百思瑞-现场一线主管能力提升PPT课件.ppt
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1、现场一线主管能力提升1我们的目标 2i掌握一线主管的职责和素质要求i熟悉生产流程的增值链i熟悉现代生产管理的发展趋势i掌握精益生产的思想和方法体系i明确企业现场中的浪费现象i掌握现场改善的思想方法i了解现场管理的五大方法i熟悉领导的基本概念i掌握制定目标和计划的方法i掌握情境领导的理论和运用方法i掌握沟通的基本技巧i掌握激励的基本原理和运用技巧2为什么需要一线主管用户需要什么?用户需要什么?员工需要什么?员工需要什么?33员工产品用户利润企业经营循环34一线主管的管理内容管人管事激励、指导、沟通命令、监督、考核质量、成本、产量材料、设备、工艺35管理的层次方针计划控制实施经营层管理层操作层监督
2、层46一线主管的角色 1。一线主管是 指挥家 ;2。一线主管是 教练 ;3。一线主管是 导演 。1。一线主管不是 家长 ;2。一线主管不是 警察 ;3。一线主管不是 机动工 。47领导者的素质要求高层领导中层领导基层领导概念技能人际技能专业技能58成功领导者的素质特征素质源泉素质要求1。天生的能力2。幼儿时期3。正规教育4。工作经历1。进取精神2。个人的价值观3。能力和技能4。信誉和工作业绩5。人际关系6。行业和企业知识59一线管理之屋团队合作 持续改善 5S活动 标准化作业人员设备工艺材料质量 成本 产量利润团队合作 人员设备质量成本5S活动工艺材料产量利润士气合理化建议标准化作业士气合理化
3、建议持续改善610现场管理之屋的内涵3。数量不如坚持1。向上找意义、向下找方法2。领导管两头,员工中间走4。合理化建议不等于合理化意见 合理化建议不等于合理化方案11r 市场需求多样化r 迅速发展的技术革新现场生产管理时代背景需求个性化产品外延化 产品生命周期缩短产品智能化管理电脑化产品开发能力大大提高712r 产品品种多样r 柔性生产体系r 制造技术先进现代生产管理的特征r 以用户为中心r 运用智能设备r 追求国际标准913柔性生产体系柔性人员数量人员质量生产线单机准时灵活的配套系统准时灵活的配套系统准时灵活的配套系统准时灵活的配套系统1014柔性生产体系1)计算机集成制造CIM2)批量客户
4、化生产MC3)敏捷制造系统AM1015r 准时化生产(JIT)r 企业流程再造(BPR)现代生产管理的主要方法r 制造资源计划(MRP-II)接受价值提供价值价值链用户供应商916生产方式的变革单件生产方式大量生产方式精益生产方式1117大批量生产方式的致命弱点1.库存量高2.生产周期长3.返修率高4.员工工作单调、积极性低5.制造系统缺乏弹性,反应速度慢6.阻碍知识和能力的发挥1118精益生产的定义 精益生产是为了适应市场多元化的需要,在多品 种小批量的市场需求制约下诞生的全新生产方式。精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。精益的“精”就是指更少的投入,而“益”指更多的产出。1219精益生
5、产方式的思想基础一、人本位主义1.彼此尊重2.重视培训3.共同协作1320精益生产方式的思想基础二、库存是祸害1.库存提高了经营的成本2.库存掩盖了企业的问题3.库存阻碍了改进的动力1321精益生产方式的思想基础三、永不满足1.消除一切浪费2.追求“零”目标3.追求准时灵活1322精益生产方式的思想基础四、追求企业内外环境的和谐统一1.崇尚“用户第一”2.和供应商良好合作1323精益生产的来历2.美国工业的困惑3.美国对丰田生产方式的研究1.丰田生产方式的形成及其推广4.精益生产方式的兴起1424准时化生产准时化生产JITJIT小组工作法小组工作法TEAMTEAM不断改善流程不断改善流程CIP
6、CIP系统供货适时供货看板生产一个流生产质量管理小组全员维修体制精益生产的方法体系分析流程了解浪费改进措施总结成果1425准时化生产系统供货系统供货是指将构件部件或总成的单个零件分散供应变为直接以部件或总成供货的方式优点:1。降低供需双方的库存量 2。减小总装厂的管理幅度 3。提升供需双方的竞争力1526适时供货总装厂根据配套厂的生产稳定性(包括数量和质量)、零件重要性、零件尺寸和地理位置等确定合理的供货周期,从而降低双方库存量的供货方式。优点:1。降低供货商的库存 2。降低总装厂的库存 3。促使双方提升管理水平准时化生产1527生产价值流投入产出人员材料设备信息能源质量服务价格品牌技术计划实
7、施控制广义狭义设计开发销售预测工序计划日程计划材料计划加工装配物料运输过程监控进度管理数据收集数据分析采取对策改进重组1828Q质量:工作质量、产品质量、信息质量S服务:对内外部客户的要求必须 迅速作出反应。P价格:通过低成本定出具有竞争 力的价格,杜绝各种浪费。百思瑞什么是QSP1929内部用户原则不接受不良品不提供不良品不生产不良品用户供货单位用户供货单位用户供货单位工位A工位B工位C物流百思瑞1930提高生产效率的着眼点 工序不平衡方法不标准返工产量波动等等。22百思瑞31浪费是指生产过程中用户不愿意 支付的那部分企业活动。浪费的种类:1。生产过剩2。等待3。工序设计不当4。搬运5。库存
8、过高6。动作不当7。不良品什么是浪费?22百思瑞32生产过剩资金积压质量劣化管理费用增加占用场地经营风险23百思瑞33等待观察机器等待材料质量检验机器故障生产不均衡23百思瑞34搬运厂区布置差材料放置地点不合理物流不畅中间库存管理混乱23百思瑞35加工方法不合理材料设计不合理工位器具欠佳工序安排不合理机器空转不准确的加工24百思瑞36库存掩盖了问题机器故障销售问题换模时间长沟通不佳生产不均衡质量低劣计划性差缺勤率高机器故障销售问题换模时间长沟通不佳生产不均衡质量低劣计划性差缺勤率高库存之海通过库存维持生产降低库存暴露问题24百思瑞37操作动作不合理场地布置欠佳料箱设计不合理人员安排不当工艺设计
9、不合理工具取用不方便25百思瑞38制造不良品搬运增加重复检验返工工时和材料返工场地交货不及时成本上升25百思瑞39 A。(Man)1)是否遵循标准?2)工作效率如何?3)有解决问题意识吗?4)责任心怎样?5)还需要培训吗?6)有足够经验吗?7)是否适合于该工作?8)有改进意识吗?9)人际关系怎样?10)身体健康吗?B。(Machine)1)设备能力足够吗?2)能按工艺要求加工吗?3)是否正确润滑了?4)保养情况如何?5)是否经常出故障?6)工作准确度如何?7)设备布置正确吗?8)噪音如何?9)设备数量够吗?10)运转是否正常?寻找浪费的4M方法百思瑞2640 C。(Material)1)数量是
10、否足够或太多?2)是否符合质量要求?3)标牌是否正确?4)有杂质吗?5)进货周期是否适当?6)材料浪费情况如何?7)材料运输有差错吗?8)是否对加工过程足够注意?9)材料设计是否正确?10)质量标准合理吗?D。(Methode)1)工艺标准合理吗?2)工艺标准提高了吗?3)工作方法安全吗?4)这种方法能保证质量吗?5)这种方法高效吗?6)工序安排合理吗?7)工艺卡是否正确?8)温度和湿度适宜吗?9)通风和光照良好吗?10)前后工序衔接好吗?寻找浪费的4M方法百思瑞2741头脑风暴法的规则 确定题目范围;所有的想法都记录在FLIP CHART上;记录每个想法,不管其如何疯狂;不得进行评论,评论以
11、后进行 把各种批评搁置一边;不允许反面或贬低性的评论 不突出个人表现 有意注重数量而不是质量。头脑风暴法百思瑞2742 为什么要做该作业?(WHy )作业的内容是什么?(What )作业用到哪些方法?(How )作业由谁来完成?(Who )作业在哪儿进行?(Where)作业在什么时候开始和完成?(When )5W1H法百思瑞2843五个为什么?为什么 线路板损坏为什么 降温不好为什么 空气太少为什么 压力太低为什么 滤网结尘解决办法:每月清扫滤网百思瑞2844案例一每台设备加工时间均为:1 分钟 批量5 0分钟5分钟10分钟15分钟20分钟 A B C D以下加工流程是否合理?如何改进?改进效
12、果如何?75百思瑞45案例一解答每台设备加工时间均为:1 分钟批量1 0分钟1分钟2分钟3分钟4分钟 A B C D 5分钟6分钟7分钟8分钟百思瑞46一个流生产的前提运输为零流程稳定均衡生产471)每道工序加工完一个制件后立即 流到下一工序;2)工序间的在制品数量不超过 紧前工序的装夹数量;3)制件的运动 不间断、不超越、不落地;4)生产工序、检验工序和运输工序合为一体;5)只有合格的产品才允许往下道工序流。一个流生产17百思瑞481)查定工序生产能力,测定工序生产时间2)制定生产节拍,确定工序工作负荷3)缩短设备间距和工序间滑道4)进行必要的设备改造和工位器具的改善5)设立设备故障报警装置
13、,并与设备维修部连接6)绘制作业标准指示表,并严格实施7)出现问题立即排除,不断改善流程一个流生产的工作程序17百思瑞491)看板是由后道工序向前道工序取货的信息卡;2)看板信息包括:产品名称、生产方法、生产时间 零件名称、放置地点和容器等;3)看板管理的规则后道工序取货原则按看板进行生产原则实行均衡生产看板生产16百思瑞50案例二以下流程的劳动生产率是多少?如何使其提高20%以上。操作者岗位1岗位2岗位330秒40秒25秒百思瑞7651 该作业可以取消吗?(Eliminate )该作业可以合并吗?(Combine )该作业可以重组吗?(Rechange )该作业可以简化吗?(Simplify
14、 )ECRS原则百思瑞2952案例二解答以下流程的劳动生产率是多少?如何使其提高20%以上。岗位1岗位2岗位330秒40秒25秒百思瑞53“U”型布置优化 流程 提高效率增强 柔性百思瑞2954TEAM工作法的概念 企业最大限度地把职权和职责下放到小组,从而减少管理层次、提高管理效率、增强企业组织的活力.这样的企业工作和劳动组织方法、管理方法,就是小组工作法.37百思瑞55TEAM工作法的特点 1.职责下放 2.协作 3.工作内容的丰裕 4.工人参与管理和技术工作 5.信息沟通和共享 6.管理的改进37百思瑞56TEAM和传统班组的比较TEAM班组领导方式工作内容考核方式目标导向目标导向任务导
15、向任务导向主持主持/辅导辅导命令命令/监督监督一专多能一专多能本职岗位本职岗位工作中改善工作中改善工作后改善工作后改善团队考核团队考核个体考核个体考核百思瑞57整理整顿清扫清洁素养将物区分为:常用、不常用、偶尔用 和不用等四类;对常用、不常用的物品做到定置管理、定量摆放、取用方便、目视管理;对工作场地和设备等进行彻底清扫,做到自己的东西自己弄干净;任何时候任何地点都能坚持整理整顿和清扫;使员工养成保持清洁的习惯。百思瑞315S的内涵585S活动的管理效果1。减少库存量,现场无杂物2。场地变大,行动方便3。消除混放,避免差错整理百思瑞31595S活动的管理效果1。无徒劳寻找时间2。现场整齐,一目
16、了然3。标识清晰,取用方便整顿百思瑞31605S活动的管理效果1。提高设备清洁度,润滑状态良好2。在清扫设备时发现问题3。及时发现微小缺陷清扫百思瑞31615S活动的管理效果1。车间环境整洁2。员工情绪良好3。消除发生灾害的根源清洁百思瑞32625S活动的管理效果1。严格执行标准,避免人为缺陷2。人际关系良好3。及时解决现场问题素养百思瑞32635S活动的“零”目标寻找时间为零不良品为零浪费为零延期交货为零安全事故为零不良行为为零32百思瑞64推行5S活动中的障碍百思瑞33整理,整顿为什么很重要?为什么要作清扫,它马上就又会脏的?整理,整顿并不能生产出更多的产品.我们已经实施整理,整顿了.我们
17、在很多年以前已经实施5S了.我们太忙了,哪有时间实施5S.为什么要实施5S?65推行5S的意义百思瑞331)不创造价值的物品会影响到创造价值的物品的 创造价值的能力。2)5S活动不仅仅是为了整齐,更是为了效率。3)清扫本身不创造价值,清扫是因为弄脏了才要清扫。4)坚持力是任何一项管理活动有效进行的保障。5)华丽的衣裳有钱就能买到,而强壮的体质靠的 是日积月累的锻炼。66整理百思瑞34有缺陷的或是过量的零件库存有缺陷的或是过量的零件库存过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等器等破旧的清洁用具破旧的清洁用具过时的张贴物、标志、通知或备忘录过时的张贴物、标志
18、、通知或备忘录未明确任何用途的房间或区域未明确任何用途的房间或区域靠近出入口的角落靠近出入口的角落桌子和架子的下面桌子和架子的下面桌子和柜子的抽屉里桌子和柜子的抽屉里在未使用的管理和生产计划板上在未使用的管理和生产计划板上在未进行整理的工具盒内在未进行整理的工具盒内67确定合适的物品放置地点百思瑞34l使用频次l同时使用的工具l自动归位的工具l放置地点的大小l合并“同类项”l根据“功能”或“产品”放置685S活动的开展步骤1。建立5S活动责任体系2。制定5S活动检查表3。进行日检查和月总结4。分析问题制定改善方案5。制定5S标准,并按其严格执行百思瑞3569用醒目标识挂牌或贴点采取奖励和处罚措
19、施例如:良好 用绿点中等 用蓝点及格 用黄点较差 用红点落实奖励和整改措施百思瑞35进行日检查和月总结70案例三请分析发生以下右图情况的原因有哪些?并列出三种改进方案。正确的加工位置错误的加工位置机床机床心轴工件77百思瑞71案例三解答请分析发生以下右图情况的原因有哪些?并列出三种改进方案。正确的加工位置错误的加工位置机床机床心轴工件百思瑞72POKA JOKE零缺陷活动操作工的误操作不是故意引起的奖惩措施对减少误操作的作用是微小的只有从工艺上改善才能彻底消除误操作要让问题在产生后果之前就发现并解决38百思瑞73POKA JOKE的具体方法操作有误,工件装不上工件不合格,机器开不动作业有差错,
20、机器不加工能自行修正误操作,自行再加工作业有遗漏,不做后工序38百思瑞74降低成本的五个阶段阶段1动作改善阶段2作业区域的改善阶段3工序的改善阶段4产品设计改善阶段5原材料改善。两手作业分析。微动作分析。MTM法。人机配合分析。人人分析。生产节拍分析。工序分析。功能价值分析。材料尺寸分析。材质分析百思瑞3075案例四请分别计算操作人员甲和乙的工时利用率。并提出提高工时利用率的具体改进方案。甲机器A机器B乙装料卸料自动运行8秒16秒6秒装料卸料自动运行10秒18秒6秒机器A加工时间机器B加工时间百思瑞7876案例四解答请分别计算操作人员甲和乙的工时利用率。并提出提高工时利用率的具体改进方案。甲机
21、器A机器B装料卸料自动运行8秒16秒6秒装料卸料自动运行10秒18秒6秒机器A加工时间机器B加工时间百思瑞77设备出现故障后的流程发现故障填写故障请修单操作工操作工批准转交故障请修单班长批准转交故障请修单生产领班安排维修工维修领班安排维修工维修班长检查设备维修工能修否?否能修否?允许修否?是否是排除故障维修工操作工是否124339百思瑞78改善设备故障的处理流程2.组织精简、提升服务意识1.信任、授权3.提升维修人员能力4.培养能维修的操作工39百思瑞79 T-TOTAL 综合性 1)综合效率 2)生产系统的整个生命周期 3)一切部门的工作 4)全体人员参加TPM的内涵40百思瑞80P-PRO
22、DUCTIVE 生产率 故障为零、不良为零、灾害为零M-MAINTENANCE保养 设备保养、企业经营系统的保养TPM的内涵40百思瑞811)故障损耗2)准备、调整损耗3)刀具调换损耗4)加速损耗5)检查停机损耗6)速度损耗7)废品、修正损耗七大损耗40百思瑞82MTBF故障时间间隔测定2.故障频次和时间分析T1T2T3T4T5T6T7t1t2t3t4t5t6MTBF=T1+T2+T3+T4+T5+T66T1T7:设备正常运行的时间t1t6:设备故障停机时间MTTR=t1+t2+t3+t4+t5+t66MTTR:平均修理时间41百思瑞83故障频次和时间分析41百思瑞84故障的定义 从结果来看:
23、故障是设备失去了规定的功能从原因来看:故障是人“故”意引起的“障”碍42百思瑞85 功能停止型故障故障的类型功能下降型故障42百思瑞86设备的恶化 自然老化:设备的性能因时间推移而发生的物理性退化强制恶化:因没有按照正确的使用方法作业而引起的设备恶化42百思瑞87零故障的思想基础1)设备的故障是人为造成的;2)人的思维及行动改变后,设备就能实现零故障;3)要从“设备会产生故障”的观念转变为 “设备本身不会产生故障”;4)“能实现零故障”。42百思瑞88设备的潜在缺陷物理的潜在缺陷 设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷。43百思瑞89设备的潜在缺陷 微小缺陷的危害性 a.微小缺
24、陷会长成重大缺陷;b.诱发其它缺陷;c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。43百思瑞90心理的潜在缺陷 保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足 设备的潜在缺陷要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化 a。尽管看见了,却视而不见;b。认为这类问题不存在,忽视不顾;c。技能水平不够,看不到缺陷。44百思瑞91实现零故障的对策清扫、加油、紧固是防止劣化得三要素,也是设备运行的基本条件。2)严格遵守使用条件制定操作、保养以及环境条件的标准化指南,并严格遵守和控制。3)复元设备异常复元是将出现异常的设备采取措施恢复其正常的活动。4)改进设计上的不足5)提高技能技能包括操作人员和保养人员的检查技能、操作技能和维修
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