机械安装工程施工作业指导书.doc

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机械安装工程施工作业指导书
1 机器安装工程施工质量
1．1 一 般 规 定
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231—98
1．0．4 安装的机械设备，主要的或用于重要部位的材料，必须符合设计和产品标准的规定，并应有合格证明。
1．0．5 设备安装中采用的各种计量和检测器具、仪器、仪表和设备，应符合国家现行计量法规的规定，其精度等级，不应低于被检对象的精度等级。
1．0．6 设备安装中的隐蔽工程，应在工程隐蔽前进行检验，并作出记录，合格后方可继续安装。
1．0．7 设备安装中，应进行自检、互检和专业检查，并应对每道工序进行检验和记录。工程验收时，应以记录为依据。
2．1．1 工程施工前，应具备设计和设备的技术文件；对大中型、特殊的或复杂的安装工程尚应编制施工组织设计或施工方案。
2．1．2 工程施工前，对临时建筑、运输道路、水源、电源、蒸汽、压缩空气、照明、消防设施、主要材料和机具及劳动力等，应有充分准备，并作出合理安排。
2．1．3 工程施工前，其厂房屋面、外墙、门窗和内部粉刷等工程应基本完工，当必须与安装配合施工时，有关的基础地坪、沟道等工程应已完 工，其混凝土强度不应低于设计强度的75%；安装施工地点及附近的建筑材料、泥土、杂物等，应清除干净。
2．1．4 当设备安装工序中有恒温、恒湿、防震、防尘或防辐射等要求时，应在安装地点采取相应的措施后，方可进行相应工序的施工。
2．1．5 当气象条件不适应设备安装的要求时，应采取措施。采取措施后，方可施工。
2．1．6 利用建筑结构作为起吊、搬运设备的承力点时，应对结构的承载力进行核算；必要时应经设计单位的同意，方可利用。
2．2．1 设备开箱应在建设单位有关人员参加下，按下列项目进行检查，并应作出记录：
一、箱号、箱数以及包装情况；
二、设备的名称、型号和规格；
三、装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；
四、设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；
五、其他需要记录的情况。
2．2．2 设备及其零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。
2．3．1 设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准
《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，并应有验收资料或记录。设备安装前应按本规范附录一的允许偏差对设备基础位置和几何尺寸进行复检。
2．3．2 设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平。
2．3．3 需要预压的基础，应预压合格并应有预压沉降记录。
3．0．3 平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙(柱)的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为±20mm。
3．0．4 设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差，应符合表3．0．4的规定。
设备的平面位置和标高对安装基准线的允许偏差 表3．0．4
项 目 允许偏差（mm）
平静面位置 标高
与其他设备无机械联系的 ±10 +20
-10
与其他设备无机械联系的 ±2 ±1

4．1．1 埋设预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求：
一、地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜。
三、地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂少量油脂。
四、螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。
五、拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为螺栓直径的1/3～2/3。
六、应在预留孔中的混凝土达到设计强度的75％以上时拧紧地脚螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀。
附录一 设备基础尺寸和位置的允许偏差
设备基础尺寸的允许偏差应符合附表1的规定。
设备基础尺寸和位置的允许偏差 附表1
项 目 允许偏差（mm）
坐标位置（纵、横轴线） ±20
不同平面的标高 -20
平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸 ±20
-20
+20
平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分） 每米 5
全长 10
垂直度 每米 5
全长 10
预埋地脚螺栓 标高 +20
中心距（在根部和顶部测量） ±2
预埋地脚螺栓孔 中心位置 ±10
深度 +20
孔壁铅垂度每米 10
预埋活动地脚螺栓锚板 标高 +20
中心位置 ±5
水平度（带槽的锚板）每米 5
水平度（带螺纹孔的锚板）每米 2

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1．2 装 配
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231—98
5．1．1 装配前应了解设备的结构、装配技术要求。对需要装配的零、部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面应进行复查和清洗处理，并应按照标记及装配顺序进行装配。
5．1．2 当进行清洗处理时，应按具体情况及清洗处理方法先采取相应的劳动保护和防火、防毒、防爆等安全措施。
5．1．12 带有内腔的设备或部件在封闭前，应仔细检查和清理，其内部不得有任何异物。
5．1．13 对安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱，装配前应作渗漏检查。
5．2．4 装配精制螺栓和高强螺栓前，应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度。
5．2．5 高强螺栓在装配前，应按设计要求检查和处理被连接件的接合面；装配时，接合面应干燥，不得在雨中装配。
5．2．6 高强螺栓及其紧固件应配套使用。旋紧时，应分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%；终拧扭矩值应符合设计要求，并按下式计算：
　　　　　　　　　　M=K(P+△P)·d　　　　　　 (5．2．6)
式中 　　M——终拧扭矩值，N·m；
　　　　　P——设计预拉力，kN；
　　　　△P——预紧力损失值，宜为预拉力值的5%～10%，kN；
　　　　　K——扭矩系数，可取0.11—0.15；
　　　　　d——螺栓公称直径，mm。
5．2．7 装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧，直至将尾部卡头拧掉为止，其终拧扭矩可不进行核算。
5．2．8 现场配制的各种类型的键，均应符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度。键用型钢的抗拉强度不应小于588N/mm2。
5．2．9 键的装配应符合下列要求：
一、键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛刺，键和键槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在装配前均应检验。
二、普通平键、导向键、薄型平键和半圆键，两个侧面与键槽应紧密接触，与轮毂键槽底面不接触。
三、普通楔键和钩头楔键的上、下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触。
四、切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间，均应紧密接触；装配后，相互位置应采用销固定。
5．2．10 装配时，轴键槽及轮毂键槽轴心线的对称度应按现行国家标准《形状和位置公差、未注公差的规定》的对称度公差7～9级选取。
5．2．11 销的装配应符合下列要求：
一、检查销的型式和规格，应符合设计及设备技术文件的规定。
二、有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后，方可装销。
三、装配销时不宜使销承受载荷，根据销的性质，宜选择相应的方法装入；销孔的位置应正确。
四、对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面积，应符合设备技术文件的规定；当无规定时，宜采用其总接触面积的50％～
70%。
五、装配中，当发现销和销孔不符合要求时，应铰孔，另配新销；对定位精度要求高的，应在设备的几何精度符合要求或空运转试验合格后进行。
5．3．1 凸缘联轴器装配时，两个半联轴器端面应紧密接触，两轴心的径向位移不应大于0.03mm。
5．4．1 湿式多片摩擦离合器装配后，摩擦片应能灵活地沿花键轴移动；在接合位置超过规定扭力时，应有打滑现象；在脱开位置时，不应有阻滞现象。
5．4．2 干式单片摩擦离合器装配时，各弹簧弹力应均匀一致；各连接销轴部分应灵活，无卡住现象。摩擦片的连接铆钉头应低于表面0.5mm以上。
5．4．3 圆锥离合器的内外锥面应接触均匀，其接触面积不应小于85%。
5．4．4 牙嵌式离合器回程弹簧的活动应灵活；其弹力应能使离合器脱开；嵌齿部分应无毛刺。
5．4．5 滚柱超越离合器的内外环表面应光滑无毛刺，其各调整弹簧弹力应均匀一致；弹簧滑销应能在孔内自由滑动，不得有卡住现象。
5．5．4 用液压充油法装卸配合件时，应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度。当无规定时，其粗糙度应在Ral.6～0.8μm之间。对油沟、棱边应刮修倒圆。
5．5．6 温差法装配时，应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸。加热或冷却均不得使其温度变化过快；并应采取防止发生火灾及人员被灼伤或冻伤的措施。
5．6．1 轴瓦的合金层与瓦壳的结合应牢固紧密，不得有分层、脱壳现象。合金层表面和两半轴瓦的中分面应光滑、平整及无裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。
5．6．5 静压轴承的装配应符合下列要求：
一、液体静压轴承的装配，油孔、油腔应完好，油路应畅通。节油器、轴承间隙不应堵塞。轴承两端的油封槽不应与其他部位相通，并应保持与主轴的配合间隙。
二、空气静压轴承装配前应检查，轴承内、外套的配合尺寸及精度应符合要求，两者应有30°的锥度。压入后应紧密无泄漏；外圆与轴承座孔的配合间隙应为0.003～0.005mm。
5．7．1 装配滚动轴承前，应测量轴承的配合尺寸，按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净；轴承应无损伤，无锈蚀，转动应灵活及无异常声响。
5．7．2 采用温差法装配滚动轴承时，轴承被加热温度不得高于100℃；被冷却温度不得低于-80℃。
5．8．8 齿轮与齿轮、蜗杆与蜗轮装配后应盘动检查，转动应平稳、灵活、无异常声响。
5．9．6 机械密封的装配应符合下列要求：
一、机械密封零件不应有损坏、变形；密封面不得有裂纹、擦痕等缺陷。
二、装配过程中应保持零件的清洁，不得有锈蚀；主轴密封装置动、静环端面及密封圈表面等，应无异物、灰尘。
三、机械密封的压缩量应符合设备技术文件的规定。
四、装配后用手盘动转子应转动灵活。
五、动、静环与相配合的元件间，不得发生连续的相对转动，不得有泄漏。
六、机械密封的冲洗及密封系统，应保持清洁无异物。
5．9．7 防尘节流环间隙、防尘迷宫密封的装配，应符合下列规定：
一、防尘节流环间隙、防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂(气封除外)。
二、密封缝隙应均匀。
1．3 活塞式压缩机
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB 50275—98
2．1．1 整体出厂的压缩机安装时，设备的清洗和检查应符合下列要求：
一、往复活塞式压缩机应对活塞、连杆、气阀和填料进行清洗和检查，其中气阀和填料不得采用蒸汽清洗。
二、隔膜式压缩机应拆卸清洗缸盖、膜片、吸气阀和排气阀，并应无损伤和锈蚀。
2．1．2 压缩机的安装水平偏差不应大于0.20/1000，并应在下列部位进行测量。
一、卧式压缩机、对称平衡型压缩机应在机身滑道面或其他基准面上测量；
二、立式压缩机应拆去气缸盖，并在气缸顶平面上测量；
三、其他型式的压缩机应在主轴外露部分或其他基准面上测量。
2．2．1 压缩机组装前，设备的清洗和检查应符合下列要求：
一、零件、部件和附属设备应无损伤和锈蚀等缺陷；
二、零件、部件和附属设备应清洗洁净；清洗后应将清洗剂和水分除净，并在加工面上涂一层润滑油。无润滑压缩机及其与介质接触的零件和部件不得涂油；气阀、填料和其他密封件不得采用蒸汽清洗。
2．2．2 压缩机组装前应检查零件、部件的原有装配标记；下列零件和部件应按标记进行组装：
一、机身轴承座、轴承盖和轴瓦；
二、同一列机身、中体、连杆、十字头、中间接筒、气缸和活塞；
三、机身与相应位置的支承架；
四、填函、密封盒应按级别与其顺序进行组装。
2．2．3 在组装机身和中体时应符合下列要求：
一、将煤油注入机身内，使润滑油升至最高油位，持续时间不得小于4h，并应无渗漏现象；
二、机身安装的纵向和横向水平偏差不应大于0．05/1 000，其测量部位应符合下列要求：
1．卧式压缩机、对称平衡型压缩机的横向安装水平应在机身轴承孔处进行测量，纵向安装水平应在滑道的前、后两点的位置上进行测量；
2．立式压缩机应在机身接合面上测量；
3．L型压缩机应在机身法兰面上测量；
三、两机身压缩机主轴承孔轴线的同轴度不应大于φ0．05mm。
2．2．4 组装曲轴和轴承时应符合下列要求：
一、曲轴和轴承的油路应洁净和畅通，曲轴的堵油螺塞和平衡块的锁紧装置应紧固；
二、轴瓦钢壳与轴承合金层粘合应牢固，并应无脱壳和哑音现象；
三、轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其接触面面积不应小于70%；
四、轴瓦与主轴颈之间的径向和轴向间隙应符合设备技术文件的规定；
五、对开式厚壁轴瓦的下瓦与轴颈的接触弧面夹角不应小于90°，接触面面积不应小于该接触弧面面积的70％；四开式轴瓦的下瓦和侧瓦与轴颈的接触面面积不应小于每块瓦面积的70%；
六、薄壁瓦的瓦背与瓦座应紧密贴合；当轴瓦外圆直径小于或等于200mm时，其接触面面积不应小于瓦背面积的85％，当轴瓦外圆直径
大于200mm时，其接触面积不应小于瓦背面积的70%，且接触应均匀；薄壁瓦的组装间隙应符合设备技术文件的规定；瓦面的合金层不宜刮研；当需刮研时，应修刮轴瓦座的内表面；
七、曲轴安装的水平偏差不应大于0．10/1 000，并应在曲轴每转90°的位置上，用水平仪在主轴颈上进行测量；
八、曲轴轴线对滑道轴线的垂直度偏差不应大于0．10/1 000；
九、检查各曲柄之间上下左右4个位置的距离，其允许偏差应符合设备技术文件的规定；当无规定时，其偏差不应大于行程的0．10/1 000；
十、曲轴组装后盘动数转，应无阻滞现象。
2．2．5 组装气缸时应符合下列要求：
一、气缸组装后，其冷却水路应按设备技术文件的规定进行严密性试验，并应无渗漏。
二、卧式气缸轴线对滑道轴线的同轴度允许偏差应符合表2．2．5的规定；其倾斜方向应与滑道倾斜方向一致。在调整气缸轴线时，不得在气缸端面加放垫片。
气缸轴线对滑道轴线的同轴度允许偏差(mm) 表2．2．5
汽缸直径 径向位移 整体倾斜
＞100，且≤300 0.07 0.02
300～500 0.10 0.04
500～1000 0.15 0.06
＞1000 0.20 0.08

三、立式气缸找正时，活塞在气缸内四周的间隙应均匀，其最大与最小间隙之差不应大于活塞与气缸间平均间隙值的1/2。
2．2．6 组装连杆时应符合下列要求：
一、油路应清洁和畅通；
二、厚壁的连杆大头瓦与曲柄轴颈的接触面面积不应小于大头瓦面积的70%；薄壁的连杆大头瓦不宜研刮，其连杆小头轴套(轴瓦)与十
字销的接触面面积不应小于小头轴套(轴瓦)面积的70%；
三、连杆大头瓦与曲柄轴颈的径向间隙、轴向间隙应符合设备技术文件的规定；
四、连杆小头轴套(轴瓦)与十字销的径向间隙、轴向间隙，均应符合设备技术文件的规定；
五、连杆螺栓和螺母应按设备技术文件规定的预紧力，均匀拧紧和锁牢。
2．2．7 组装十字头时应符合下列要求：
一、十字头滑履与滑道接触面面积不应小于滑履面积的60%；
二、十字头滑履与滑道间的间隙在行程的各位置上均应符合设备技术文件的规定；
三、对称平衡型压缩机的十字头组装时，应按制造厂所作的标记进行，并不得装错，以保持活塞杆轴线与滑道轴线重合；
四、十字头销的连接螺栓和锁紧装置，均应拧紧和锁牢。
2．2．8 组装活塞和活塞杆时应符合下列要求：
一、活塞环表面应无裂纹、夹杂物和毛刺等缺陷；
二、活塞环应在气缸内作漏光检查。在整个圆周上漏光不应超过两处；每处对应的弧长不应大于36°，且与活塞环开口的距离应大于对应15°的弧长，但非金属环除外；
三、活塞环与活塞环槽端面之间的间隙、活塞环放人气缸的开口间隙，均应符合设备技术文件的规定；
四、活塞环在活塞环槽内应能自由转动；手压活塞环时，环应能全部沉人槽内；相邻活塞环开口的位置应互相错开；
五、活塞与气缸镜面之间的间隙和活塞在气缸内的内、外止点间隙应符合设备技术文件的规定；
六、浇有轴承合金的活塞支撑面，与气缸镜面的接触面面积不应小于活塞支撑弧面的60%；
七、活塞杆与活塞、活塞杆与十字头应连接牢固，并应锁紧。
2．2．9 组装填料和刮油器时应符合下列要求：
一、油、水、气孔道应清洁和畅通；
二、各填料环的装配顺序不得互换；
三、填料与各填料环端面、填料盒端面的接触应均匀，其接触面面积不应小于端面面积的70%；
四、填料、刮油器与活塞杆的接触面积应符合设备技术文件的规定；
当无规定时，其接触面积不应小于该组环面积的70%，且接触应均匀；
五、刮油刃口不应倒圆；刃口应朝向来油方向；
六、填料和刮油器组装后，各处间隙应符合设备技术文件的规定，并应能自由转动；
七、填料压盖的锁紧装置应锁牢。
2．2．10 组装气阀时应符合下列要求：
一、各气阀弹簧的自由长度应一致，阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象；
二、阀片升程应符合设备技术文件的规定；
三、气阀组装后应注入煤油进行严密性试验，并应无连续的滴状渗漏。
2．2．11 组装盘车装置应符合下列要求：
一、盘车装置可在曲轴就位后进行组装，并应符合设备技术文件的规定；
二、应调整操作手柄的各个位置，其动作应正确可靠。
2．3．1 压缩机的附属设备(冷却器、气液分离器、缓冲器、干燥器、储气罐、滤清器、放空罐)就位前，应检查管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置，并与施工图相符；各管路应清洁和畅通。
2．3．2 附属设备中的压力容器在安装前的强度试验和严密性试验，应按国家现行《压力容器安全技术监察规程》的规定执行。当压力容器外表完好、具有合格证、在规定的质量保证期内安装时，可不作强度试验，但应作严密性试验。
2．3．3 卧式设备的安装水平和立式设备的铅垂度偏差均不应大于1/1000。
2．3．4 淋水式冷却器排管的安装水平和排管立面的铅垂度偏差均不应大于1/1000；其溢水槽的溢水口应水平。

《化工机器安装工程施工及验收规范(中小型活塞式压缩机)》
HGJ 206——92
3．2．1 清洗主轴和轴瓦，其油路必须畅通。
3．2．2 主轴与平衡铁的锁紧装置必须紧固。
3．2．3 轴瓦内外圆表面及对口平面应光滑平整，不得有裂纹、气孔、缩松、划痕、碰伤、压伤及夹杂物等缺陷。轴瓦合金层与轴瓦衬背应粘合牢固。用着色或在轻击轴瓦衬背时，声音应清脆响亮，不得有哑音。如发现上述缺陷，应予更换。

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1．4 离心式压缩机
《化工机器安装工程施工及验收规范(离心式压缩机)》HGJ205——92
2．1．1 施工前应具备下列技术资料：
2．1．1．1 离心式压缩机组出厂合格证书，出厂合格证书必须包括下列内容：
(1)重要零、部件材质合格证书；
(2)随机管材、管件、阀门等质量证书；
(3)机壳及附属设备水压试验记录；
(4)转子制造质量检验证书；
(5)转子动平衡及叶轮超速试验记录；
(6)机器装配记录；
(7)机器试运转记录。
2．1．1．2 机组安装平、立面布置图，基础图、装配图、系统图及配管图，安装、使用、维修说明书；
2．1．1．3 机组的装箱清单；
2．1．1．4 基础中间交接资料；
2．1．1．5 有关的规范、技术要求、施工方案等。
2．1．2 施工前必须组织图纸会审及技术交底，并应有相应的记录。
2．4．1 基础必须具备安装条件，基础附近的地下工程及地坪应完成，运输、消防道路应畅通。
2．4．2 厂房或临时设施应能防止风、沙、雨、雪的侵袭。环境温度不应低于5℃。
2．4．3 厂房内机组安装用的起重设备，应经试运行合格。
2．4．4 施工用水、电、气和照明应接通且具备使用条件。
2．4．5 施工现场必须备有足够的消防器材。
2．4．6 备齐施工用机具及计量器具。计量器具应周检合格，精度等级必须满足测量要求。
2．5．1 基础使用前必须办理中间交接证书。基础移交时必须同时提供下列资料：
2．5．1．1 施工质量合格证书及中心、标高、外形尺寸实测记录；
2．5．1．2 当设计有要求时，提供基础的沉降观测点位置及沉降观测记录。
2．5．2 对基础进行外观检查，应满足下列要求：
2．5．2．1 不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷；
2．5．2．2 基础中心线、标高、沉降观测点(如设计有规定时)等标记齐全、清晰。
3．2．1 散装供货的变速机下机壳，压缩机、汽轮机、电动机的轴承箱，应进行4h以上的煤油渗透试验，以无渗漏为合格。
3．2．2 底座与混凝土接触的部位，必须清除油垢、油漆、铸砂、铁锈等。
3．2．3 安装在机器下部与机器相连接的设备，检查试压合格后，应预先吊装就位并初步找正，与机器连接的法兰口应加设盲板，以免脏物掉人。
3．3．1 机组就位前必须合理确定供机组找平找正的基准机器。应调整固定基准机器，再以其轴线为准，调整固定其余机器。
3．3．2 基准机器的确定，应符合下列要求：
3．3．2．1 制造厂规定的安装基准机器；
3．3．2．2 选重量大、调整困难的机器；
3．3．2．3 机器多、轴系长时，宜选安装在中间位置的机器；
3．2．3．4 条件相同时，优先选择转速高的机器。
3．3．3 机组就位时，联轴器端面间轴向距离，应符合技术文件要求。
3．3．4 机组中心线应与基础中心线一致，其偏差不应大于5mm。
3．3．5 基准机器的安装标高，其偏差不应大于3mm。
3．3．7 机组水平度的允许偏差应符合下列要求：
3．3．7．1 纵向水平度的允许偏差，基准机器的安装基准部位应为0．02～0．05mm/m，其余机器必须保证联轴器对中要求；
3．3．7．2 纵向水平度的偏差不应大于0．10mm/m，同一机器各对应点的水平度应基本一致。
3．4．3 必须按制造厂提供的找正图表或冷对中数据进行对中。联轴器对中允许偏差应符合表3．4．3的规定。
联轴器对中允许偏差(mm) 表3．4．3