预应力混凝土连续梁支架法施工作业指导书.doc

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预应力混凝土连续梁支架法施工作业技术交底书
1 适用范围
本作业指导书适用于桥下净空高度较低、现场交通较好、桥下地质情况较好，地基基础有足够承载力、大型设备方便进出的连续梁支架法现浇施工。
2 作业准备
2.1 工程材料
2.1.1 搭设支架所需的方木、型钢、大小钢管，按照设计规划配备齐全。
2.1.2 模板（木模板、钢模板）、钢筋、钢绞线、锚具、混凝土，按照设计图纸提前做好需求计划，钢筋、混凝土、钢绞线、锚具进场需进行各项性能检验，并出具相关试验检测报告。
2.2 技术准备
2.2.1 内业技术准备
编制完成施工组织设计、施工工艺设计和工序质量控制设计、施工安全保证措施及应急预案后，应在开工前及时组织技术人员认真学习。同时要求技术员仔细阅读、审核施工图纸，及时澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。对施工人员进行技术交底。对参加施工人员进行上岗前技术培训，实行考核制度，持证上岗。
2.2.2 外业技术准备
施工过程中所涉及的各项外部技术数据收集、相关仪器设备。
2.3 现场准备
场地平整，包括施工便道、原料堆放区、材料加工区及生活房屋，配齐生活办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
2.4 人员准备
配置足够人力。预应力连续梁支架法施工人员包括技术主管、技术员、测量人员、实验员、钢筋工、电焊工、起重工、架子工、机械工、张拉工、压浆工以及后勤等。组织技术人员、领工员参加各项培训并进行考核。人员配置如表2.4所示。
表2.4 每联悬灌施工所需劳动力
班组
编号
管理
人员
测量
员
实验
员
支架模板
混凝土
工班
钢筋
班
预应
力班
勤杂
班
1联
3
4
2
15
15
30
10
16
2.5 施工机械及工艺装备
2.5.1 施工机械主要如表2.5.1所示。
表2.5.1 机械设备计划表
序号
设备名称
规格型号
数量
额定功率
备注
1
发电机组
200/120kW
各一台
200/120kW

2
汽 车 吊
QY25
1
25t

3
电 焊 机
ZLD21
6
20kW

4
输 送 泵
HBT60
1
90kW

5
卷 扬 机
2t
2
1t

6
混凝土罐车
HNJ5254（8m3）
4
130 kW

7
钢筋切断机
GQ-40
1
3 kW

8
钢筋弯曲机
GT-40
1
3 kW

9
钢筋调直机
GW-40
1
3 kW

10
电动刨床
多功能
1
3 kW

11
水 泵
两项
2
1.5 kW

12
张拉机具
YCW400
4
3 kW

13
张拉机具
YDC240Q
4
3 kW

14
张拉机具
YC25A
4
3 kW

15
张拉机具
YC60A
4
3 kW

16
压浆机具

2

17
挤压顶
CYJ500
1
2 kW

18
油泵
BZ50
8
3 kW

19
切割机
J3G-400
1
3 kW

20
扁管机
ZG135
1
3 kW

21
油表
0.4级 0～60Mp
16

22
钢筋调直机
GT5-12
1
2 kW

2.5.2 施工工艺装备
1 满堂支架：满堂支架通常有满堂木支架、满堂钢管脚手架、碗扣式脚手架、满布式木支架的排架可设置再枕木或桩基上，基础需坚实可靠，以保证排架的沉降值不超过规定值。当排架较高时，为保证排架的整体稳定，除在排架上设置撑木外，尚需在排架两端外侧设置斜撑木或斜立柱。满布式木支架常用于高度不大于6 cm，跨度小于16 m的桥梁。在桥梁施工中，多用满堂式钢管脚手架。
碗扣式多功能钢管支架是一种先进的承插式钢管钢支架，具有以下特点：
1）多功能，能组成单、双排钢支架，模板支撑架、支撑柱、爬升钢支架、悬挑钢支架；
2）高功效，避免了螺栓，拆拼快速省力，整架拼装速度比扣件式快3 -5倍；
3）承载力大，杆件轴线交于一点，节点在框架平面内，接头具有可靠的抗弯、抗剪、抗扭力学性能，结构稳定可靠；
4）安全可靠，接头自锁能力强，构件系列标准化，使用安全可靠；
5）便于管理，无零散易丢构件，堆放整齐，便于现场材料管理；
6）易改造，可对现有的扣件式钢管钢支架进行改造。碗扣式钢管钢支架构件主要立杆、专用立杆、横杆、间横杆、单排横杆、斜杆、窄挑杆、宽挑杆、提升滑轮、脚手板、斜道板、架梯、直角撑、立杆垫座、立杆可调垫座、立杆可调托撑、可调横托撑、立杆连接销、支撑柱垫座、支撑柱强力托撑、支撑转角座等。

图2.5. 2-1 连续梁满堂支架施工布置图

2 架空支架：当桥梁跨越区，有通行，车流量较大时，需设架空支架，保证交通。架空支架通常采用钢管桩、型钢等搭设作业支架。具体搭设方法，先在跨越路面设置混凝土防撞墩，在防撞墩上立钢管柱支墩，再用贝雷梁或工字钢搭设横梁、纵梁，在纵梁上铺设钢板，在钢板上搭设钢管脚手架。
2.5.3 工艺及质量控制流程
连续梁支架法现浇施工质量流程图见图2.5.3。

开始

钢筋加工
测量放样
支架与模板设计

钢筋骨架制作
支架与模板制作
模板安装

支架安装

不合格

预拱度检验

合格

钢筋骨架吊装

安装预埋管件

不合格

钢筋及预埋管件安装检验

合格
混凝土拌制

不合格
混合料检验

合格

混凝土浇筑

梁体养护

不合格

混凝土拆模要求检验

合格

松开模板，拆除支架

梁体养护

不合格

混凝土张拉条件检验

合格

预应力筋穿束与张拉

孔道压浆

孔道压浆

预应力筋头裁切与封锚

模板与支架拆除

不合格

梁体验收检验
不合格处理

合格

结束

图2.5.3 连续梁支架法现浇施工流程图
3 作业内容及要求
3.1 基础处理
3.1.1 当支架完全落于承台上时，可以不进行基地承载力的验算。
3.1.2 各层地基承载力条件>载荷条件：进行地基表面硬化处理，混凝土硬化厚度0.2m，采用C20混凝土。
3.1.3 各层地基承载力条件≤载荷条件：根据软弱下卧层及表层土的特征，进行软弱下卧层的承载力计算同时进行地基沉降计算，根据沉降计算结果决定地基处理的手段。
3.2 支架搭设
3.2.1 材料选择
模板支架选用直径为48 mm、壁厚3.5 mm的普通扣件式钢管支架。
3.2.2 支架搭设
底模一般采用竹胶板，下设纵向分配梁采用20工字钢，纵向分配梁间距按支架家具进行布设。横向分配梁10槽钢根据支架间距进行布设。横向分配梁布置与钢管顶托保持一致，钢管横纵向步距一般有30 cm、60 cm、90 cm三种选择，一般纵向间距均为60 cm，横桥向腹板处加密为30 cm，底板处为60 cm，翼缘板处为90 cm，也可根据梁体的腹板、底板、翼缘板处的实际荷载值情况进行经济合理配置，在有截面变化的地方则适当做加密处理，沿高度方向水平撑杆间距（步距）为120 cm，立杆上下均设可调式撑托，便于高度的调整及拆架，调整立杆可调底座，使同一层立杆接头处于同一水平面内，以便安装横杆。为增强支架纵向稳定性，支架立面沿桥长方向每四排设置剪刀撑斜杆，横向剪刀撑每四排布设一道。
3.3 支架预压
支架预压是支架施工连续梁现浇施工中的一个关键工序，影响到模型的安装位置调整，同时也是对支架承载能力的检验。预压按设计荷载的1.2倍进行预压，按梁体设计荷载进行模拟堆载。
3.3.1 压载材料
压载材料选用砂袋或混凝土预制块预压，砂袋采用编织袋，砂袋每袋装重量及混凝土块自重可根据现场需要确定。预压总荷载值不小于120%的梁体实际荷载。
3.3.2 预压方式
支架预压采用分段预压的方式实施，分段原则与混凝土施工顺序相同，先预压主跨第一段，在预压边跨区段，最后预压合龙中间区段，具体预压顺序及分段与混凝土灌筑顺序相同，参照混凝土灌筑顺序分段部分。
为了解支架沉降情况，在加载预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向底模底每排钢管柱布置一排，支架混凝土基础布量一排，每排4个点。加载时按照设计荷载的0、30%、60%、100%、120%分四级加载，测出各测点加载前后的高程。加载120%后每天上下午均要复测各控制点标高一次，如果加载120%后所测数据与加载前所测数据支架沉降量小于2.0 mm（不含测量误差）时，表明地基及支架已基本沉降到位，可进行卸载，再分别按加载级别卸载，并分别测出每级荷载下各测点的高程值。
测量方法：在底模和基础顶面设置测点，测出加载前的高程值，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程，根据测得的数据进行计算，得出各对应情况下的数值并和计算值进行对照、分析，并据之对立模标高进行调整。
预压完成后要根据预压成果重新调整底模并设置预拱度支立侧模，准备绑扎箱梁钢筋。
支架预压工艺流程见图3.3.2。

搭设支架
观察点布设
观测沉降值
第二次加载
沉降不再变化、预压完成
第一次加载
观测沉降值

图3.3.2 支架预压工艺流程图

3.4 模板安装
3.4.1 模板安装流程
1 现浇段模板安装流程
2 施工工艺
1）墩顶垫石支座安装采用座浆法施工，预埋孔注浆材料采用环氧树脂砂浆材料，环氧树脂砂浆的强度指标不低于垫石的强度标准。
支座底部垫石顶部铺设2 -3 cm厚干硬性砂浆，砂浆等级M50。
安装侧模内模、横隔板模型
底模调整位置、预留弹性沉落量
墩顶垫石支座安装就位
支架安装就位、完成预压

图3.4.1 现浇段模板安装流程图

2）模板安装前，墩顶按照设计指标预留临时锚固措施，根据设计参数灌筑临时支座混凝土，混凝土强度满足设计要求。
3）根据支座、临时锚固措施的位置要求，于现浇段底模部分预留孔洞，支座与墩顶周围用槽钢及方木作支撑、调整底模的位置及支撑，并预留模型的沉落量，沉落量指标为预压的弹性值。
4）安装侧模，侧模安装采用吊车吊装安装，模板安装前与支架顶部临时固定。
5）安装内侧模，内侧模安装时候需要与外侧模拉杆连接，拉杆采用420 mm的Q235钢筋，间距按照1m一根梅花形布置。
6）预留孔道及其他预埋件。
3.4.2 模板位置调整
根据预压的挠度值对挂篮进行底模的沉落量预留控制，安装内模及端模板。
3.4.3 模板安装
1 侧面模板：采用厂家预制大钢模板，制作按照连续梁断面尺寸进行设计制作，底板模板不能拆除，侧模可以周转使用，周转次序跟混凝土灌筑顺序相同。模板应将支座位置进行预留，预留孔洞的尺寸及参数参见“通桥（2005）2368-Ⅲ-50”，和支座接触处采用止浆条止浆。
2 底模：采用15 mm厚的竹胶板和12 cm×12 cm的方木组合而成，梁底变截面部分与纵坡采用钢制楔形支架调整，从而使底模达到设计截面与线路坡度要求。
3 隔墙模板及腹板内模板：均采用竹胶板模板现场安装，内模板的紧固主要用脚手架连接，并用对拉螺杆加固，倒角模板采用木板。
4 进人洞模板及支架：进人洞采用木模板、钢管支架支撑加固。
5 端模：端模用自行加工的木模板，与内外模及其骨架连接牢固，中间留进人洞方便捣固人员出入，待混凝土浇筑到位后再行补加，见图3.4.3。

图3.4.3 支座处模板安装示意图

3.5 钢筋绑扎及预应力筋绑扎
3.5.1 竖向预应力筋施工
竖向预应力精轧螺纹钢筋采用就地散绑法。绑扎中注意保护预应力管道和预应力钢筋，以免受损后堵塞预应力管道，或在张拉中发生断裂。
3.5.2 普通钢筋施工
对图纸复核后绘出加工图，加工时，同一类型的钢筋按先长后短的原则下料。钢筋用弯筋机弯制后与大样图核对，并根据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当的微量调整。0号段普通钢筋采用就地散绑法，对底腹板钢筋采用“在地面上分部预绑扎，用吊车整体吊装”的方法。钢筋保护层由特制垫块加以调整和保证。
3.6 预应力筋管道的设置
预应力波纹管在钢筋绑扎时安装固定。纵向波纹管管道定位钢筋网片的间距按照直线段0.6 m（曲线段0.3 m）设置，竖横向预应力筋定位钢筋网片的间距为1.5m。所有定位钢筋均采用焊接成形，以保证定位可靠。如预应力筋管道与普通钢筋的空间位置发生冲突，适当调整普通的位置和形式，以保证预应力管道位置准确。
3.7 顶板和腹板预留施工窗口
模板安装后，0号段中部形成全封闭状态，人员和混凝土无法进入，使施工不能很好进行。为解决该问题，在顶板和腹板无预应力筋的部位开设施工通道，人员和混凝土借此通道进出，待混凝土灌筑到接近该通道时，按设计要求连接钢筋和封堵模板。窗口位置提前确定并在安装模板前预先开好。
3.8 混凝土灌筑与养护
0号段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要一次灌筑成型，施工难度大。为保证施工质量，采取如下措施：
3.8.1 混凝土采用集中拌和、泵送入模。混凝土的拌和能力和输送能力，以满足在最早灌筑的混凝土初凝前灌筑完0号段混凝土为控制标准。
3.8.2 根据0号段混凝土数量和施工难度并结合技术要求，将0号段混凝土的初凝时间定为6h左右，将坍落度控制在18 cm左右。为此，在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5 - 10 mm、10 -20 mm分级配碎石。
3.8.3 混凝土灌筑分层厚度为30 cm左右。
3.8.4 混凝土灌筑顺序：横隔板底部、腹板下部、底板、横隔板上部、腹板上部、顶板。灌筑时前后左右对称进行。
3.8.5 混凝土入模采用软式帆布窜筒，布点间距为1.5m左右，窜筒底面与混凝土灌筑面保持在1m以内。
3.8.6 捣固用插入式振动器大小搭配使用，钢筋密集处用小振动棒，钢筋稀疏处用大振动棒。振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍。
3.8.7 对捣固人员划分施工区域，明确责任，以防漏捣。
3.8.8 混凝土灌筑前先将墩顶混凝土面冲洗干净。灌筑底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土入模前，由实验人员检查混凝土的坍落度、和易性，如不合要求即通知拌和站及时调整。
3.8.9 在顶板混凝土浇筑完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处和新旧混凝土结合处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。混凝土灌筑结束后，加强养护，避免出现裂纹。
3.9 施工操作要点及注意事项
3.9.1 预埋件注意事项
1 预埋件分为结构预埋件和施工用预埋件，安装预埋件时先进行施工放样，在每次浇筑混凝土之前，仔细检查各预埋件的数量并复测其位置，确认无误后方进行混凝土浇筑。
2 埋设结构预埋件，包括竖墙预埋钢筋、轨道板混凝土基座预埋螺母、防撞墙预埋钢筋、结构预留的预应力孔道、通风孔、泄水孔。
3 埋设施工用预埋件根据安全质量要求临时预埋钢构件。
4 预埋钢筋应绑扎牢固，所有预埋件对其外露部分进行技术处理，包括防止生锈的采用塑料膜包裹、覆盖。
3.9.2 混凝土浇筑要点及注意事项
1 混凝土浇筑前的技术准备工作
1）混凝土浇筑前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以确保钢筋保护层厚度，构件侧面和地面的垫块至少为4个/m2，绑扎钢筋的铁丝头不伸入保护层内。
2）混凝土入模前，再次测定混凝土拌和物的温度、坍落度、含气量和泌水率等工作性能，其性能满足要求后方可入模浇筑。
3）浇筑混凝土前，仔细检查模板内有无焊渣、尘土、钢丝头、烟头等其他杂物，必要时采用空压机吹风清理干净。
4）灌筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。
2 混凝土浇筑顺序
1）混凝土浇筑采用汽车泵输送混凝土，导管底面与混凝土灌筑面保持在1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌筑到断开部位时，将钢筋焊接恢复。
2）混凝土的灌筑采用斜向分段、水平分层法，由一端向另一端灌筑，其斜度为30。- 45。，水平分层厚度不大于30cm，斜向分段长度为4m（腹板底部及上层为5m）。先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。
3）浇筑顺序：纵向混凝土从前端墩柱开始，两边对称浇筑，避免模架两侧承受不均等荷载，并按底板角部、底板、腹板、顶板、翼板的顺序进行浇筑，施工时混凝土分层厚度不宜超过30 cm，完成对称浇筑后，向已完成跨浇筑直至完成。为防止内模上浮问题，内模采用敞口灌筑，为解决敞口引起混凝土上涌问题，在内模底部两侧增加了150 mm宽的水平活动压板，基本能够阻止混凝土上涌，内模也不会上浮。
4）底板混凝土对称浇筑靠近腹板两侧，混凝土从腹板进入，将混凝土由底部挤向底板中心，完成部分底板混凝土浇筑；中间不足部分混凝土从顶模预留孔中下料补足。为了控制底板混凝土厚度，在脚手架竖向钢管上用红漆标出混凝土面位置，同时为控制腹板混凝土浇筑分层厚度，并掌握振捣棒插入深度，在施工过程中设立标志杆及在振动棒上标记刻度，并通过内模的施工人员目测监控，保证浇筑分层。
3 混凝土浇筑和振捣
1）现场施工设备状态良好，各项技术措施落实到位；钢筋、模板、预应力管道、通风孔、排水孔、支座安装、支座预埋件、综合接地预埋件均按设计及施工规范的要求施工完毕。
2）收听天气预报，预报自开盘至混凝土浇筑完毕时间段内无雨雪和大风。本桥箱梁施工前应根据外部测定的温度来决定混凝土浇筑时段及采取的保护措施，在炎热季节浇筑混凝土时，混凝土入模温度不宜超过30℃。应避免模板和新浇筑混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土；在低温条件下（当昼夜平均温度低于5℃或最低气温低于-3℃时）浇筑混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，防止混凝土提前受冻。
3）灌筑过程中设专人看护和加固模板，以防漏浆和跑模。
4）梁体混凝土采用缓凝高性能耐久混凝土，施工过程中采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。每孔箱梁的浇筑时间控制在6h内，最长不超过混凝土的初凝时间。
5）混凝土振捣采用插入式振捣棒进行振捣。一般区域使用RN50型振动棒振捣，钢筋密集区采用RN30型振动棒，采用插入式振捣棒振捣时要避免碰撞模板、钢筋及预埋件。振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍，一般振动棒插振间距35 - 40 cm，每次振捣时间20 - 30 s，振捣时布点均匀。对梁端钢筋密集处，由于钢筋净距小，且钢筋层数多，振动棒插不下去，混凝土的密实度不易保证，因此，在绑扎钢筋时，有意移开某些钢筋从上至下留2-3个通道，保证混凝土容易振捣，或者在混凝土浇筑前采用/60角铁插入钢筋比较密集部位，用以引导振捣棒抽拔。在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。
6）对振捣人员划分施工区域，明确责任，以防重复振捣或者漏振。
7）在浇筑顶板混凝土时，应设置标高控制标志，在振捣过程中，随时测量，以保证横向线型。当灌筑到标高时必须立即进行收浆抹面，在混凝土初凝前进行二次收浆抹面，保证箱梁外观平整光洁，抹面时严禁洒水。
8）浇筑混凝土进行振捣时，应注意不能破坏波纹管，且不允许管道移位，尤其应避免管道上浮，以达到预应力的预期效果，防止破坏性的局部应力产生。
9）在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取挡风或覆盖措施，本桥施工中采用土工布及防水帆布进行覆盖，防止混凝土失水过快，避免浇筑梁体暴露较大面积。
4 混凝土浇筑注意事项
混凝土浇筑时采用混凝土输送泵进行泵送，施工中特别注意如下事项：
1）在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽可能小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。
2）泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不小于15 m。除出口处采用软管外，输送管路的其他部位均不采用软管。高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖。
3）混凝土在搅拌后60 min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。
3.9.3 混凝土养护
混凝土养护：在常温状态下，梁体上表面采用土工布覆盖、人工洒水养护，梁体地面及侧面采用喷涂养护剂进行养护；同时在不同季节采取必要的保温措施。为保证养护质量，采取如下措施：
1 在混凝土灌筑后，及时在箱梁底板顶面及顶板顶面紧密覆盖土工布，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直到混凝土初凝为止。此时洒水养护，使混凝土保湿、潮湿养护，防止混凝土表面失水出现裂缝；养护水采用饮用水，不得被泥浆污染，确保混凝土外观美观，并设专人养护专人管理。
l）在支架拆除后而梁片养护期尚不足时，采取在移动小车上安装水管的办法对顶板进行喷水养护；对腹板侧面采取喷涂养护液的方法进行养护，并确保不漏喷。
混凝土终凝后的持续养护时间应满足表3.9.3的要求。
表3.9.3 养护时间表
水 胶 比
日平均气温T（℃）
潮湿养护期（d）
≥0.45
5≤T＜10
28
10≤T＜20
21
20≤T
14
＜0.5
5≤T＜10
21
10≤T＜20
14
20≤T
10
2 在任意养护期间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
3 加强混凝土温度的检测，用以指导养护方法；混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境的温差不宜超过15℃。
4 混凝土养护期间，采用测温系统对箱梁梁端、箱体内部、箱体表面、箱体外部、外部环境等有代表性的结构进行温度监控，定时测定各部位温度、相对湿度、风速等参数取蓄热法养护，减少内外温差。养护时间按规范规定进行，不随意缩短。
5 当昼夜平均温度低于5℃或最低气温低于-3℃时，按冬季施工处理。
3.9.4 支架拆除与成梁注意事项
1 支架拆除与成梁的关系
在张拉完成以后，支座已经承受大部分梁体的自重荷载，仍有一部分梁体的自重由支架承担。在支架拆除完成后，梁体的自重完全由支座承担，支座完全受力，此过程为梁体的第二次成梁体系转换，即支架拆除阶段体系转换。
2 支架拆除原则
落架是现浇梁施工中的重要环节，本桥落架的方法采用卸落可调托座法。落架顺序的确定应根据梁体纵向变形“从大到小”的原则来确定，即先卸落变形较大的位置，后卸落变形较小的位置，横桥向应同步进行。
4 质量标准及检验方法
4.1 模板及支架
4.1.1 主控项目
模板及支架安装和拆除的检验必须符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》第4.2.1条、第4.2.2条和第4.3.1条的规定。
4.1.2 一般项目
1 模板及支架安装和拆除的检验应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》第4.2.3条、第4.2.4条和第4.3.2条的规定。
2 预应力混凝土连续梁（刚构）梁段的模板尺寸允许偏差和检验方法如表4.1.2。
表4.1.2 预应力混凝土连续梁（刚构）梁段模板尺寸允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
梁段长
±10
尺量
2
梁高
+10，0
3
顶板厚
+10，0
尺量检查不少于5处
4
底板厚
+10，0
5
腹板厚
+10，0
6
横隔板厚
+10，0
7
腹板间距
±10
8
腹板中心偏离设计位置
10
9
梁体宽
+10，0
10
模板表面平整度
3
1m靠尺测量不少于5处
11
模板表面垂直度
每米不大于3
吊线尺量不少于5处
12
孔道位置
1
尺量
13
梁段纵向旁弯
10
拉线测量不少于5处
14
梁段纵向中线最大偏差
10
测量检查
15
梁段高度变化段位置
±10
16
底模拱度偏差
3
测量检查
17
底模同一端两角高差
2
18
桥面预留钢筋位置
10
尺量

4.2 钢筋
4.2.1 主控项目
钢筋原材料、加工、连接和安装的检验必须符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》第5.2.1-5.2.3条、第5.3.1条、第5.4.1条、第5.4.2条和第5.5.1 -5.5.4的规定。
4.2.2 一般项目
1 钢筋原材料、加工和连接的检验应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》第5.2.2条、第5.3.2条、第5.4.3条和第5.5.5条的规定。
2 钢筋及钢筋保护层厚度的允许偏差和检验方法见表4.2.2。
表4.2.2 钢筋安装允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
15
尺量检查不少于5处
2
底板钢筋间距及位置偏差
8
3
箍筋间距及位置偏差
15
4
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
15
5
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5，0
6
其它钢筋偏移量
20
4.3 混凝土
4.3.1 主控项目
1混凝土原材料、配合比设计和施工的检验必须符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》第6.2.1 -6.2.6条、第6.3.1-6.3.4条和第6.4.1-6.4.15条的规定。
2 梁段混凝土的浇筑必须符合施工工艺设计要求。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：观察。
监理单位旁站监理。
3 合龙段施工必须符合设计和施工工艺设计要求。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：观察。
监理单位旁站监理。
4 预应力混凝土连续刚构采用挂孔时，现浇挂梁应待悬臂梁段混凝土达到设计强度后进行施工。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：施工单位进行同条件养护试件试验；监理单位检查试验报告和见证试验。
4.3.2 一般项目
1 混凝土施工的检验应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》第6.4. 16 -6.4.18条的规定。
2 预应力混凝土连续梁（刚构）表面裂缝宽度的检验必须符合《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》第9.2. 15条的规定。
3 连续梁（刚构）梁体外形尺寸允许偏差和检验方法应符合表4.3.2的规定。
表4.3.2 连续梁（刚构）梁体外形尺寸允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
梁全长
±30
尺量检查中心及两侧
2
边孔梁长
±20
3
各变高梁段长度及位置
±10
4
边孔跨度
±20
尺量检查支座中心对中心
5
梁底宽度
+10，-50
尺量检查每孔1/4、跨中和3/4截面
6
桥面中心位置
10
由梁体中心拉线检查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处
7
梁 高
+15，-5
尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处
8
挡砟墙厚度
+10，-55
尺量检查不少于5处
9
表面垂直度
每米不大于3
吊线尺量检查梁两端
10
梁上拱度与设计值偏差
±10
测量检查跨中
11
底板厚度
±10，0
测量检查跨中及梁端
12
腹板厚度
+10，0
13
顶板厚度
+10，-5
14
桥面高程
±20
15
桥面宽度
±10
16
平整度
每米不大于5
测量检查每10m一处
17
构造钢筋保护层
+5，0
专用仪器每10m检查顶板、两侧腹板和底板等部位不少于四处
18
腹板间距
±10
测量检查跨中及梁端
19
支座板
四角高度差
1
水平尺靠量检查四角
螺栓中心位置
2
尺量检查（包括对角线）
平整度
2
尺量
4.4 预应力
4.4.1 主控项目
1 预应力施工原材料、制作和安装、张拉、压浆和封端的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》第7.2.1 -7.2.5条、第7.3.1 -7.3.3条、第7.4.1 -7.4.5条、第7.5.1-第7.5.4条的规定。梁体封锚所用材料和抗压强度应符合设计要求。
2 预应力筋终拉后必须在24 h内完成孔道压浆。压浆用的水泥砂浆必须符合设计要求。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：观察、检查施工记录。
4.4.2 一般项目
1 预应力筋施工原材料、制作和安装、张拉、压浆和封端应符合设计要求。当设计无特殊要求时，其检验应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》第7.3.4条、第7.4.6条和第7.5.5条的规定。
2 预留管道应符合设计要求，梁段预留管道位置的允许偏差应小干4 mm。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：尺量、每根管道检查不少于3处。
4.5 支 座
4.5.1 主控项目
1 预应力混凝土连续梁支座安装的检验必须符合《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》第14.1.5- 14.1.10条的规定。
2 预应力混凝土连续梁体系转换必须在合龙梁段纵向连续预应力筋完成张拉、压浆和墩顶梁段与桥墩的临时固结解除之后按设计要求顺序施工；支座安装应以高程控制为主，反力作为校核。支座上下板中心线的相对位置应在每一次合龙前进行调整，满足设计要求。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：观察、检查测量记录。
4.5.2 一般项目
预应力混凝土连续梁支座安装允许偏差和检验方法见表4.5.2。
表4.5.2 支座安装允许偏差和检验方
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
墩台纵向错动量
一般高度墩台
20
测量
高度30m以上墩台
15
2
墩台横向错动量
一般高度墩台
15
高度30m以上墩台
10
3
同端支座中心横向距离
偏差与桥梁设计中心对称时
+30,-10
偏差与桥梁设计中心不对称时
+15,-10
4
铸钢支座
下座板中心十字线扭转
下座板尺寸＜2000mm
1
下座板尺寸≥2000mm
1‰边宽
固定支座十字线与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差
连续梁或跨度60m以上简支梁
20
小于60m简支梁
10
活动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后）
3
固定支座上下座板中线的纵横错动量
3
支座底板四角相对高差
2
活动支座的横向错动量
3
上下座板及摇、辊轴之间的扭转
1
5
板式橡胶支座
同一梁端梁支座相对高差
1
每一支座板的边缘高差
2
上下座板十字线扭转
2
活动支座的纵向错动量（按设计气温定位后）
±3
6
盆式橡胶支座
支座板四角高差
1
上下座板中心十字线扭转
1
同一梁端梁支座高差
1
一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值
3
固定支座上下座板及中线的纵、横错动量
1
活动支座中线的纵横错动量（按设计气温定位后）
3

4.6 防水层
防水层的检验必须符合《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》第15.2.1- 15.2.5条的规定。
5 质量控制要点
5.1 混凝土浇筑
5.1.1 根据柱断面大小及高度，在柱模外面每隔30-60cm加设牢固柱箍，并以脚手架和木楔找正固定，必要时，可设对拉螺栓加固。
5.1.2 梁侧模下口必须有条带木，钉紧在横担木或支柱木；离梁底30 - 40 cm加416 mm对拉螺栓，并根据梁的高度，适当加设横档带木。
5.1.3 对拉螺栓直径一般采用φ12-16mm。墙身中间应用穿墙螺栓拉紧，以承载混凝土侧压力，确保不跑模，其间距根据侧压力大小为60 - 150 cm。
5.1.4 浇筑混凝土时，派专人随时检查模板支撑情况，并进行加固。
5.1.5 木模板厚应大于2.5 cm，梁高在20 cm以上时，采用厚木模板，且每0.5 m加立柱，直接承受混凝土侧压力的模板、杆件及带。其截面尺寸，应保证其所产生挠度，不超过跨度的1/400，而具有足够强度。
5.1.6 基础侧模，可在模板外设立支撑固定，其他墩、台、梁、墙的侧模，可用螺栓加固。
5.1.7 定型组合钢模，应按模板长方向错缝排列。当梁高在30 cm以内时，按长的间距加支撑；当梁高在30 - 40 cm时，用梁夹代替纵、横楞条支撑，梁夹具的间距为105 cm。条间距为75 cm，墙竖向楞条间距为75 cm，横向楞条间距为105 cm。
5.1.8 加强模板的端头及拐角处的支撑及连接。
5.1.9 采用钢管卡具组装模板时，发现钢管卡具滑扣，应立即换掉。
5.1.10 木模板制作，拼缝应刨光拼严，可在缝内镶嵌塑料管（线），在拼缝钉铁皮或拼缝内插板条，缝内压塑料薄膜或水泥纸袋等。
5.1.11 对于拼缝过宽的定型组合钢模板之间，侧模与底模相接处，采用夹垫薄泡沫片或薄橡胶片，并用U形卡扣紧，防止接缝漏浆。
5.1.12 柱、墙模板安装前，模板承垫底部应预先用1：3的水泥砂浆，沿内边线抹成条带，并通过水准仪校正水平。
5.1.13 当钢筋混凝土结构形状不规则时，可用钢模板和木模板进行组合拼接。钢、木模接缝处，用长木螺钉将钢模边肋与木模紧密相接，必须时可垫夹薄泡沫片。
5.1.14 端模及截面尺寸改变处，加设对拉螺栓拉紧，必要时加设立柱、拉杆以防止胀模跑浆。
5.1.15 加强图纸的会审及技术交底的领导及检查。
5.1.16 可根据现场条件，和预埋件位置精度要求，采取螺栓固定，焊接固定或绑扎固定。
5.2 拆模
5.2.1 严格按规定期限和程序顺序拆卸模板或拱架、支架。
5.2.2 拆除顺序采取先支的模板后拆，后支的先拆，自上而下，先拆不承重的，后拆承重的原则。
5.2.3