安全出口冷却塔及B2风亭出入口施工方案2.doc

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目录 1
1、编制说明 3
1.1编制依据 3
1.2编制原则 3
2、工程概况 3
2.1施工规模、位置 3
2.2地质概况 4
3、施工总体部署 5
3.1施工平面总布置说明 5
3.2现场管理及组织说明 6
3.3施工组织机构 6
4、围护结构的施工组织及方法、程序说明和附图 6
4.1搅拌桩的施工 8
4.2钻孔桩施工 10
4.3旋喷桩施工 14
5、基底加固的施工组织及方法、程序说明和附图……………………………………………..16
6、基坑开挖支护及弃土外运 16
6.1基坑开挖 16
6.2基坑支护（支撑架设） 17
6.3基坑排水 17
7、安全出口、冷却塔及B端2号风亭主体结构工程的施工组织及方法、程序说明和附图 18
7.1结构工程施工步骤 18
7.2主体结构钢筋砼结构施工节段划分 18
7.3主体结构施工组织及工艺 18
8、结构防水工程施工组织及方法、程序说明和附图 24
8.1施工组织 24
8.2防水卷材施工 24
8.3砼结构自防水 25
8.4变形缝防水施工 26
9、施工期间对周围建筑物的影响监测方法、程序说明和附图 26
10、安全出口、冷却塔及B端2号风亭工期施工工期计划 28
11、对工期保证措施(落实到各大项目) 30
12、安全、文明施工的保证措施 31
12.1安全防护 31
12.2临时用电 32
12.3机械安全 32

1、编制说明
1.1编制依据
1、珠江三角洲城际快速轨道交通广州至佛山段项目施工11标土建工程招标文件、承包合同、安全出口、冷却塔及B端2号风亭相关设计施工图纸；
2、我公司现场考察所获得的调查资料，岩土工程勘察报告等；
3、招标文件及施工设计、施工过程中涉及的有关规范、规程；
4、我公司现有人员的施工管理水平、技术水平、科研水平、机械设备配套能力以及资金投入能力；
1.2编制原则
1、突出重点，突破难点，科学管理，以确保安全为前提，可操作性强。
2、结合现场条件，尽量做到方案具备可行性。
3、编制合理施工方案，缩短施工工期，尽量减少施工中不必要的影响因素。
2、工程概况
2.1施工规模、位置
龙溪站位于广州市芳村区龙溪大道龙溪凤池村西侧，临近龙湾加油站，南侧与北侧主要为园艺场和农田。线路此处与龙溪大道一致，车站主体位于规划60m宽的龙溪大道南侧地下。
冷却水塔建筑面积：107.2平方米，安全出口建筑面积：40.4平方米，B端二号风亭建筑面积：172平方米。安全出口、冷却塔及B端2号风亭位于12轴至25轴之间位置，在车站南侧。与本出入口相接的车站主体结构已经施工完成。安全出口、冷却塔及B端2号风亭位置下无管线埋设。

2.1 安全出口、冷却塔及B端2号风亭总平面图
2.2地质概况
结合地质图纸和车站基坑开挖的实际判断，安全出口、冷却塔及B端2号风亭主体位于淤泥质粉细砂、粉细砂层<2-2>，土层厚度0.90～8.10m，平均3.89m，大部分孔段分布，为富水性较好，透水性中等地层。
上部为人工填土层，局部为杂填土，呈灰褐色、灰黄色、杂色等，该层层厚2.50～4.2m，平均厚3.2m。
下部为<2-2>粉细砂层，深灰、灰黑色，以粘粒为主，含有机质，略具腐臭味，土质细腻，含大量砂土。该层层厚0～3.40m，平均1.7m。
再往下为<5-2>硬塑、中密状残积土层； <7>强风化岩带；<8>中风岩化带。<5-2>层层厚0～3m，平均1.2m；顶面埋藏深度8.10～11.50m。强、中风化泥质粉砂岩，岩体裂隙较发育或稍发育，岩芯较为破碎，含有较为丰富的地下水，且富水性极不均匀，为富水性较弱，弱透水地层。
本场地地下水类型主要是第四系砂层潜水及基岩风化层中的裂隙水。
地质剖面图如下图2-2所示。

图2-2 安全出口、冷却塔及B端2号风亭地质剖面图
3、施工总体部署
安全出口、冷却塔及B端2号风亭位于主体结构东南侧，现施工围挡范围内，场地开阔地下无管线穿过；由于轨排、机电安装与内部装修施工工期紧张，按照业主要求此附属工程与2009年11月30日完成主体结构施工，12月15日进行场地移交。
安全出口、冷却塔及B端2号风亭位采用明挖顺做法，根据实际工期情况和现场条件，安全出口及冷却塔与B端2号风亭围护结构同时施工，主体结构由于安全出口及冷却塔与B端2号风亭之间有5m间距，所以两部分分开施工。
安全出口、冷却塔及B端2号风亭分十步施工，具体施工步骤如下：
第一步，施工现场清理，放线，进场钻机及开挖泥浆池等场地布置；
第二步，安全出口、冷却塔及B端2号风亭钻孔桩施工；
第三步，安全出口、冷却塔及B端2号风亭范围内搅拌桩、基底加固以及单管旋喷桩施工；
第四步，安全出口、冷却塔及B端2号风亭施工冠梁以及第一道支撑；
第五步，安全出口、冷却塔及B端2号风亭土方开挖，架设第二道支撑；
第六步，安全出口、冷却塔与B端2号风亭底板同时施工施工；施工时先施工底板，再施工侧墙与顶板，最后施工高出顶板部分；
第七步，安全出口、冷却塔及B端二号风亭防水完成及地面恢复；
3.1施工平面总布置说明
由于安全出口、冷却塔及B端2号风亭正对现场地大门口，且部分范围内堆放钢筋材料，现对场地进行调整，
1、在现在主体结构顶板回填土方，浇筑混凝土，铺设施工便道；
2、现场钢筋堆放场以及钢筋加工厂向施工便道西北侧移动；
3、接水、接电利用龙溪站施工的原有布置不变。
4、在顶板回填的土方开挖一部分布置渣土池。
4、在现场东北门设置一个洗车槽和一个沉淀池，污水经沉淀为清水后就近排入市政下水管道；施工供电、接水点仍采用原现场布置。
3.2现场管理及组织说明
1、技术管理
开工前，编制详细的实施性施工组织设计，制定切实可行的质量体系和安全措施，对施工图、技术资料认真复核，对操作人员进行技术培训和安全、质量教育，施工中，配合项目部做好材料试验，工程监测和环境监控工作，对各道工序实行“三检”制度，使每个环节都处于受控状态，确保工程质量。
2、安全文明施工
严格施工纪律，工地围蔽完整美观，场内机械整洁停放整齐，材料堆码工整，各种标牌、标语醒目，各种管线横平竖直，排水沟加盖。工地内污水经沉淀后排入市政排水管道，车辆驶出工地要冲洗干净。
3.3施工组织机构
组 长：赵书银
副组长：徐善华、翟胜文、刘炳飞
组 员：施一石、廖祥杰、尹航、李世英、余贵良、李彩龙、苏海军、邱晓雷、冯佃东、胡海林、赵立山
4、围护结构的施工组织及方法、程序说明和附图
本出入口基坑支护采用∅1000@1150钻孔灌注桩加二道∅600x12钢管支撑，在部分拐角位置设置砼支撑及腰梁，并结合双排∅550搅拌桩的止水帷幕，且在钻孔桩与车站主体连续墙交接处采用单管旋喷桩，以加强止水效果。
围护结构平面布置图如图4-1所示。

图4-1 围护结构平面布置图
图中钻孔灌注直径1000mm，桩心距1150mm。材料等级：混凝土等级C30,保护层厚度70mm。为HPB235级钢筋和HRB335级钢筋。
基坑外侧采用双排搅拌桩止水帷幕，桩径∅550，相互咬合150，进入相对不透水层(5-1)或(5-2)层1.5米。平面上搅拌桩布置在距钻孔桩外侧500mm。在钻孔桩与车站主体连续墙交接处采用单管旋喷桩，以加强止水效果。
基坑开挖同样设二道支撑，基坑开挖时结合结构图上的底板底面高程进行开挖。第一道支撑除注明采用钢筋混凝土支撑外，其余均采用钢管内支撑（∅600,t=12）；冷却塔部分基坑不设内支撑；B端二号风亭仅设一道内支撑，其中心标高为4.223m,钢支撑设计轴力为1050kN，其余第一道钢支撑中心标高为5.722m，钢支撑设计轴力为920kN，钢支撑支撑在冠梁上，冠梁截面尺寸1000x1000。第二道钢支撑中心标高为2.222m，第二道钢支撑腰梁除注明外，均采用2I45a的钢围檩，第二道钢支撑设计轴力为800kN。
第一、二道支撑平面布置如图4-2、4-3所示。
图4-2 第一道钢支撑平面布置图

图4-3 第二道钢支撑平面布置图
4.1搅拌桩的施工
钻孔桩外侧采用水泥搅拌桩止水帷幕,在钻孔桩施工完成后，在钻孔桩外侧采用双排Φ550mm的水泥搅拌桩对上部地层进行加固，桩底标高分进入相对不透水层(5-1)或(5-2)层1.5米。施工中水泥掺入比17%，水灰比0.45，早强剂3%，两搅两喷，施工前需先进行工艺试桩来具体确定各项施工技术参数。
1、施工组织
由于场工期紧张，在现有的条件下，需要两台搅拌机进场作业，在保证搭接质量的同时，尽可能缩短工期。
2、搅拌桩施工、流程说明
浆体搅拌桩的主要施工序有：探槽开挖，定位，搅拌下沉，喷浆搅拌提升，重复搅拌下沉，重复喷浆搅拌提升，清洗，移位。
⑴、探槽开挖
搅拌桩施工前应在搅拌桩位置开挖宽0.7米，深1.5米的沟槽，以探明地下管线的位置，及时上报和处理。
⑵、定位：
用履带式起重机悬吊深搅拌机到达桩位并对中，导向塔垂直度偏差不得超过1%，桩位偏差不得大于50mm。当地面高低不平时应使起重机保持平稳。
⑶、搅拌下沉：
启动搅拌机，放松桩架钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉，将土搅松，下沉速度由电流监测控制，如下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以钻进，搅拌下沉速度以0.7m/min为宜。当搅拌机下沉至深度后，开动灰浆泵即开始按预定掺入比和水灰比制水泥浆，并将水泥浆倒入集料斗备喷。
⑷、喷浆搅拌提升：
搅拌机下沉到设计深度后，将深层搅拌机略微提升，开启灰浆泵其口压力保持0.4—0.6MPa，使水泥浆自动喷入地基。搅拌机以0.3~0.5m/min的均匀速度提升，边提升边喷浆，直至设计要求桩顶标高，集料斗口的水泥浆正好排空。
⑸、重复搅拌下沉：
为使已喷入土中的水泥浆与土充分搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中，直至要求深度。
⑹、重复喷浆搅拌提升：
一般情况下，即将搅拌桩边旋转，边喷浆，边提升，再次回至设计桩顶标高，并上升至地面，制桩完毕；
⑺、清洗：
向已排空的集料斗注入适量清水，开启灰浆泵，清洗管道中残留水泥浆，直至基本干净，同时将粘附于搅拌头的土清洗干净。
⑻、移位：
重复上述一至六个步骤，进行下一根桩的施工。
4.2、钻孔桩施工
1、钻孔桩施工工艺流程
钻孔桩施工流程图见图4.2-1所示。

沉淀池
泥浆循环
循环池
废浆排弃
施工准备

桩位放样
沉埋护筒
钻机就位
平整场地
加工护筒
钻进
清 孔
钻孔注泥浆
供水
测量钻孔深度、斜度、直径
测量沉碴厚度
钢筋笼就位
钢筋笼制作
吊装钢筋笼
二次清孔
设隔水装置
拼装导管
检验导管
灌水下混凝土
设溜槽和漏斗
商品砼运送
起拔护筒
下孔位施工
凿除桩头、施工冠梁
坍落度测试
商品砼生产

图4.2-1钻孔桩施工流程图
2、钻孔桩施工
⑴、施工准备
表层按设计标高拉槽卸土后，现场放线定出桩位，做好桩位轴线标记和桩位测量放样，并进行复核报验，作出复核记录，经复核确认桩位轴线正确无误，开挖探槽探明无管线埋在地下时，方可埋设护筒，当桩位与待悬吊保护的管线相冲突时，适当调整桩间距避开。
⑵、护筒设置
护筒采用8mm厚的钢板加工制作，高度1.5～2m，其内径宜比桩身设计直径大100mm,护筒应有足够的强度和钢度，接缝和接头紧密不漏水。护筒按照设计桩位中心线外放4cm埋设，埋设深度1.2～1.5m，然后复核校正，其定位误差不大于50mm。护筒的顶部开设1～2个溢浆口，溢浆口高出地面，使溢流泥浆经泥浆沟排入临时汇浆池，通过泥浆泵回收至沉淀池，减少对场地的污染。护筒顶部焊接加强筋和吊耳，便于护筒的安装、拆除。护筒采用钻机压入，位置应准确，并应保证护筒的垂直度，倾斜率不大于L％（L为护筒的全长），在护筒口的外部回填粘土，分层夯实，以防漏浆。
⑶、泥浆制拌
根据现场土质，开孔以及钻孔至粘土层时可原土造浆。施工中经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率，并保持护筒内泥浆顶面始终高出筒外水位或地下水位1m以上。泥浆主要控制指标如表4.2-2所示。
表4.2-1 泥浆主要参数指标
地层条件
泥浆比重
泥浆粘度
含砂率
胶体率
粉土、粘土层
1.1左右
16～22s
<4%
≮90%
粉细砂层
1.2左右
19～28s
<8%

泥浆制备及测试技术要求：
①及时采集泥浆样品，测定性能指标，对新制备泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中经常进行检测，保证泥浆质量；
②储存泥浆每8小时搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试结果作为原始记录；
③新鲜泥浆制作好后搁置24小时，经各项指标测试合格方可正式使用，回收泥浆经过振动筛处理，性能指标达到要求后再循环利用；
⑷、成孔
①钻机按施工组织安排的起始位置就位。底座和顶端应平稳，检测作业区承载力是否满足钻机施工要求，保证在钻进过程中不产生位移和沉陷。
②钻孔前先测算出孔深，当钻机在钻孔过程中仪器显示已达到设计标高时，再用测绳复测，以确保孔深要求，避免超欠挖，钻进过程中，随时注意控制控制桩体垂直度。
③钻进要随时监测泥浆比重及泥浆中含砂情况，记录钻进中的有关参数及地质情况，以核对地质资料。
④钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况应立即将钻锤提离孔底，保持泥浆高度，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔。
⑤钻进达到要求孔深停钻时，仍要维持泥浆正常循环，直到钻渣含量小于4％为止。
⑥成孔采用间隔法，每间隔1根桩进行钻孔施工。
⑸、特殊情况的处理
在钻进过程中，如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况立即停止钻进，采取下列措施处理：①当钻孔倾斜时，可减少冲程，在倾斜侧回填花岗岩进行修正；②钻孔过程中遇塌孔严重，立即停止冲桩，并回填粘土，待孔壁稳定后再施工；③如遇到护筒周围冒浆，可用稻草拌泥团堵塞洞口，并在护筒周围压上一层砂包。
⑹、清孔
清孔应分二次进行。第一次清孔在成孔完毕后立即进行，采用钻机的掏渣筒清孔；第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行，采用泥浆循环置换法清孔。清孔过程中观测孔底沉渣厚度和冲洗液含渣量，当冲洗液含渣量小于4％，孔底沉渣厚度不大于100mm时即可停止清孔，并保持孔内水头高度，防止坍孔事故。
①第一次清孔
由于旋挖钻机采用筒式掏渣，应严格控制其钻进深度，严禁超深。清孔采用抽浆清孔法，即在终孔后停止进尺，利用泥浆泵持续泵压5～15min，使孔底沉渣随泥浆基本排除，达到清孔要求为止，并同时掺入相对比重较小的泥浆（含砂量小于4％），以保持稳定的水位。
②第二次清孔
在安放钢筋笼及导管后，准备灌注水下混凝土前，由于这段时间间隙较长，孔底又会产生一部分沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，利用导管再进行第二次清孔。方法是采用潜水泥浆泵，利用混凝土钢导管，将新鲜的泥浆压入孔内，利用泥浆循环，将孔内沉渣带出孔外。
⑺、成孔质量检测
①孔径和孔形检测
孔径检测是在桩孔成孔后、下入钢筋笼前进行的，是根据设计桩径制作笼式井径器入孔检测。当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或大绳拉紧时的位置偏离护筒中心时，要考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况。如不严重时，调整钻机位置继续钻孔。如严重，就停钻分析原因，研究解决办法。
②孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣普遍采用标准测锤检测。测锤一般采用锥形锤。
③桩孔竖直度检测
钻杆测斜法：将带有钻头的钻杆放入孔内到底，在孔口处的钻杆上装一个与孔径或护筒内径一致的导向环，使钻杆柱保持在桩孔中心线位置上。然后将带有扶正圈的钻孔测斜仪下入钻杆内，分点测斜，并将各点竖直在坐标纸上描点左图，检查桩孔偏斜情况。
⑻、钢筋笼的制作及安装
为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形和入孔后居中，每隔2m用f18mm以上的钢筋设置一道环形加强箍并采用两侧点焊方式焊在主筋上。在箍筋上安放穿心圆式混凝土垫块，保证钢筋保护层厚度足够。
钢筋连接时，同一截面内的钢筋接头数量不得超过该截面钢筋总数的50%。
钢筋骨架在下放时防止碰撞孔壁，如放入困难时先查明原因，不得强行插入。骨架安放后的底面标高要符合要求。在安放钢筋笼的同时，按要求安放无损检测探测管，并焊牢在钢筋笼上，密封两端，确保无水泥浆渗入。钢筋笼露出桩顶设计标高不宜小于30d，浇注标高应比设计标高增加500mm，浇注冠梁前必须清理高出桩顶的残渣，浮土和积水，凿毛并清洗至设计标高。钻孔灌注桩采取隔桩施工，在相邻桩混凝土达到70%的设计强度后方可成孔施工。
⑼、水下混凝土灌注
水下混凝土的灌注采用导管法。导管内壁圆顺、内径一致。使用前进行试拼、试压，达到密不漏水，并编号且自下而上标示尺度。导管在吊入孔内时，其位置要居中、顺直地稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
钢筋笼安放好，复测沉碴厚度合格、孔内泥浆密度达到要求后，及时灌注混凝土。
混凝土灌注完并达到一定龄期后进行无损检测，对混凝土试块进行抗压试验。检测结果合格后再进行下步施工。
⑽、混凝土质量检查
混凝土施工中，应对其材料的质量和用量进行检查，每一工作班至少两次。并应按要求进行坍落度测定，单桩混凝土量小于25m3，每根桩测定2次；大于25 m3每根桩测定3次。试块数量一根桩不少于一组（三块），同组试块取自同拌或同车混凝土，试块脱模后在混凝土试块标准养护室中养护，试块试验及试验结果判断应执行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ107-87的有关规定。
⑾、成桩质量检验
采用低应变检测或钻芯取样。
⑿、施工注意事项
① 灌注混凝土必须连续进行，不得中断。否则先灌入的混凝土达到初凝，将阻止后灌入的混凝土从导管中流出，造成断桩。
② 在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽流入漏斗和导管，所以不得将混凝土整斗倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫圈，造成导管漏水。
③ 在灌注将近结束时，混凝土上升困难，可用吊钩上下提升导管，加大孔内混凝土高度，加快混凝土上升速度。
④为防止提升导管时挂住钢筋笼，在导管提升时要人工施加外力使导管旋转，边旋转边提升。
4.3旋喷桩施工
1、施工工艺
⑴、场地三通一平
施工前应保证场地的三通一平，确保用电安全。
⑵、桩位测设
桩位应严格按照图纸设计测设，偏差不得大于50mm.
⑶、试桩及确定工艺参数
为保证施工质量应严格遵守试桩要求，在展开大批量制桩前进行试桩，以校验施工工艺参数是否合理，现根据工程经验提出试桩用工艺参数如下：
　①注浆管：提升速度12～18cm；旋转速度10～20r/min.
　②水：压力20～25Mpa；流量85L/min.
　③浆液压力：≥20Mpa；流量＞60Lmin.
　④空气：压力0. 5～0. 9Mpa；流量0. 7m3/min.
　⑤水灰比：1：1
⑷、钻机就位
钻机安放在设计的孔位上并应保持垂直，施工时旋喷管的允许倾斜度不得大于1.5%.
⑸、钻孔
单管旋喷常使用76型旋转振动钻机，钻进深度可达30m以上，适用于标准贯入度小于40的砂土和粘性土层，当遇到比较坚硬的地层时宜用地质钻机钻孔。钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50mm.
⑹、插管
插管是将喷管插入地层预定的深度。使用76型振动钻机钻孔时，插管与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。如使用地质钻机钻孔完毕，必须拔出岩芯管并换上旋喷管插入到预定深度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水、边插管，水压力一般不超过1 MPa，若压力过高，则易将孔壁射塌。
⑺、喷射作业
当喷管插入预定深度后，由上而下进行喷射作业，技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并随时做好记录，绘制作业过程曲线。当浆液初凝时间超过20h应及时停止使用该水泥浆液（正常水灰比1： 1，初凝时间为15h左右）
⑻、冲洗
喷射施工完毕后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。
⑼、移动机具将钻机等机具设备移到新孔位上。
2、质量控制
⑴、桩位偏差＜5cm，钻孔垂自度＜1%H.
⑵、钻杆要进行量测，并作记录，经常检查孔深，保证孔深达到设计要求。
⑶、严格按设计配合比例率拌制水泥浆液，拌制好的水泥浆液超过2小时不能使用。
⑷、旋喷桩施工中，严格控制空压机、高压水泵、送浆泵的压力和提升喷浆速度。
⑸、提升过程中，拆卸钻杆后，继续旋喷施工时，保持钻杆有不小于10cm的搭接长度。
⑹、经常检查高压系统、管道系统、使压力、流量能够达到规范要求以保证桩径达到设计要求。
5、基底加固的施工组织及方法、程序说明和附图
除安全出口部分外，本基坑基底均采用Φ550@1000x1000搅拌桩加固，梅花型布置，平面布置如图5-1所示；对冷却塔与B端2号风亭之间放坡段基底采用Φ550@800x800搅拌桩加固，梅花型布置；搅拌桩底端要求进入（5-2）层不小于1m，水泥掺入量不小于15%，并须保证加固后地基的承载力特征值不小于150kPa.
基底加固安排在相应的围护结构施工完成后施工。

图5-1 安全出口、冷却塔及B端二号风亭基底加固平面图
6、基坑开挖支护及弃土外运
6.1基坑开挖
安全出口及冷却塔基坑最大开挖宽度8.75m，B端二号风亭最大开挖深度10.7m，开挖土方量为共计2083.43m2。
出入口以及风亭采用明挖法，挖机在基坑内部开挖，开挖采用上下台阶法，挖下的渣土通过挖机运出，再通过地面挖机装渣外运。开挖过程中所需的材料也通过吊车运达基坑底部。
根据地质纵剖面图，基坑内地层全部为土方，直接采用小型挖掘机可直接进行开挖。基坑自上而下竖向分层、由浅至深分段进行开挖，用挖掘机随挖随放出一定坡度。
在基坑开挖过程中，桩间土体、挖孔桩护壁随基坑开挖，凿除和填充找平砼，及时对桩间土进行挂网喷射砼找平，桩间接缝处出现的渗漏水也随基坑开挖及时封堵。基坑开挖到钢支撑位置后，立即架设钢支撑，严禁超挖，基坑开挖到基坑基底垫层以上30cm时，采用人工挖除剩余土方，至设计标高后及时平整基坑，疏干基坑内积水，进行基坑验收后施做泄水盲管，及时施做垫层。安全出口及B端二号风亭与车站接口部位的连续墙在出入口的开挖至此时切割破除，然后，风镐凿出车站预留的出入口钢筋接驳器。
6.2基坑支护（支撑架设）
安全出口、冷却塔及B端2号风亭竖向采用两道支撑，采用φ600（δ12mm）钢管作横向支撑，部分位置采用混凝土支撑。钢支撑在地面组装，然后在吊车的协助下安装。
钢支撑安装前，先做好三角托架及钢围檩，在安装点附近进行拼装，用吊车和挖掘机辅助进行安装，严格按照设计位置进行安放。钢支撑安装紧跟基坑开挖进度，随挖随撑，并按图纸要求施加一定的预应力。
钢支撑安装后，加强钢管应力量测、围护桩的变形量测与地层位移量测，以确保施工安全和周边环境的稳定。
混凝土支撑则是在土方挖掘至对应标高，再人工凿出围护结构腰梁预埋筋、整平底面土方，绑扎腰梁及支撑钢筋，同时浇注混凝土；待支撑强度达到要求后继续挖掘支撑下土方。
当出入口及风亭各层结构达到强度后，自下而上分层拆除钢支撑。
6.3基坑排水
在基坑开挖时，在施工竖井处设置集水坑抽水，保证基坑开挖期间无积水，确保正常的基坑开挖。纵向设排水沟，基坑开挖后将水通过排水沟排向集水井。采用高效无堵塞污水泵排至地面沉淀池，经沉淀后排入市政下水道。
7、安全出口、冷却塔及B端2号风亭主体结构工程的施工组织及方法、程序说明和附图
7.1结构工程施工步骤
1、先施做结构底板以及部分侧墙；
2、当底板达到强度后拆除第二道支撑，架设脚手架；
3、最后施工剩余侧墙和顶板。
7.2主体结构钢筋砼结构施工节段划分
根据设计图纸要求及安全出口、冷却塔及B端二号风亭施工的特点，为保证工程施工安全，预防结构开裂，便于施工管理，减短施工工期，安全出口及冷却塔主体结构与B端二号风亭主体结构同时分开施工，都采用分层分段法施工，安全出口与冷却塔为第一部分，B端二号风亭为第二部分，如图7-1所示。

图7-1 出入口主体结构单元划分图
7.3主体结构施工组织及工艺
本工程顶板以下结构按照自下而上，分段浇筑底板、侧墙和顶板。
1、底板施工
底板施工时，先将基坑底部清理干净，对局部超挖部分砾石、砂、碎石、素砼填充，在基坑两端设置截水沟和集水坑，以保持基底无水。施筑垫层和防水层。绑扎底板钢筋。砼采用抗渗能力不小于S8的防水商品砼，考虑到防裂要求大面积砼浇注时采用微膨胀砼，根据设计要求施工缝留在底板以上50cm处，在砼浇注前，边墙及其他部位作好标高控制线，砼采用连续浇筑，初凝前收水抹面，初凝后，润湿养护。
2、边墙顶板施工
在底板施工完毕后，搭设脚手架铺设防水层，绑扎边墙钢筋，立边墙及顶板模板，绑扎顶板钢筋，然后浇注边墙和顶板砼
3、砼的供应与输送
主体结构砼也采用商品砼搅拌车运输，地泵输送。运到施工现场的商品砼按规范要求做坍落度试验，符合要求后才能浇注。
4、特殊地段施工方法
车站与通道接口处施工难度较大。开挖、防水、钢筋、砼注浆等施工工艺也影响着整个工程的质量。
接口段开挖主要是破除地下连续墙。破除方法主要采用切割法为主，同时辅以人工风镐破除相结合的方式，减少对车站北站厅结构的影响和出入口相应部位土体的扰动。
一、钢筋施工工艺
1、原材检验与下料
1、原材进场检验
图8.3.1-1钢筋末端1800弯折
①进场的钢筋原材料，须具备出厂合格证及材质试验报告，确认无误后，方收货进场。
②钢筋按批检查验收，每批由同牌号、同炉号、同加工方法、同交货状态的钢筋组成，每批重量不大于60t。现场取样做力学性能试验，检验合格后方可使用。
2、钢筋下料
图8.3.1-2 钢筋末端90º或135º弯折
①钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。
②钢筋应平直，无局部曲折。调直钢筋时应符合下列规定：
a、采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于4%；II、III级钢筋的冷拉率不宜大于1%；
b、冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计要求。
③钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：
a、I级钢筋末端需要做180º弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍。平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍；用于轻骨料砼结构时，其弯曲直径D不应小于钢筋直径d的3.5倍；
b、I、II级钢筋末端作90º或135º弯折时，II级钢筋的弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍；III级钢筋不易小于钢筋直径d的5倍，平直部分应按设计要求确定；
c、弯起钢筋中间部位弯折的弯折处的弯曲直径D，不应小于钢筋直径d的5倍。
④箍筋的末端作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。当设计无具体要求时，用I级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍，对有抗震要求的结构，不应小于箍筋的10倍。弯钩形式可按图8.3.1-3 (A)、（B）加工，对有抗震要求和受扭的结构，可按图8.3.1-3（C）加工。　
⑤钢筋加工的容许偏差，应符合表8.3.1-4。
表8.3.1-4 钢筋加工允许偏差表
序号
项 目
允许偏差
（㎜）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
冷拉率
不大于设计规定
每根（每一类型抽查10%且不少于5根）
1
用尺量
2
受力钢筋成型长度
+5，-10
1
3
弯起
钢筋
弯起点位置
±20
2
弯起点高度
0，-10
1
4
箍筋尺寸
0， 5

2
2、钢筋连接
⑴、钢筋连接方法
①受力钢筋以直螺纹连接为主，Φ20以下采用搭接，Φ20以上钢筋用直螺纹连接。在同一断面的钢筋接头面积不得超过该位置钢筋总面积的50%。
②直螺纹连接
直螺纹连接套，材质为II级钢筋用30-45号。先用直螺纹套丝机将钢筋的连接端头加工成直螺纹，然后通过直螺纹连接套，用力矩扳手按规定的力矩值把钢筋和连接套拧紧在一起。
⑵、连接质量控制
①直螺纹连接钢筋接头强度必须达到钢材强度值，钢筋套丝质量必须符合要求，要求逐个用月牙形规和卡规检查。要求牙形与牙形规吻合，小端直径不得超过允许值，钢筋螺纹的完整牙数不小于规定牙数，接完的钢筋接头必须用油漆作标记，其外露丝扣不得超过一个完整丝扣。
②钢筋焊接接头、直螺纹接头均按规范要求分批进行质量检查和验收，所有接头要分批抽取试件进行力学试验，经检验合格后，方可进行下一道工序施工。
⑶、钢筋连接时的具体要求
①除设计图中注明以外，受拉钢筋锚固长度LaE详见表8.3.1-5。
表8.3.1-5 受拉钢筋锚固长度LaE表
砼等级
直径
钢筋种类
C20混凝土
C25混凝土
C30混凝土
d≤25mm
d＞25mm
d≤25mm
d＞25mm
d≤25mm
d＞25mm
HPB235
33d

28d

25d

HRB335
41d
45d
35d
39d
31d
34d
②钢筋的接头设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点位置大于10d。
③当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设在同一构件内的接头要相互错开。在任一焊接接头中心至长度为35d且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；若该区段在受拉区内，接头的受力面积占受力钢筋总截面积不超过50%。
④焊接接头距钢筋弯折处，不小于钢筋直径的10倍，且不能位于构件的最大弯矩处。
⑤绑扎接头保证搭接长度不小于35d，搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎。绑扎接头受拉区不超过25%。
⑥当钢筋直径d＞22时优先采用机械连接或焊接，当受拉钢筋d＞28及受压钢筋d＞32时，不宜采用绑扎搭接接头。
⑦钢筋绑扎搭接长度为1.4倍的锚固长度LaE；钢筋焊接接头长度为：单面10d，双面5d，且优先采用双面焊；机械连接采用Ⅱ级接头。
⑧设计图中无特殊注明时钢筋连接位置：顶板及其梁、各层楼板及其梁，上铁在跨中连接，下铁在支座连接；底板及其梁，上铁在支座连接，下铁在跨中连接。侧墙外侧钢筋在跨中连接，内侧钢筋在支座连接。
3、钢筋保护层控制
钢筋与模板之间、钢筋与防水层之间用与结构砼同标号的砼垫块支垫，以保证钢筋保护层厚度，砼垫块提前预制，以防强度不够被压碎。垫块制作时内插铁丝，以便固定在钢筋上，垫块间距0.8～1.0m，梅花型布置。当保护层厚度小于或等于20mm时，垫块平面尺寸为30×30mm；当保护层厚度大于等于25mm时，采用细石混凝土垫块，垫块平面尺寸为50×50mm。
二、主体结构模板施工施工工艺
由于与车站主体结构同步施工，安全出口、冷却塔及B端2号风亭主体结构仍采用满堂红钢管扣件式脚手架组合木模板系统施作结构侧墙、顶板，以达到缩短工期，节约材料的目的。
1、模板施工要求
⑴、模板工程的施工质量符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》的要求，保证工程结构和构件各部位尺寸及相互位置的正确性。
⑵、对模板及其支撑结构进行检算，以保证其具有足够的强度、刚度和稳定性，不致发生不允许的变形与下沉。
⑶、模板用于结构施工前，先进行除锈及清污处理。
⑷、顶板、中板、夹层板采用木模板，模板下方满铺方木进行衬垫，提高板模刚度，保证板面平整度要求，并且相邻两块模板无论横向拼缝还是纵向拼缝，保证在同一根方木上进行搭接，设木钉固定，避免出现错台。
⑸、侧墙采用大木模板，模板与模板之间设置弹性垫片密封并压紧，保证模板接缝拼贴平密，避免漏浆。
⑹、木板模在模板拼装校正完成后、板梁钢筋绑扎前进行脱模剂涂刷，侧墙大模板在模板支立前涂刷脱模剂，脱模剂采用专用水性脱模剂均匀涂刷，保证后期脱模效果。
⑺、结构混凝土浇筑前，对侧墙、板梁模板所有拼缝进行一次细致检查，对可能造成漏浆的拼缝采用玻璃胶在模板外侧进行密封，以保证模内混凝土面的光滑平顺。
⑻、混凝土开盘浇注前，对模板表面进行彻底清洗润湿，清除焊碴、杂物，保证模板表面清洁干净，以提高混凝土表面颜色一致性，控制好混凝土结构外观质量。
⑼、模板安装后仔细检查各构件是否牢固，固定在模板上的预埋件和预留孔洞是否有所遗漏，安装是否牢固，位置是否准确，模板安装的允许偏差是否在规范允许值以内，模板及支撑系统的整体稳定性是否良好，不留施工隐患。
⑽、在浇筑混凝土的过程中，经常检查模板的工作状态，发现变形、松动现象及时予以加固调整。
2、侧墙立模施工
侧墙钢筋绑扎完成后，彻底清理施工缝，随后进行侧墙立模施工，按预定的施工单元进行。侧墙钢模外侧通过碗扣式脚手架体系支顶。模板支立完成以后进行校模，调整垂直度偏差至规范允许范围之内，按一定的间距对脚手架支撑系统进行水平面内和铅垂面内剪刀撑加固，确保模板及支架系统的稳定性。模板工程检验合格，即可进行混凝土的浇筑。在侧墙混凝土结构浇注时防止模板移位变形，侧墙混凝土采用两台输送泵同步均匀浇筑。为保证后浇混凝土与先浇混凝土可靠结合，先将前期混凝土基面进行凿毛，并进行清洗，混凝土浇注时基面接浆处理。
为防止烂墙根、烂柱根等缺陷出现，在底板或中层板与侧墙施工缝留设位置，准确放样定出侧墙模板边线，采用表面经刨床加工过的方木留设接茬。方木内侧面安设做到光滑顺直，接缝位置采用扒钉连接，用内顶外撑法准确牢固固定，局部焊短钢筋限位，并采用短钢筋焊接至围护桩主筋进行加固，以保证后期侧墙模板支立时，模板跟部可以与施工缝位置的接茬混凝土相密贴。
3、模板的拆除
⑴、一个单元封顶后，在板梁结构强度达到设计强度时，放松板梁结构支架，完成板梁模板拆除。侧墙模板的拆除时间要求为：在混凝土强度不小于2.5Mpa，同时确保其表面及棱角不因拆模而受损坏后，即可拆除，以控制混凝土外观质量，拆模时间根据当时气温而定。正常温度下，砼浇筑后8小时可松动螺杆。
⑵、模板三脚架支撑拆除前，要用方木或钢管支撑模板，待支撑牢固后方能拆三角支撑架，防止支撑不稳固而发生倒塌，拆模时要依顺序拆，不要将三角支架一次拆完。
⑶、模板拆除起吊前，信号工一定要及时检查钢丝绳是否存在安全隐患，确定钢丝绳无安全隐患后再进行吊装作业，吊装时，模板下方不得站人。
⑷、拆模起吊前，应复查螺栓是否拆净，检查模板上构配件是否连接牢固、有无砼块等块状散料，在确定无遗漏且模板与墙体完全脱离后方可起吊。
⑸、拆下的模板要及时清理和涂刷脱模剂；然后堆放平稳，防止倒塌伤人。
8、结构防水工程施工组织及方法、程序说明和附图
8.1施工组织
出入口及风亭结构砼的底板、侧墙、顶板均采用抗渗等级为S8的防水砼。施工缝中设置钢板止水带，结构顶板、侧墙及底部均采用高分子双面自粘性防水卷材，变形缝处安装橡胶止水带。
8.2防水卷材施工
防水卷材的铺设，工程量大且工活较为零散，应根据施工情况，抓紧在其