净化车间岗位技术操作规程.doc

净化车间岗位技术操作规程

山西天柱山化工有限公司
2010年6月

第一章 管理制度
一、岗位责任制
1、班长岗位责任制
1.1岗位专责制
1.1.1班长是本班生产、行政管理、安全技术教育的全面组织者和领导者。在车间生产副主任的直接领导和值班调度员的统一指挥下进行工作。
1.1.2负责贯彻执行本车间各岗位责任制、技术操作规程、安全技术规程、工艺指标以及公司其他的一切规章制度、上级指示。督促检查本班人员严格遵守劳动纪律，做好安全保卫工作，建立良好的生产秩序。
1.1.3组织本班人员合理使用原料、材料、动力，做好班组经济核算工作，定期召开班组经济活动分析会，努力降低 各项消耗，提高经济效益。
1.1.4值班期间负责本车间主要设备的停车、倒车、加减系统负荷，并掌握水、电、汽、气的供求情况，有效地组织均衡、稳定生产。确保本车间生产的正常进行，完成或超额完成生产计划。
1.1.5组织本班人员正确使用和维护车间内一切机械设备、工艺管道、厂房构筑物、电器、仪表、通风、照明、消防器材、安全防护器具及工器具等，提高设备完好率，搞好环境卫生，做到文明生产。
1.1.6认真执行公司和车间制定的设备检修计划和运行计划。负责设备检修前的安全措施、工艺处理和设备检修后的验收工作。
1.1.7按照公司和车间规定的控制进程表，组织本班分析工进行生产分析控制工作，确保准确、技术报出分析结果，不得随意缺项或减少分析次数。
1.1.8及时组织处理生产中的不正常现象或事故。要求判断事故准确、处理迅速、真实记录，并及时汇报车间领导、当班调度员及公司有关领导。
1.1.9班长必须熟知本车间的生产过程及原理、设备结构、性能、生产控制方法及生产中不正常现象的判断和故障处理。了解与本车间直接关联的车间岗位的生产过程及原理。
1.1.10下班前半小时内向值班调度员汇报本车间主要设备的运转、备用、检修情况及生产中存在的主要问题，并认真填写交班记录，组织好班前、班后会，参加由调度员组织的全公司班长会议及其他活动。
1.2从属关系和权利
1.2.1从属关系
1.2.1.1班长在车间生产副主任的直接领导下进行工作。要定期向车间领导汇报工作。接受和完成车间分配各班组的各项任务。
1.2.1.2值班期间受调度员的统一指挥，并接受车间技术员的业务技术指导。
1.2.1.3班长领导下列人员进行工作：⑴在行政、生产、安全上全面领导本班全体操作人员（包括民工）、分析人员及实习代培人员。⑵在安全、消防方面指导进入本车间工作的一切维修工、仪表工和其他人员。
1.2.2权利
1.2.2.1在事故状态下，有权减低设备负荷，必要时可立即停车，但应先发出事故信号，而后向调度员汇报。
1.2.2.2在不正常情况下有权增加分析项目和次数。有权联系公司值班仪表工校正仪表。有权联系公司值班电工处理电器问题。
1.2.2.3有权制止一切违章作业，对于不听从指挥，不精心操作、擅离职守、岗位睡觉、干私活等不良现象有权批评教育，直至建议给予必要的处分。对好人好事提出表扬。
1.2.2.4根据生产需要，有权调配本班所属人员。有权联系检修人员检修其所管辖的设备。对检修质量不合格的项目，有权令其返工。
1.2.2.5有权制止不符合安全规定的检修动火工作。
1.2.2.6对车间有关人员或调度员下达的指示如有异议，有权提出意见，如车间领导、调度员坚持其意见，仍应执行。如属显然违反操作规程或可能造成重大事故时可拒不执行，并迅速越级汇报公司有关领导。
1.2.2.7有权制止非工作人员进入本车间。
2、操作工岗位责任制
2.1在班长的统一领导下，进行独立操作，对本岗位生产负有完全责任。在生产中发现不正常情况，及时向班长汇报，并迅速处理，在紧急情况下可先处理后汇报。
2.2遵守劳动纪律，坚守岗位，不得擅离职守，在认真执行岗位及时操作规程的基础上，严格控制工艺指标，做到“三勤”（勤检查、勤调节、勤联系）、“三好”（管好、用好、维护好）、“四会”（会使用、会维护、会检查、会排除故障），保证安全生产，搞好岗位文明卫生。
2.3负责对徒工、实习人员的培训工作，未经技术安全考核合格 ，不得独立操作，负责做好岗位设备检修前的安全措施和检修后的检查 工作，并参加验收。
2.4有权询问进入本岗位的外来人员，不合手续者禁止其进入，有权禁止违章作业，上级的指示经班长同意后执行，紧急情况可先执行后汇报，对班长的指示如认为不妥，可提出看法，如工作检查其意见，仍应执行，但属明显违反操作规程有可能造成重大事故时，可拒不执行，并迅速越级上报。
2.5严格执行交接班制。
2.6严肃对待发生的事故，对事故要以“四不放过”的原则认真分析原因，不得隐瞒，通过分析吸取教训，采取措施，避免类似事故的再次发生。
2.7及时认真的对岗位运行做好原始记录，记录数据要齐全、准确，不得私自涂改，如发现记录仪表失灵，及时汇报班长联系仪表处理，岗位人员不得私自调整和涂改仪表记录。
二、质量责任制
2.1坚持质量第一。组织领导车间全体人员进行全面的质量管理，严格控制各岗位工艺条件和遵守规章制度，确保产品质量合格。
2.2当进工号的物料和工艺气体质量不合格时，及时与相关人员取得联系，要求前工序立即处理，保证其供应合格的物料和工艺气体；对所属岗位输送出的产品、半成品和工艺气体要严格控制在工艺指标范围内。及时自检并配合检验人员专检，发现问题及时调节处理，并汇报调度室。如在特殊情况下不能保证送出产品、半成品和工艺气体符合质量指标时，可根据具体情况作出减负荷决定，并联系调度室通知有关岗位，以确保工艺气体和产品质量。
2.3严肃对待质量事故，对当班所发生的质量事故，要以“四不放过”的原则认真分析，找出事故原因，接收事故教训，订出防范措施，并将分析情况及时向车间如实汇报。
2.4对所属岗位的设备、仪表、管线、阀门要做好检修前的工艺处理与检修后的质量验收工作。
2.5掌握所属各岗位的质量指标，随时检查各岗位的质量指标完成情况，每班后要总结当班质量指标执行情况，对好的应予以表扬或奖励，对不好的应提出批评或惩罚。
三、安全生产责任制
3.1认真贯彻执行上级有关安全生产的指示和安全技术规程。
3.2所有人员熟练掌握各种消防器材、防护用品的适用范围、使用方法。并教育操作工正确使用防护用品、消防器材。
3.3非经公司、车间批准，禁止他人进入各岗位参观。非本岗位操作工严禁操作。对徒工、外培人员应加强安全教育，未经批准应禁止其单独操作。
3.4认真检查设备动火前的工艺处理和设备动火中的防范措施的执行情况。在设备动火过程中，一定要指派专人监护。
3.5检查每周安全活动日。总结经验、吸取教训。
3.6发现跑、冒、滴、漏及时处理。确保厂房内有毒、有害气体的含量不超过国家标准。
3.7一旦发生事故，应及时组织处理，做好善后工作，同时立即向领导报告，保护好现场 并做好详细记录，参加事故分析，提出防范措施。
3.8凡因系统着火、爆炸、多人中毒、断水、断电、断蒸汽、断空气以及设备出现严重缺陷，确实无法进行生产的情况下可以做紧急停车处理。
3.9对本班所发生的事故，要按“四不放过”的原则认真分析，吸取教训，并如实汇报，不得隐瞒。
四、交接班制
4.1接班
4.1.1提前30分钟到达交接班室。查阅上班记录和各岗位记录，并进行巡回检查。对主要设备的运转、检修、备车等情况和各岗位的工艺指标执行情况，出现的问题和处理经过要了解清楚，做到心中有数。
4.1.2召开班前会，听取上班班长的汇报，并根据检查后的情况对当班工作做具体安排。
4.1.3根据检查及岗位汇报情况与上班班长所交的情况相符合时，双方会签。接班者开始工作。
4.1.4对上班所遗留的工艺或设备存在的问题以及一切不安全因素，应及时汇报调度员和车间领导，并组织处理。
4.2交班
4.2.1下班前2小时将所属设备和环境卫生清扫干净，一般情况下，交班前30分钟不准任意改变工艺操作条件，努力为下班创造良好的生产条件。
4.2.2在接班者组织的班前会上交班者要详细、清楚的向接班者介绍本班生产负荷的变动情况、薄弱环节、不正常现象及处理，运转设备、备用设备、检修设备等的状况和存在问题及注意事项。
4.2.3在事故或不正常情况 下应主动推迟交班，并积极进行处理，待恢复正常后再进行交班或经交接清楚，双方同意后可以交班。
4.2.4交班期间生产由交班者负责。如接班者未到，当班班长应继续值班，组织交接班会、布置下班工作，并向车间汇报。待接班者到达，进行详细交接后方可下班。
4.2.5交班签字完毕后召开班后会，总结本班生产、操作人员执行工艺指标、劳动纪律等方面情况，提出表扬或批评。
五、巡回检查制
5.1本制度是为了保证生产操作和系统设备全面处于正常运行而制定。
5.2凡连续生产的岗位和没有连续性操作的辅助岗位都必须建立巡回检查制度，并严格按巡回检查的标准执行。
5.3本车间所属岗位操作人员必须严格进行巡回检查，不许非岗位人员顶替，特殊工作人员经考试合格领取证件后方可顶岗操作。
5.4所有岗位统一确定巡回检查路线，设立巡回检查点，规定检查内容和检查时间。
5.5每隔2—4小时操作人员按本车间规定时间和路线进行巡回检查，对所发现的问题要及时处理，按规定的格式填写巡回检查记录。
5.6班长负责当班巡回检查制度的贯彻执行，对全班人员进行督促，抽查和主要检查。
5.7 巡回检查制的执行情况作为全公司、车间、班组、和个人竞赛评比、奖惩的条件之一，对执行不力的班组或个人视情况，相关单位负责教育或处理。
六、设备维护保养制
6.1认真进行巡回检查，发现问题及时处理。
6.2认真执行操作规程，严格控制各项工艺指标，严禁设备超温、超压、超负荷运转。
6.3开关阀门不得用力过猛，阀门丝杆每月加油一次。
6.4经常检查各泵运行情况，确保润滑良好，泵检修后一定要换同类型油。
6.5每班对备用泵盘车一次，确保处于良好的备用状态，擦拭并保持清洁。
6.6积极消除岗位所属范围内的跑、冒、滴、漏。
6.7保持室内外清洁卫生，交班前将所属设备、仪表擦拭干净。协同仪表、电气维护好本岗位所有仪表信号和电器设备等设施。
七、岗位练兵制
7.1全体人员要做到“四懂三会”，懂设备原理、懂结构、懂性能、懂工艺流程；会操作使用、会维护保养、会排除故障。熟练掌握各岗位技术操作规程。不仅要了解本车间各岗位的联系，而且要了解前后车间的联系。在事故状态下，做到准确判断、迅速处理，避免事故扩大。
7.2定期组织班组的技术练兵活动，组织技术座谈会，操作经验交流会。
7.3组织班组各岗位的小指标竞赛，组织新入厂徒工进行技术学校，使其尽快掌握操作技术。
7.4建立学习制度和技术考核办法。定期组织技术学习和考核，并将其作为班组劳动竞赛的内容，对技术学习好的予以表扬或奖励。
7.5通过技术练兵活动，提高人员的技术业务水平。
八、班组经济核算制
8.1建立班组经济核算网，班组设兼职经济核算员，班长要在车间的领导下搞好班组经济核算。
8.2经济核算以实物和自动仪表计量为依据。计算方法以原化工部的规定，督促检查岗位准确按时记录本岗位水、电、汽、气及其他原材料的消耗量。
8.3经济核算的内容主要包括产量、质量、消耗和劳动生产率。
8.4要保证所属岗位的计量仪表准确好用，发现自动仪表失灵时，及时联系仪表处理。
8.5定期组织班组经济活动分析。根据经济核算结果，及时找出消耗高的原因，采取措施，降低消耗，确保各项经济技术指标处于企业先进水平。
8.6定期进行总结评比，对经济效益好的个人要在劳动竞赛中进行奖励。
第二章 本车间生产工艺综述
净化车间的主要任务是将造气车间制出的半水煤气除尘、除焦、脱硫、变换、脱碳等一系列工艺处理过程得到合格的合成气，使气体质量满足后续的甲醇与氨的合成，确保整体生产的经济稳定运行。
本车间包括脱硫、变换、脱碳三个主要工段。
脱硫主要是除去工艺气体中的无机硫和有机硫，整体上根据不同的工艺要求和条件在四个部位设置了脱硫工艺。首先是针对半水煤气的一次脱硫，采用栲胶+888的湿式氧化法脱硫工艺，设置在造气气柜后。其次是针对变换气的二次脱硫，采用栲胶+888的湿式氧化法脱硫工艺，设置在变换工段后。第三仍是针对变换气的脱硫，采用活性炭的干法脱硫工艺，串联于二次脱硫工段后。第四是针对净化气的精脱硫，采用特种活性炭的干法脱硫工艺，串联于脱碳工段后。经以上不同工艺的处理，最终确保进入甲醇合成系统的合成气总硫含量≤0.1ppm。另外在变换工段内设置了高温有机硫转化和水解脱硫，主要是把难清除的有机硫转化为易除去的无机硫。
变换工段主要是清除对氨合成催化剂有害的CO，利用CO与水蒸气的变换反应，既可把CO变为易于除去的CO2，同时可制得等体积的H2，所以该工段既是原料气的净化工序，又是原料气的制造工序，同时CO的变换反应又起调整氢碳比，满足甲醇合成生产需要的作用。本工段采用了先进、成熟、低能耗的无饱和热水塔的全低变工艺。最终目的将CO变成CO2的同时，满足甲醇合成对CO的要求。
经CO变换后的原料气中含有大量的CO2，过量的CO2造成氢碳比低，对甲醇的合成反应不利，但为了稳定控制甲醇合成反应炉温，抑制二甲醚的生成，原料气中要控制适量的CO2；对合成氨工艺，气体中CO2的存在不仅会使合成氨催化剂中毒，而且会增加原料气精制的消耗。因此必须清除气体中的CO2，清除CO2的过程，简称脱碳。
此外CO2是一种重要的化工原料，制造尿素需要大量的CO2。在生产中，原料气中CO2的脱除往往兼有净化气体和回收CO2两个目的。我车间脱碳工段是典型的具备净化和回收CO2的目的。
本工段采用先进、成熟、自动化程度高且十分节能的两段法变压吸附工艺。第一段以提纯CO2供尿素生产为主要目的，第二段以净化气体，同时满足甲醇合成炉温稳定为主要目的。
第三章 岗位技术操作规程
第一节 一次脱硫
一、岗位原理及工艺流程
（一）、目的和任务
脱硫岗位是合成氨生产中重要岗位之一,其目的是利用碱性栲胶水溶液脱除半水煤气中的硫化物,并对半水煤气中的灰尘和焦油进行清除，为合成氨生产提供合格的原料气。
（二）、生产原理
1、湿式氧化法脱硫的基本原理
湿式氧化法脱硫包含三个过程：一是脱硫剂中的吸收剂将原料气中的硫化氢吸收；二是吸收到溶液中的硫化氢的氧化以及吸收剂的再生；三是单质硫的浮选和净化凝固。
⑴ 吸收的基本原理及吸收剂的选择
硫化氢是酸性气体，其水溶液呈酸性，吸收过程可表示为
H2S﹙g﹚→H+ ＋ HS-
H+＋ OH-﹙碱性吸收剂﹚→ H2O
故吸收剂应为碱性物质，使硫化氢的吸收平衡向右移动。工业中一般用碳酸钠水溶液或氨水等做吸收剂。
⑵ 再生的基本原理与催化剂的选择
碱性吸收剂只能将原料气中的硫化氢吸收到溶液中，不能使硫化氢氧化为单质硫。因此，需借助其他物质来实现。通常是在溶液中添加催化剂作为载氧体，氧化态的催化剂将硫化氢氧化为单质硫，其自身呈还原态。还原态催化剂在再生时被空气中的氧氧化后恢复氧化能力，如此循环使用。此过程可示意为
载氧体﹙氧化态﹚+ H2S→S+载氧体﹙还原态﹚
载氧体﹙还原态﹚+ O2→H2O+载氧体﹙氧化态﹚
总反应式：硫化氢在载氧体和空气的作用下发生如下反应。
H2S + O2﹙空气﹚→ H2O + S↓
显然，选择适宜的载氧催化剂是湿法氧化法的关键，这个载氧催化剂必须既能氧化硫化氢又能被空气中的氧氧化。
2、栲胶脱硫反应原理
栲胶脱硫是利用碱性栲胶水溶液从气体中脱出硫化氢，栲胶是具有酚式结构的多羟基化合物，是一种良好的载氧体，能对多种重金属起络合作用。其脱硫反应机理如下：
(1) 碱性水溶液吸收：
Na2CO3+H2S → NaHCO3+NaHS
(2) NaHS与偏钒酸钠反应生成焦钒酸钠
2NaHS +4 Na2VO3+ H2O → Na2V4O9+4NaOH+2S↓
（3）醌态栲胶氧化焦钒酸钠,使钒配离子获得再生
Na2V4O9+2NaOH+2H2O+2TQ→4 Na2VO3+ 2THQ
(4)空气中的氧氧化酚态栲胶,使栲胶获得再生，同时生成H2O2
2O2+THQ → TQ+ H2O2
(5) H2O2氧化四价钒配合离子和HS-
H2O2+HS-→H2O+S+HO-
H2O2+V4+=V5++2OH-
(6)气体中含有产生如下副反应CO2、HCN、O2 及产生如下副反应
Na2CO3+ CO2+ H2O → 2NaHCO3
Na2CO3+HCN+S → NaCNS+NaHCO3
2NaHS+2O2 → Na2S2O3+H2O
4H2O2+2HS- →5H2O+S2O32-
H2O2+S2O32-→H2O+SO42-+S↓
（三）、工艺流程
1、气体流程
来自造气工段的半水煤气，经静电除焦器除去所含的部分粉尘、煤焦油等杂质，控制焦油+尘含量≤5 mg/Nm3。由罗茨风机增压到35—40KPa后送入气体冷却塔冷却，控制气体温度30～40℃。然后顺次进入一级脱硫塔、二级脱硫塔与贫液接触，半水煤气中的硫化氢被贫液吸收。脱硫后的半水煤气从脱硫塔出来，控制硫化氢含量80～100mg/Nm3，经清洗塔洗涤冷却后，再经静电除焦器进一步除去焦油、液体飞沫等杂质后，去压缩机一段进口。
2、液体流程
吸收了硫化氢的富液靠自压位差先流入富液槽，然后经富液泵加压到0.5—0.6MPa后进入再生槽混合器，从再生槽混合器经喷射器进入再生槽，进行再生和单质硫的浮选。再生后的溶液﹙贫液﹚从再生槽上部溢流，经液位调节器进入贫液槽，然后用贫液泵打入脱硫塔循环使用。硫泡沫在再生槽中被空气从下向上浮选，聚集到再生槽表面溢流到硫泡沫槽。
3、熔硫
硫泡沫溢流到硫泡沫槽后，用泵打入真空陶瓷膜过滤机，分离得硫膏，硫膏经稀释用泵送入熔硫釜用蒸汽间接加热，经熔融精制，制成硫碇。过滤机分离得到的清液返回系统，循环使用；从熔硫釜出来的残液用来稀释硫膏。
二、岗位生产操作规程及工艺指标
（一）、一次脱硫岗位
1、正常操作要点
（1）、保证脱硫液质量：
①根据脱硫液成份分析,及时补加脱硫剂,保证脱硫液成分符合工艺指标。
②保证喷射再生器进口的富液压力,稳定自吸空气量,控制好再生温度使富液氧化再生完全,保持正常溢流,降低脱硫液中的浮硫,保证脱硫液质量。
（2）、保证半水煤气脱硫效果,根据半水煤气的气量和硫化氢含量,及时调节液气比，保证脱硫后气体硫含量在指标内。当半水煤气中硫含量增高时，如增加液气比仍不能保证脱硫效果，可适当调整脱硫中的有效成分的含量。
（3）、防止气柜抽瘪以及泵抽负压,抽空。
①密切注意气柜高度变化,防止气柜吹翻、抽瘪,多与造气压缩联系。
②加强排污,注意罗茨机进出口半水煤气压力变化,防止罗茨机带水和压缩机抽负压。
③保持贫液槽、富液槽、脱硫塔液位正常,防止脱硫泵、再生泵抽空。
（4）、防止带液和串气。控制好脱硫塔、冷却塔、清洗塔等各塔液位，防止液位过高，造成气体带液；防止液位过低,造成串气。
（5）、保证半水煤气除焦效率,控制好静电除焦器的电流、电压，确保半水煤气的除焦油效果。注意氧含量小于0.5%，确保静电除焦器安全运行。
（6）、认真进行巡回检查。
①根据记录报表，按时做好记录。
②时刻监察气柜高度。
③随时检查系统各点压力和温度。
④随时检查各塔液位。
⑤随时检查罗茨风机、贫液泵、富液泵的运转情况。
⑥随时检查再生槽泡沫和溢流情况。
⑦随时检查系统设备、管道等泄露情况。
（二）溶液制备
1、制备碱液
在溶液槽内加入5m3脱盐水，用蒸汽加温至超过50℃时，开始加碱，每槽最多加碱1000千克。控制水温在85℃左右，待碱全部溶解后，停加蒸汽，用补液泵打入系统。
2、制备栲胶溶液
在栲胶槽内加入5m3脱盐水，用蒸汽加热后加入碳酸钠400千克，栲胶100千克，控制温度在85～95℃,开始通空气氧化，恒温氧化12—24小时 ，通过加温氧化，使栲胶降解为小分子单宁，同时降低其胶性，直至分析消光值基本稳定，即可补入系统。
3、制备偏钒酸钠溶液
在溶碱槽内加入5m3脱盐水，用蒸汽加热后，按4：1的比例加入碱和五氧化二钒，每槽最多加碱1000千克，五氧化二钒250千克，控制温度在80～90℃,恒温15分钟后取样观察，溶液清亮无颗粒状态即可补入系统。
（三）工艺指标
1、压力
1.1一级脱硫塔入口半水煤气压力： 35—40KPa
1.2二级脱硫塔出口半水煤气压力: 30—35KPa
1.3脱硫塔压差: ＜5KPa
1.4一次脱硫泵出口压力： 0.4—0.5Mpa
1.5再生泵出口压力：0.6—0.65Mpa
1.6喷射器进口压力：0.55—0.6Mpa
1.7罗茨机进口≥200mmH2O 罗茨机出口≤49Kpa
2、温度
2.1脱硫塔入口气体温度: 30～40℃
2.2溶液再生温度: 35～40℃
2.3半脱塔入口溶液温度: 35±2℃
3、流量（Nm3/h）
3.1入系统半水煤气量 132000
3.2溶液循环量 4000～4200
4、液位
4.1贫液槽 1/2～2/3
4.2富液槽 1/2～2/3
4.3冷却塔、脱硫塔、清洗塔 1/2～2/3
5、组分
5.1气体硫含量
5.1.1一级脱硫塔入口气体中H2S含量: 4.0～6.0g/N m3
5.1.2一级脱硫塔出口气体中H2S含量: 1.0～1.5g/N m3
5.1.3二级脱硫塔出口气体中H2S含量: ≤50mg/N m3
5.2脱硫溶液组分
5.2.1 总碱度 0.4～1.0N
Na2CO3 4～10g/L（0.08～0.18N）
5.2.2 栲胶 2.0～2.5g/L
5.2.3 总钒 1.0～1.5g/L
其中 V5+ 85～90%
5.2.4 PH值 8.5～9.0
5.2.5 电位 -180～-220mV（参考）
5.2.6 Na2S2O3≤150g/L
Na2SO4+NaCNS≤50g/L其中Na2SO4≤40g/L
5.2.7 悬浮硫 ≤1g/L
6、其他
6.1各电机温升 ≤65℃
6.2 各轴承温度≤65℃
6.3各电机电流 ≤电机铭牌指标
二、硫回收岗位
（一）正常操作要点
1、密切注意再生槽泡沫溢流情况,保持泡沫槽液位在1/3-1/2之间。
2、启动泡沫泵,往高位槽内打液。
3、打开高位槽放液阀，同时启动真空陶瓷膜过滤机。
4、过滤下的硫膏进入硫膏槽。然后启动硫膏槽上的搅拌机，进行搅拌稀释。
5、高位槽-1打开熔硫釜进口预热蒸汽阀。
6、硫膏被稀释搅拌均匀，启动渣浆泵，向熔硫釜内打液。
7、待釜内压力达到一定时,稍开排液阀注意不能超压。
8、夹套压力一定控制好,进液压力一定要大于内压力。
9、熔硫温度控制在130℃～150℃，连续两小时压力0.4MPa左右，慢慢打开排硫阀排出硫磺。
（二） 硫回收工艺指标
1、温度
1.1泡沫槽温度： 40～50℃
1.2高位槽温度： 60～65℃
1.3熔硫釜操作温度： 125～135℃
1.4熔硫恒温时间： 3～4小时
2、压力
2.1熔硫釜工作压力： 0.3～0.4MPa
3、其他
3.1排放废水中硫化物含量：≤1g/L
3.2硫磺回收率： ≥80%
3.3硫磺成品纯度： ≥99.5%
3.4硫泡沫过滤机每班反冲洗1次
三、静电除尘岗位
（一）正常操作要点
1、注意半水煤气氧含量不超过0.5%。
2、严格控制正常工艺指标。
3、注意电除尘器各点温度，压力变化情况。
4、经常注意电压、电流是否在工艺指标内，并加以调节。
5、每24小时冲洗一次电晕极。步骤如下：
5.1切断电源。
5.2打开间断冲洗阀冲洗30分钟后，关闭该阀。开排污阀排水。
5.3排水后过5分钟，开启静电器并逐步升高电压，将电流、电压调在指标内 。
（二）工艺指标
1、气体成分
1.1半水煤气氧含量 ≤0.5%
1.2静电器出口焦油+尘含量 ≤5mg/Nm3
2、温度
2.1绝缘箱温度 70～90℃
2.2静电器进出口温度 ≤40℃
3、压力
3.1保温蒸汽压力 0.2～0.4MPa
3.2前静电器入口压力 3000～5000Pa
后静电器入口压力 ≤50KPa
3.3冲洗水压力 ≥0.25MPa
4、气体流量
4.1单台静电器处理气量 35000Nm3/h
5、静电器工作电流 450～500mA
静电器工作电压 45～50KV
6、其他
6.1沉淀极管内气体允许速度 0.8～1.0m/s
6.2间断冲洗时间 30分钟
四、循环水岗位
（一）生产原理及工艺流程简述
1、离心泵工作原理
离心式水泵是借助旋转的叶轮带动流体一起旋转时所产生的离心力而将流体送出的机械设备。当水泵启动后，叶轮随泵轴一起转动，在离心力的作用下，使叶轮中心部分的水被抛向叶轮周围，并以较高的速度流入外壳，经蜗壳导流入出水口流出。这时，在叶轮吸入口处成了真空区，在大气压力的作用下，水池的水就被吸入，当叶轮不停的旋转，水泵就能不断的把水以一定的压力输送出去。
2、工艺流程
来自脱硫冷却塔、清洗塔的热水沿地沟进入热水池，用热水泵送出，分为两路：一路上冷却塔，一路去一元净化器。
冷却塔用风机强制通风对热水进行冷却，水温由38℃降到32℃后，到冷却塔下的冷水池。热水经一元净化器絮凝、沉淀除去杂质的同时降低温度，然后溢流至冷水池。
经上述处理的冷水用冷水泵加压后送到脱硫冷却塔、清洗塔循环使用。
（二）正常操作要点
1、检查电机、泵各部位的运行情况，运行要正常，声音应连续、均匀无异音。增加流量时，要缓慢平稳，不要引起压力下降太快。
2、调整填料压盖使填料松紧合适，以水一滴一滴漏出为准。
3、注意轴承、电机温度、电流和其他各项指标控制在规定范围内。
4、每班严格按操作规程一元净化器系统进行加药操作，并按时对一元净化器进行排污，确保其出水水质。
（三）工艺指标
1、温度
1.1冷水温度 ≤32℃
1.2热水温度 ≤38℃
1.3电机温升 ≤65℃
1.3轴承温度 ≤60℃
2、压力
1.1热水泵出口 ≥0.25MPa
1.2冷水泵出口 ≥0.25MPa
1.3一元净化器进口 ≥0.20MPa
3、水质
3.1 COD：4000～6000mg/L
NH3-N：1500～3000mg/L 悬浮物：500～1500mg/L
3.2一元净化器出口 ≤80mg/L
4、电流
电机电流 ≤电机铭牌指标
三、岗位常见事故的判断与处理
（一）、一次脱硫
1、脱硫后硫化氢含量超标
主要原因如下：
⑴进系统的半水煤气中硫化氢含量过高，或进塔半水煤气气量过大；
⑵脱硫液循环量小；
⑶脱硫液成分不当；
⑷脱硫液再生效率低或悬浮硫含量高；
⑸进脱硫塔的半水煤气或贫液温度高；
⑹脱硫塔内气液偏流，影响脱硫效率。
处理方法如下：
⑴⑵联系造气更换含硫量低的煤，或减小进塔半水煤气气量；适当加大脱硫液循环量和提高碳酸钠含量。
⑶调整好脱硫液成分。
⑷检修喷射器或适当提高再生压力，调整好再生温度，提高再生效率；增加再生槽硫泡沫的溢流量，减少溶液悬浮硫含量。
⑸加大清洗冷却塔的冷却水量或联系调度加大造气系统洗气塔的冷却水量，降低半水煤气的温度。
⑹检修清理脱硫塔的气液分布装置、填料，确保气液分布均匀。
2、再生效率低的原因及处理
主要原因是：
⑴再生空气量不足。
⑵溶液在再生槽内停留时间短。
⑶再生空气在再生槽内分布不均匀。
⑷再生温度过高或过低或溶液中杂质太多。
⑸溶液中某些组分含量低。
处理方法如下：
⑴提高喷射器入口富液压力或检修吸气效果差的喷射器，确保喷射器自吸空气正常，增加空气量。
⑵延长再生时间。
⑶调节、清理再生槽中的气体分布板，保证气液接触充分。
⑷调整再生温度在指标内或清除溶液中的杂质。
⑸将溶液中各组分的含量调整到工艺指标要求的范围内。
3、罗茨风机出口压力波动大的原因及处理
主要原因是：
⑴脱硫塔液位过高或溶液循环量过大。
⑵气体冷却塔、清洗塔液位过高或加水量过大。
⑶脱硫塔或气体冷却塔的填料堵塞。
⑷脱硫塔、气体冷却塔、清洗塔液位过低，造成跑气。
处理方法如下：
⑴调整脱硫液循环量或循环水流量，使脱硫塔、气体冷却塔、清洗塔的液位适当。
⑵检修扒塔，清理填料。
4、罗茨风机出口温度高的原因及处理
主要原因是：
⑴进系统的半水煤气温度过高。
⑵本机回路阀开度过大。
⑶转子间隙过大，转子产生轴向位移，与机壳产生摩擦。
处理方法如下：
⑴联系造气工段降低半水煤气煤气温度；
⑵关罗茨机本机回路阀，用系统回路阀调整气量。
⑶停车检修罗茨风机。
5、罗茨风机电流高、响声大或跳闸的原因及处理
主要原因是：
⑴出口气体压力过高。
⑵机内煤焦油黏结严。
⑶水带入机内。
⑷杂物带入机内。
⑸齿轮啮合不好或有松动。
⑹转子间隙不当或产生轴向位移。
⑺油箱液位过低或油质差。
⑻轴承缺油或损坏。
⑼电器部分出现故障。
处理方法如下：
⑴开大回路阀，降低出口气体压力。
⑵倒车用蒸汽吹洗或清理煤焦油。
⑶打开排污阀及时排水，并检查气柜出口水封是否积水。
⑷紧急停机清理机内杂物。
⑸停机检修齿轮或检修转子。
⑹及时加油或更换油。
⑺倒机给轴承加油或更换轴承。
⑻检查处理电器部分故障。
6、脱硫液组分降低快的原因及处理
主要原因是：
⑴入系统半水煤气温度高，含水量大。 ⑵补充水太多。
⑶补充物料补充不足或不及时。 ⑷再生空气湿度太大。
⑸副反应加剧。 ⑹煤气带液严重，造成溶液流失。
处理方法如下：
⑴联系班长、调度，进行调整处理。 ⑵控制补水量。
⑶及时补充适量的物料。 ⑷适当提高再生温度。
⑸改善操作，减少副反应。
⑹加强溶液回收，同时减少相关的设备缺陷。
7、脱硫原料消耗高的原因及处理
主要原因是：
⑴碱耗高。主要是硫化氢偏高，但溶液中组分偏低；再生氧化差，副反应快等。
⑵钒耗高。主要是溶钒时碱度低、温度低、溶钒时间不够；钒原料含量低或四价钒较多难溶解；再生氧化差溶液中四价钒较多,生成S-O-V沉淀或栲胶少,络合差等。
处理方法如下：
⑴调整溶液组份至指标内；加强溶液再生,保证再生效率和时间,严格要求控制副反应。
⑵保证溶钒条件,提高溶钒质量；若四价钒较多时,应提高碱度；加强再生,溶液中保证V+5的含量,提高栲胶含量，保证络合效率。
8、溶液变浑浊的原因及处理
主要原因是：
⑴空气量不足，再生不理想。 ⑵副反应高。
⑶悬浮硫高。 ⑷杂质含量高
处理方法如下：
⑴清理喷头，增大空气量。 ⑵控制工艺条件在指标内。
⑶加强硫回收，抓好硫泡沫溢流。 ⑷静止处理或部分置换液体。
9、副盐增长速度快的原因及处理
主要原因是：
⑴总碱度高。 ⑵溶液温度高。 ⑶再生不好。
处理方法如下：
⑴控制工艺条件正常。 ⑵适当降低溶液温度。 ⑶强化再生。
10、四价钒浓度高的原因及处理
主要原因是：
⑴溶液中氧化态栲胶浓度低。
处理方法如下：
⑴加强再生，提高氧化态栲胶浓度。
11、溶液电位低的原因及处理
主要原因是：
⑴再生不好，溶液中氧化态物质含量低。 ⑵溶液组分低。
处理方法如下：
⑴强化再生，提高五价钒浓度。 ⑵适当补加组分。
12、硫泡沫颗粒小、粘度大或稀少的原因及处理
⑴栲胶液制备不好,溶液中胶体物质多或一次性补充太多；再生氧化效果差、析硫差。
⑵溶液温度太高，析硫快，颗粒小、粘度大；溶液温度低，析硫慢，颗粒稀少。
⑶溶液碱度偏低,钒含量不合适。
处理方法如下：
⑴按规定制备栲胶液,提高新制备液体的质量,并采取少量多次的补充方法,以使组份稳定；加强再生。
⑵维持溶液温度在工艺指标内,保证析硫正常。
⑶根据情况进行适当调整。
13、脱硫塔压差猛增的原因及处理
主要原因是：
⑴填料堵。 ⑵煤气量大或溶液循环量大。 ⑶仪表指示不准。
处理方法如下：
⑴适当降低负荷或加大循环量,严重时停车扒塔处理
⑵调整负荷。 ⑶联系仪表检修，改用现场实测。
14、泵不打量的原因及处理
主要原因是：
⑴入口或出口管道堵塞；泵内堵塞；入口或出口阀未打开或阀板脱落。
⑵贮槽液位低泵抽空；泵体内有空气。 ⑶叶轮坏或脱落。
⑷电机接线错泵倒转。 ⑸溶液泡沫太多。 ⑹流量表失灵误指示。
处理方法如下：
⑴疏通管道；清除堵塞物；打开阀门或检修阀板。
⑵提高贮槽液位，排净空气。 ⑶倒泵进行检修。
⑷重新接线。 ⑸加强硫的回收。 ⑹联系仪表处理。
15、富液槽突然跑液的原因及处理
主要原因是：
⑴富液泵突然停车,而贫液泵未及时停。
⑵富液泵或其出口阀门故障输液量减少。
⑶流量自调阀失灵。
⑷系统超压,使塔底部液大量压所致。
处理方法如下：
⑴迅速开备用富液泵或停贫液泵。
⑵倒泵处理，平衡两泵输液量。
⑶切断自调阀，用副线阀调节稳定，同时联系仪表处理。
⑷报告调度及时处理。
16、贫液槽突然跑液的原因及处理
主要原因是：
⑴贫液泵突然停车而富液泵未及时停下。
⑵贫液泵或其入口阀门故障输液量少。
处理方法如下：
⑴迅速开备用贫液泵或停富液泵。
⑵倒泵进行处理，平衡两泵输液量
（二）、硫回收岗位
1、硫熔好后放不出来的原因及处理
主要原因是：
⑴熔硫时间太长温度高。 ⑵釜内杂物堵塞。 ⑶阀门坏或堵。
处理方法如下：
⑴降温降压加水重熔。 ⑵⑶降温降压后处理。
2、硫回收率低的原因及处理
主要原因是：
⑴脱硫效率低。 ⑵析硫差,硫颗粒小,粘度大。 ⑶熔硫差,渣多硫少。
处理方法如下：
⑴加强操作与工艺管理。
⑵严格工艺操作指标保证析硫的良好条件。
⑶严格执行熔硫操作规程。
3、硫磺未熔好的原因及处理
主要原因是：
⑴熔硫时间短，熔硫温度低。 ⑵仪表失灵,误操作。
处理方法如下：
⑴严格执行工艺指标,蒸汽压力低可延长熔硫时间。
⑵联系仪表，处理好后重熔。
4、熔硫过程中突然断了蒸汽的原因及处理
主要原因是：
⑴蒸汽系统发生故障。
处理方法如下：
⑴若已熔好，尽快放硫排渣；若未熔好,等蒸汽恢复后重新熔。
（三）、静电除焦器岗位
1、断电后如何处理？
按临时停车处理，并汇报班长。
2、煤气中氧含量大于0.5%如何处理？
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