压范围：C170#、C171#墩0#加1#块12m的范围内，支架搭设完成后，利用顶托调平后铺设Ⅰ20工字钢，拼装模板，用吊车吊放砂袋进行预压。
①加载方法：采用分段分批加载，每5h加载一次。首批加载总量为总重量的20%，第二批为总重量的15%，以后每批加载为总重量的10%直至完成。
②观测方法：支架搭设完成后在现浇梁的悬臂端和支座端的线路中线及左右侧位置，各设置一个观测点。在加载前先观测一次并作为起始观测值，以后每加载完毕一批观测一次，全部加载完成后每2h小时加载一次，一直观察到两次沉降观测误差不大于1毫米为止。根据观察值绘制出支架预压变化（时间—下沉量）关系曲线。按精密水准测量作业要求，加载前观测一次加载完成后每天观测四次，直至支架稳定24h以后。即可以卸载，卸载完成后再观察一次。根据所得数据计算出支架的弹性及非弹性变形值。
非弹性变形值=加载前高程-卸载后高程
弹性变形值=卸载后高程-卸载前高程
预压过程中进行精确水准测量，可测出梁段荷载作用下支架产生的弹性变形值，将此值与施工控制中提出的其他因数需要设置的预拱度叠加，算出施工时采用的预拱度。按计算值设置底模板标高。
③加载完成后，在确认支架已经稳定并完成各项数据观测后，即可以卸载。卸载的顺序与加载顺序相反；先加载后卸载，后加装先卸载。分级分批完成卸载。同时卸载过程中每批卸载完成需再观察支架一次，并绘制出支架卸载（时间—回弹）变化关系图。
通过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形量和非弹性变形量。卸载完成后调整底模板标高消除非弹性变形，预留弹性变形上拱度。
4.3.1.3 0#段支座的安装
(1)支座预偏量的设置
支座纵向预偏量系指支座上板纵向偏移支座理论中心的位置，设△1为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量，设纵向支座编号依次为0、1、2、3，其中1为固定支座，△1值以0至3支座方向为正。设△2为各支点由于体系温差引起的偏移量，各支座处的纵向偏移应根据各跨合拢段施工时气温，由式△=-（△1+△2）求得，式中负号表示按计算所得的反方向设置偏移量。
支座预埋位置纵向预偏量（理论值）设计按5°～10°考虑，本座桥梁预计合龙温度为20°～30°，则支座纵向预偏量为：
△2（温差引起的支座纵向预偏量）计算如下:
设计合拢温度为（5℃～10℃）,平均值为7.5℃,预计实际合拢温度为25℃，由于该温差引起的偏移量为：
C169#墩：△2=αΔTL=1×10-5×(25-7.5) ×32=0.006m
C171#墩：△2=αΔTL=1×10-5×(25-7.5) × 48=0.008m
C172#墩：△2=αΔTL=1×10-5×(25-7.5) ×90=0.016m
表5 支座预偏量
支座号
边支座C96
固定支座 C97
中支座C98
边支座C99
偏移量△1（mm）
13.2
0
19
32.2
偏移量△2（mm）
6
0
8
16
方向
→

←
←

(2)支座安装
支座到达现场后，认真检查核对产品合格证支座规格型号，以及有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查；
支座在安装前，先对墩顶支承垫石支座锚栓孔位置，大小，深度和垫石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶由测量人员测出支座中心十字线；
支座安装要保证支座与梁体垂直且支座中心线与梁体中心线平行，各支座受力均匀。支座上，下座板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间应密贴，无缝隙。支座的四个角高度差应不大于2mm；
固定支座安装时，上下座板要互相对正，上座板中心对准梁体支承中心，纵、横向偏差不大于3mm，平面扭转不大于1mm。活动支座安装时上下座板横向必须对正，纵向活动支座的上下导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于5，；
安装支座时先安装下座板并对其水平、方向、高低调整准确后再安装上座板，纵横向对正下座板并用上下连接板连接牢固，上下板螺栓的螺帽安装齐全，并涂上黄油，无松动现象；待0#梁段混凝土浇筑完成并达到设计强度后才可以拆除上下连接板。安装地脚螺丝时其外露螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度；
支座就位后，对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行注浆，注浆材料的强度不低于垫石混凝土设计强度，弹性模量不小于30GPa ，厚度不得小于10mm，注浆压力不小于1.0Mpa，将浆体填实并达到强度后，对支座进行锁定，经检查后才可立模。
支座安装完成后，质检人员要对支座安装质量进行全面检查，误差应控制在允许的范围内。
4.3.1.4 0#段模板安装
0#块外侧模板采用大块厂制定型整体钢模板，底模采用组合钢模。内模倒角采用特制异型角模，其余为组合钢模板。
(1) 0#段支架标高调整正确，支座和临时支墩施工完成后，即可安装底模板；模板运至墩旁，绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和横隔板的模板；安装腹板波纹管和竖向预应力筋，再安装侧模，绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管及预埋件，最后安装端头模板。模板的标高调整通过千斤顶和小方木块配合进行，模板调整到位后，将小方木块用扒钉固定。
(2)底模安装时充分考虑支架弹性变形和木垫块、铺板的压缩变形，准确预留模板的预留拱度。底模安装完成后，检查安装质量的同时，再次检查支座的横向位置，平整度、支座四个角高差、支座板相对高差是否有变形，并将支座板位置用螺栓固定，确保底板混凝土浇筑时不变型，漏浆。
(3)模板安装时，模板要保持清洁干净，涂刷脱模剂。尽量制做整体或大块模板，接缝处用胶带黏贴紧密防止漏浆，安装尺寸要准确；顶板钢筋，波纹管安装完成后，安装端头模板。端头模板预留预应力孔位置要准确。
(4)模板全部安装完毕后，要检查各部分尺寸是否正确，脱模剂涂刷是否均匀，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量，强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件是否有遗漏等。全部检查确认无误后方可进行混凝土浇筑。
0#块模板尺寸位置的控制误差为：
模板垂直度不超过±3mm
模板轴线位置不超过±2mm
两端底模板标高不超过±3mm
梁底横向预拱度不超过±2mm
两模板内侧宽度不超过±5mm
4.3.1.5 0#段钢筋及预应力管道施工
(1)0#块钢筋的绑扎安装
①0#块钢筋采用整体绑扎安装，先进行底板及腹板的钢筋绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当普通钢筋与预应力及支座螺栓相碰时可适当调整普通钢筋位置或适当进行弯折。绑扎时绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所以预留孔位置均需设置相应的环状螺旋筋。桥面泄水孔位置，其钢筋应相应移动，并增设井字筋进行加强；当采用混凝土垫块控制净保护层时，垫块采用与梁体同等寿命的材料确保梁体的耐久性。
②钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，也可用点焊焊牢固；梁段内的箍筋与主筋垂直；箍筋末端向内弯钩，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固；箍筋的接头在梁段内沿纵向交叉布置。
③桥面顶板预埋件和钢筋多，防撞墙、电缆槽、接触网基础，人行道拉杆基础的预埋钢筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强钢筋，以及通信，信号，电力系统的接地钢筋都应绑扎牢固；所有预埋件位置要正确且外露预埋件必须进行镀锌或锌铬涂层处理，泄水管及梁端封锚处进行防水处理等。
④钢筋绑扎完成后，应进行全面检查，其允许偏差为：
桥面主筋间距及位置偏差≤15mm
底板钢筋间距及位置偏差≤8mm
箍筋间距及位置偏差≤15mm
腹板箍筋的不垂直度≤15mm
混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm
其他钢筋便宜量≤20mm。
(2) 0#块波纹管安装
①预应力管道采用铁皮波纹管成孔，波纹管铁皮厚不小于0.75mm，且具有一定强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆。
②波纹管位置用钢筋固定，定位筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋向碰时适当调整钢筋位置保证波纹管线型。定位筋间距不大于0.5m在曲线段适当加密以保证管道位置准确。锚具垫板及喇叭管尺寸位置要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆。杜绝堵塞管道。
③压浆管道布置，对腹板束、顶板束在 0#段梁中部设置三通管，中跨底板钢束在合拢段横隔板附近管道设置三通管，边跨底板束在距离支座10m附近设置三通管道，钢束长超过60m时按相距20m 左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。竖向压浆管道和排气孔的布置，在施工时根据实际情况确定，但必须保证压浆密实，确保梁体质量。
④波纹管接头要焊接牢固，纵向波纹管道随梁的推进逐段安装。为保证接头不漏浆，接头安装顺穿束方向套进，前一段管道一般露出混凝土7～8cm在下一段施工时，若波纹管接头因拆模，凿毛不慎损坏，应在接长时仔细检查修理好。接头一般用一段30cm长的套管套住两端接头，采用氧焊点焊牢固，然后在接缝左右各5cm长范围内缠上胶带，防止漏浆。
(3)0#块钢筋、波纹管安装注意事项
①锚头垫板要与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模，腹板钢筋安装完毕，进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手架，不应直接踩在钢筋上。
②本梁段由于钢筋，管道密集，如钢绞线，精扎螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精扎螺纹钢，然后是横向预应力筋，保持纵向预应力筋管道位置不动，横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，有影响可以切割。
③悬臂浇注法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象常有发生。因此施工时因特别注意保护预应力管道：一是加强操作工人岗位制度，严格按照操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中不许碰坏或压偏管道，可采取在管道内预先插入高压胶管；三是混凝土浇筑完毕后立即拔除胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空气冲洗管道； 四是混凝土浇筑完毕后，立即用通孔器，检查管道是否畅通，在水泥浆不多时可以将水泥浆拉出。
本梁纵向设有备用管道TB,BB1,BB2其中TB为顶板备用钢束，BB1,BB2边跨和主跨底板备用钢束。设置备用孔道的目的是万一有预应力管道遭到破坏而又无法修复时，为确保预应力筋有足够的预应力，而使用备用孔道内钢束。备用孔道使用必须经过设计单位批准，不得随便使用。若备用孔道没用使用，在施工完毕后，孔道内做真空压浆填实处理。
4.3.1.6 0#段混凝土浇筑
(1)混凝土生产
混凝土拌和：由拌和站集中拌和。集中供应混凝土拌合要均匀，每盘料搅拌时间不少于2min，混凝土和易性能要好，水灰比、塌落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要，并根据气温变化和骨料含水量随时调整，以保证混凝土具有足够强度和耐久性，同时也能满足设计弹性模量的要求。由于本梁混凝土强度等级采用C50高性能混凝土，混凝土生产严格按照《铁路混凝土工程施工技术指南》，《铁路桥涵施工规范》等有关规定，为减少0#段混凝土水化热，尽量选用中温性水泥并掺加部分粉煤灰掺料，以减少水泥的用量，同时也尽量提高混凝土的早期强度，以缩短施工周期。
(2)混凝土运输：
采用砼罐车水平运输，垂直运输采用砼输送泵。混凝土的下料口选择长3m软管，以便移动将混凝土送至浇注作业面，管道铺设尽量缩短长度，减少弯头，管道平顺，内壁光滑，接口不漏浆。混凝土自拌制后60min内泵送完成，且在混凝土初凝前全部浇注完成。
(3)混凝土浇筑：
按自低向高、先底板、再腹板及顶板的顺序浇灌砼。浇注前检查底板是否干净，如有杂物、泥浆、钢筋头、焊渣等先用水冲洗干净。0#块的梁体较高及其钢筋和预应力管道密集，给砼入模带来较大的困难，因此，在砼浇筑时拟采取在顶板、腹板预留方孔多点浇筑的方法。浇筑时采用分层浇筑，分层厚度不大于30cm。砼振捣以高频插入式振捣器为主，同时配有部分附着式振动器。振捣人员施工时划分范围，分工负责，掌握快插慢拔等振捣要领，杜绝漏振及过振等现象，振捣时振捣器不得直接接触波纹管。振捣时振捣器插入下层混凝土内的深度为5～10cm，并与侧模保持约10cm距离，不准憋在钢筋上振捣，每振点的振捣时间一般为20～30s，以混凝土表面不再沉落，不出气泡，表面呈现浮浆为标准。在浇筑混凝土时，派专人用通孔器及时清理管道，且保证每一管道都要畅通，以免影响下道工序。0#段混凝土的浇筑时间最好不要超过5h，浇筑全过程设专人检查支架、模板稳定情况。
在夏季炎热气候条件下，混凝土入模时的温度若超过300C时，模板和混凝土浇筑作业面用编织袋覆盖，防止阳光直接照射，并派专人定时测量混凝土内，表面和环境温度。控制混凝土内部和表面温度差不超过150C.浇筑时尽量选择阴天，若有困难是可选择当天的零点以后浇筑。
4.3.1.7混凝土养护
(1)自然养护：在外边环境气温不超过300C时，或混凝土内部温度不超过600C时采用自然养护法。养护混凝土期间主要是以无纺土工布覆盖混凝土表面并不断洒水，使混凝土表面始终保持潮湿状态，养护期间不小于14d。在混凝土浇筑时即在混凝土内部埋设测温器待混凝土浇筑完成初凝后每3h对测温器进行测量直至养护期过，并记录混凝土内部温度变化。
(2)降温养护：在炎热夏季，外边气温在300C以上，或混凝土内部温度大于600C时，要采取降温措施，进行养护。派专人定时定点测定混凝土内部和外表温度，外表和环境温度，混凝土内部温度和环境温差大于200C时，及时调整养护方法；拆模前用编织袋覆盖避阳，12h后松动螺栓，模板脱离混凝土，并继续洒水养护；拆模后及时用双层塑料布包裹混凝土表面，并使包裹物完好无损，彼此搭接完整无漏气现象。内表面呈现凝结水珠；箱室内通入高压水管喷洒龙头，以高压水泵不断向箱室内喷洒水降温保护。
4.3.1.8 0#段预应力施加及压浆
(1)预应力施加
①预应力体系
本桥连续箱梁采用三向预应力体系，纵向预应力筋采用抗拉强度标准值为1860Mpa的高强钢绞线，公称直径为15.24mm，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机械设备，管道形式采用金属波纹管。锚具采用OVM系列锚具，张拉体系采用YCW400型千斤顶；横向预应力筋采用抗拉强度标准为1860Mpa的高强钢绞线，公称直径为15.24mm，锚具采用BM15(P)-4系列锚具，张拉体系采用YCW240Q型千斤顶；管道形式采用内径为70×19mm扁型金属波纹管成孔；竖向预应力采用高强精扎螺纹钢筋，型号为JL785，极限强度f p k=980MPa屈服强度δ0.2=785Mpa，伸长率δ≥7%；10h 松弛率<1.5%，锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶，管道形式采用内径Φ35mm铁皮波纹管成孔。
②预应力筋下料时，根据施工图所提供的钢束编号和下料长度采用切断机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，钢绞线下料不得散头，钢绞线在编束时要梳理顺，每隔1～2m捆扎成束，并作出编号标志，搬运时，不准在地上拖拉；预应力筋在储存，运输和安装过程中不得淋雨生锈和损伤。

预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢 丝
与设计或计算长度差
±10
尺 量
束中各根钢丝长度差
不大于钢丝长度的1/5000，且不大于5
2
钢绞线
与设计或计算长度差
±10
束中各根钢绞线长度差
5
3
预应力螺纹钢筋
±50
③预应力张拉前，要根据上述预应力体系所提供的张拉设备，配套标定，配套使用，不得混用，配套标定期一般不大于2个月或标定后使用次数不得大于200次。标定要在国家授权的法定计量机构定期进行。预应力钢束和粗钢筋等在使用前还必须做张拉，锚固试验，并进行管道摩阻，喇叭口磨阻等预应力瞬时损失测试，以保证张拉力准确。
④施加预应力采用分阶段一次张拉完成，精扎螺纹钢筋不进行冷拉。张拉预应力时，梁段混凝土强度及弹性模量达到设计要求；张拉预应力筋采用两端同步进行，并左右对称张拉；张拉顺序为：先腹板束，后顶板束从外到内左右对称进行，各梁段先张纵向再竖向再横向，并及时压浆；预应力施加时采用双控，预应力值以油表读数为主，预应力筋伸长值进行校核。预应力施加工程中应保持两端预应力筋伸长值基本一致。钢束的理论伸长值见施工图。
张拉程序如下：
0→0.2δk（作伸长量标记）→0.4δk（作伸长量标记）→0.6δk（作伸长量标记）→0.8δk（作伸长量标记）→δk（静停5min）→补拉至δk（测伸长值）→锚固。
(2)预应力管道压浆
①预应力筋张拉完成后，在48h内进行管道压浆，压浆前清除管道内积水，压入管道内的水泥浆要饱满密实，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间不应大于40min
②压浆浆体采用净浆并在浆体中掺入FDN-5高效减水剂和粉煤灰，以及阻锈剂和膨胀剂，以提高浆体的工作性和密实性及防护性能，水胶比不大于0.35，控制浆体终凝时间不大于24h。压浆时采用真空辅助压浆工艺，对曲线孔道和竖向孔道从最低点压浆孔压入，由最高点的排气孔排气或泌水，先压下层孔道。压浆泵采用连接式，同一管道压浆连续进行，一次完成。确认出浆浓度和原浆一致时封闭出气孔加压，并保持不小于0.5Mpa稳压期，稳压期不小于2min，最大压力不大于1.0Mpa，竖向孔道压浆最大压力控制在0.3～0.4MPa 。当夏季施工气温高于350C时，宜在夜间进行压浆。
4.3.2悬臂浇筑梁段施工
本工程根据结构形式，拟采用菱形挂篮，该挂篮具有重量轻、外形美观，移动灵活、走行方便、受力后变形小等特点，并且挂篮下空间充足，可提供较大施工作业面，利于钢筋模板等工序施工。因本连续梁0#块长度只有6m在0#块完成后无法在0#块上完成挂蓝安装。故采用同样的支架现浇方式完成1#段的施工。待1#段完成后才可提供足够大施工作业面用于挂蓝安装施工操作。
挂篮逐节段浇筑施工的工艺顺序为：安装支架系统→浇筑0#段→张拉、压浆→浇筑1#（1’）段→张拉、压浆→拼装挂篮→挂篮预压→浇筑2#（2’）段→张拉、压浆→挂篮前移、调整、锚固→浇筑下一梁段→依次完成各悬臂梁段浇筑→拆除挂篮→合拢。
4.3.2.1菱形挂篮的构造
内模
外模
千斤顶
菱形桁架
锚固装置
轨道
后吊装置
前吊带
底模架
注：本图尺寸以mm计。
4700
5000
3000
滑移梁
菱形挂篮由主构架、走行及锚固装置、底模架、内外侧模板、前吊装置、后吊装置、前上横梁等组成。菱形挂篮总体构造见《挂篮构造图》
挂篮构造图

①主构架
主构架是挂篮主要承重部分，由两片桁架及联结系和门架组成。桁架的构件用2[30b组焊而成，为便于安装和运输，节点处均采用栓接。
②底模架及底模板
底模架的纵梁是用[12和∠75×75×8组焊而成的桁架式结构，桁高1.2m，桁架长5.43m。
底模架的前后横梁由2[40组焊而成，挂篮的前后吊点均设在前后横梁上，前横梁设2个吊点，后横梁设2个吊点。
底模为钢模，钢模板固定在纵梁上，以便脱模和固定。
为使箱梁端部张拉、立模时操作方便，底模架前端设置平台，周围用栏杆保护，张拉时，用角钢焊爬梯以便张拉。
为方便操作人员装卸后吊带时上下，在底模架后端下部悬挂两个吊栏，吊栏及底模架下的人行通道设置安全防护装置。
③前上横梁
前上横梁由2I40a工字钢组焊而成，联结于主构架前端的节点处，将两片桁架连成整体，上布6个吊点，其中2个吊点吊底模架，2个吊点吊外侧模，2个吊点吊内模。前上横梁应加设栏杆，作为安全防护。
④钢吊带
a.前吊带
前吊带2根，由150×36mm和2×20mm16Mn钢板用销子联结而成，分为5节，调节孔间距为100mm，施工时通过逐段调节或拆除联结钢带，即可满足各梁段腹板高度变化的需要。
前吊带下端与底模架前横梁连接（销接），上端支承在主构架前上横梁上，每根吊带用两个LQ30手动千斤顶及扁担梁悬吊。
b.后吊带
后吊带亦采用150×716mm的16Mn钢板制成，亦设置间距为100mm的调节孔，用两个LQ30千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇筑好梁底板上。
⑤内外模板
a.外模
箱梁外侧模采用5mm钢板和钢框组焊而成。外侧模支承在外模两个走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上，后端通过吊架悬吊在已浇筑好的箱梁外侧顶板上（在浇筑顶板时应设预留孔）。后吊杆与走行梁设有后吊装置，挂篮行走时，外走行梁与外侧模一起沿后吊装置前行。走行梁用2[30a组焊而成。
b.内模
内模由内模桁架、竖带、纵带及组合钢模板等组成，内模桁架吊在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在前上横梁上，后端吊在已浇梁段的顶板上（顶板上预留孔），内模脱模后走行梁前行。走行梁采用2[30a组焊而成。
⑥挂篮走行及锚固系统
a.挂篮走行装置
走行装置由轨道、钢（木）枕、前后支座、手动葫芦等组成。轨道由[16a及δ10钢板组焊Ⅱ型断面，底板每隔50cm开椭圆形长孔，以便与竖向预应力筋锚定。竖向预应力筋为ФL32精轧螺纹筋，外露0.3m，轨道根据梁段长度的不同分3.0m、1.0m两种。
挂篮设前后支座各两个，前后座支承在轨道顶面，下垫聚四氟乙烯滑块，可沿轨道滑行。后支座以钩板的形式沿轨道下缘滑动，不需要加设平衡重。挂篮前移时，使用手动葫芦牵引前支座，带动整个挂篮向前移动。
挂篮前支座处受压力较大，因此在支座下垫的钢轨必须按设计数量排布。后支座处受拉力较大，因此轨道与竖向预应力筋的联结也必须保证牢固可靠。
b.锚固
挂篮在浇筑砼时，后端利用12根ФL32精孔螺纹钢锚固在已成梁段上，轨道锚固在已成梁段的竖向预应力筋上，在锚固时，利用千斤顶将后支座钩板脱离轨道，然后锚固。
4.3.2.2菱形挂篮的安装
(1)加工制作
a.主构架节点板及杆件在加工前必须制作样板，并精确加工，以确保栓孔间距。
b.外侧模竖框架在制作时应设置工作平台及夹具，加工时应尽量消除焊接变形，以确保模板面板的平整度。
c.对于底模架及其前后横梁的吊耳等重要部位的焊接应选取用有经验的焊工施焊，以保证焊接质量。
d.挂篮各构件出厂前应派专人进行验收检查，并对挂篮各部构件进行试拼，对不合格者禁止出厂。
(2)现场拼装
a.安装准备
在工厂将主构架的菱形桁架接装成形，拼装后运至现场吊装，编写拼装工艺，准备好拼装工具及各种连接螺栓，培训拼装工人。
b.铺枕
用1:2水泥砂浆找平梁顶面铺枕部位，铺设钢枕，钢枕间距＜50cm。
c.安装轨道
从0#段中心向两侧安装2.5m长轨各两根，轨道穿入竖向预应力筋，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定。
d.安装前后支座
先从轨道前端穿入后支座、后支座就位后安放前支座，前支座安放前，在相应位置轨道顶面放置一块四氟乙烯滑板（300×500mm），然后安放前支座。
e.吊装主构架
主构架分片吊装，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，为防止倾倒，用脚手架临时支撑。按上述方法吊装另一片主构架。
f.安装主构架之间的连结系、门架，旋紧联接螺栓。
g.用ФL32精轧螺纹钢筋和扁担梁将主构架后端锚固在已成梁段上。
h.吊装前上横梁
前上横梁吊装前，在主构梁前端先安放作业平台，以便站人作业，作业平台应设防护栏杆。前上横梁上的4个千斤顶、上、下垫梁及2根钢吊带，一起组装到前上横梁后，整体起吊安装。
i.安装后吊带
在2#梁段底板预留孔上先安放垫块，千斤顶和上垫梁，然后，安装后吊带，后吊带从1#梁段底板预留孔内穿出，并与底模架连接。
j.吊装底模架及底模板
k.吊装内模架走行梁，并安装好后吊杆，前吊采用钢丝绳和倒链。
l.安装外侧模板
挂篮所用外侧模首先用于0#梁段施工，在上述拼装程序之前，应将外模走行梁先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上（先在0#段顶板上预留孔安装好后吊架）。两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。
用倒链将外侧模拖至2#梁段位置，在1#段中部两侧安装外侧模走行梁后吊架，解除1#段上的后吊架。
4.3.2.3挂篮走行
待2#梁段施工完成后，挂篮即可行走，施工3#梁段。
行走程序如下：
a.找平梁顶面并铺设钢（木）枕及轨道。
b.放松底模架前后吊带。
c.在底模架后横梁两侧的吊耳与外侧模走行梁之间安装10t倒链，即底模架悬挂在走行梁上。
d.拆除后吊带与底模架的连结。
e.解除挂篮后端锚固螺杆。
f.轨道顶面安装2个5t倒链（每套挂篮），并标计好前支座的位置（支座中心距梁端50cm）。
g.倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动。移动时挂篮后部应设10t保险倒链。
h.在2#梁段上安装外侧模走行梁后吊架，先解除一