支吊架制作安装作业指导书.doc

1. 目的与适用范围
本作业指导书，主要是描述管道安装工程中，通用支、吊架的安装方法和技术要求，以指导管道施工活动中支、吊架的安装。适用于滑动支架、固定支架、导向支架、弹簧支、吊架等的安装。
2. 编制依据及引用标准
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB 50235-97
《室内管道支架及吊架》 03S402
《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》 GB50242-2002
《通风与空调工程施工质量验收规范》 GB50243-2002
《建筑安装分项工程施工工艺规程》第六分册 DBJ/T01-26-2003
《风管支吊架》03K132
《装配式管道吊挂支架安装图》03SR417-2
3. 工作内容及操作流程
根据管道施工的特点，支、吊架预制安装的基本步骤和操作流程大致划分如下：
先决条件检查

支、吊架预制

支、吊架焊接

现场定位放线

冲击钻钻孔

底板固定

支、吊架安装

支、吊架调整

4. 操作程序及技术要求
4.1 先决条件检查
4.1.1 支、吊架预制安装所使用的设计图纸、标准规范等技术文件应完整、齐全，且是有效版本。(请参考03SR417-2\03K132\03S402国家标准图集)
4.1.2支、吊架所用材料、安装件和附着件应是设计图纸规定的材质、规格和型号，并有供货商提供的合格证，且经外观检查合格，不合格者不得使用。
4.2 支、吊架预制
4.2.1 支、吊架预制所用的碳钢材料采用砂轮机切割、锯割，不锈钢材料用砂轮切割、锯割，所有切割的切口均需打磨平整。
4.2.2 支、吊架预制所用的槽钢、工字钢、H钢、扁钢、角钢等材料，如有弯曲，应调直，如果是扭曲或折弯的材料，扭曲和折弯部分应予切除。
4.2.3 支、吊架无论是单个部件或两个以上部件组成，每个部件不可拼接，必须拼接时，应该用连接板过渡，连接板的尺寸应能保证焊缝长度≥100mm。
4.2.4 预制支、吊架的根部构件应留有调节余量，该余量应有标志，以便在安装现场按需要进行切割调整。
4.2.5 支、吊架预制加工完毕后，应及时进行手工除锈或喷砂除锈、并按设计要求涂刷底漆（不锈钢部件除外）。
4.2.6所有的支、吊架预制完毕，应按设计要求或规范要求进行符合性检查和质量检查，确保预制的支、吊架正确无误。
4.3 支、吊架的焊接
4.3.1 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，焊缝不得有漏焊、欠焊或焊接裂缝等缺陷。
4.3.2 支、吊架的焊接材料，应与支、吊架的材质相匹配。
4.3.3 支、吊架焊完后应立即除去渣皮、飞溅物，将焊缝表面清理干净。
4.3.4 支、吊架与管道焊接时，不得将管子烧穿或有咬边现象。（用于固定支架）
4.4 现场的定位放线
4.4.1支、吊架的安装应在预制部件完工且符合技术要求，待安装区域土建施工完毕，预埋件（如果有）预埋良好。
4.4.2室内管道的支架，首先应根据设计要求定出固定支架和补偿器的位置。再按管道的标高把同一水平直管段的支架位置表示在墙上或柱子上，要求有坡度的管道，应根据两点间的距离和坡度的大小，计算出两点间的高度差，然后在两点间拉一根直线，按照支架的间距在墙上或柱子上划出每个支架的位置。
4.4.3如果土建施工时已在墙上预留了埋设支架的孔洞，或在钢筋混泥土构件上预埋了焊接支架的底板，应检查预留孔洞或预埋钢板的标高及位置是否符合要求，残留钢板上的砂浆或油漆应清除干净。
4.5 冲击钻钻孔
4.5.1 在普通钢筋混泥土结构上安装的支吊架，在支吊架底板安装前应进行钻孔，钻孔的要求如下：
a)按照支、吊架底板划出钻孔位置；
b)按所要求的螺栓直径，直接用硬质合金钢钻头钻孔；
c)假如碰到钢筋，停止钻孔（此孔成为废孔），在支架位置公差范围内选择一个新的 位置重新钻孔，新孔孔壁与废孔孔壁的距离应大于25mm
d)如果碰到钢筋，钻孔达不到需要的深度，则做好记录并提交设计者，由设计者对是否切断钢筋做出判断。
e)安装膨胀螺栓之前，钻孔内必须用压缩空气或高压水清洗，任何情况下，都不允许有异物留在孔内。
f)废孔必须按原有的灰浆比予以填塞。
4.5.2 钻孔的检查：
a)对所有的孔应进行10%的抽查；
b)用止通规检查钻孔的最大、最小直径、以及深度是否符合设计要求或规范要求；
c)膨胀螺栓的位置公差应符合设计要求，设计无规定时膨胀螺栓中心线距混泥土棱边间距R≥10D；距混泥土结构拐角边的间距R≥15D。
4.5.3 支吊架根部结构在现场钻孔应采用台钻、手电钻，不允许气割开孔。
4.6 底板固定
4.6.1 插入膨胀螺栓，使膨胀螺栓在孔内就位，并且保证膨胀螺栓与支、吊架底板外表面平齐。
4.6.2 支、吊架底板与混泥土或钢结构虽然不能完全贴合，但在膨胀螺栓固定区域是贴合的，这种安装是合格的；
4.6.3 当膨胀螺栓固定区域不贴合时
a)间隙≤2㎜时，视为合格；
b)2㎜＜间隙≤15㎜时，可用楔形垫板补偿，垫板应点焊在底板上；
4.6.4用力矩扳手检查扭紧力矩，确认螺栓没有被切割、螺杆上无焊痕，并应保证螺杆至少伸出螺母1-2扣螺纹；
4.7 支、吊架安装
4.7.1支、吊架安装前应核对支、吊架的标识、安装位置，以及安装件和附着件的型号、规格等是否符合设计文件的规定。
4.7.2支、吊架横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构上，横梁长度方向应水平，顶面应
与管子中心线平行。
4.7.3无热位移的管道吊架的吊杆应垂直于管道，吊杆的长度要能调节；有热位移的管道吊杆应在位移相反的方向，按位移值1/2倾斜安装；两根热位移方向相反或位移值不等的管道，除设计有规定外，不得使用同一杆件。
4.7.4固定支架承受管道的内力的反力及补偿器的反力，因此固定支架必须严格按设计要
求安装，不得在没有补偿装置的热力管道的直管段上，同时安装2个或2个以上的固定支架。
4.7.5导向支架或滑动支架的滑动面应清洁、平整，滑托或护扳等活动部件与其支承件应接触良好，以保证管道能自由膨胀。
4.7.6有保温层的管道，其保温层不得妨碍热位移，在支架横梁或支座的金属垫块上滑动时，支架不应偏斜或使滑托卡住。
4.7.7有热位移的滑动支架，其滑动面应从支承面的中心向位移的反方向偏移，偏移量为设计位移值的1/2。
4.7.8补偿器的两侧应安装1-2个导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线，在保温管道中不宜采用过多的导向支架，以免妨碍管道的自由伸缩。
4.7.9弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整到冷态值并做记录，弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
4.7.10管道支、吊架弹簧应有合格证书，其外观几何尺寸应符合下列要求：
a)弹簧表面不应由裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；
b)尺寸偏差应符合设计图纸要求；
c)弹簧工作圈数偏差不应超过半圈；
d)自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；
e)弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。
4.7.11不锈钢管道与碳钢支、吊架接触部位应加不锈钢薄扳垫片（或其他对不锈钢无害的材料），垫片规格设计有要求时按设计要求，设计无要求时可按下述规定选择：
a)垫片厚度为：0.3-0.5 mm不锈钢薄扳；
b)垫片宽度为：卡箍或支架宽度+30mm；
c)垫片长度为：能包裹不锈钢一周。
4.7.12管架或管架根部用螺栓紧固在槽钢、工字钢或角钢的翼扳斜面上时，其螺栓必须有相应的垫片。
4.7.13支、吊架安装应平整、牢固、可靠。预埋件如果不平整可以用垫铁找正，但垫铁与预埋件之间要焊牢。
4.7.14运行时产生震动的管架，如果用螺栓作紧固件，则螺帽处应加弹簧垫圈。
4.7.15管道安装时不宜使用临时支、吊架，必须设置临时支、吊架时，不得与正式支、吊架的位置有冲突，并应有明显标记。管道及正式支吊架安装完毕后应及时拆除临时支吊架。
4.7.16管道安装完毕后，应及时进行支、吊架的固定或调整工作，以保证支、吊架的位置正确、平整、牢固且与管子接触良好。
4.8 支、吊架调整
4.8.1 有热位移的管道，在受热膨胀时，应及时进行下列检查与调整；
a)活动支架的位移方向，位移量及导向性能是否符合设计要求；
b)管托有无脱落的现象；
c)固定支架是否牢固可靠；
d)弹簧的安装高度与弹簧的工作高度是否符合要求。
4.8.2弹簧支吊架的弹簧整定应按设计要求进行，固定销应在管道安装完毕、系统试压、保
温结束后方可拆除，固定销应完整抽出，妥善保管。
4.8.3允许用调整吊杆长度或用支座下面加金属垫板来调整管道坡度，但是吊杆必须是整根的，不允许通过焊接来增加吊杆的长度，垫板必须同预埋件或钢结构焊牢，且垫板只能用一块，不允许用两块以上垫板叠加起来。
4.8.4 支、吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧、防止松动。
4.8.5 支、吊架间距应按设计要求进行，设计无要求时，可参考附表一。
4.9 施工表格
4.9.1 对于支吊架的制作安装，要填写管架及弹簧支、吊架调整记录和管架安装记录。
5. 附表
5.1 支吊架的安装间距(附表一) 。
5.2 常用膨胀螺栓的钻孔尺寸(附表二) 。
附表一、支吊架的最大安装间距（仅供参考）
注：本表尺寸仅适用于钢管。
公称直径
保温管（米）
不保温管（米）
15
2
2.5
20
2.5
3
25
2.5
3.5
32
2.5
4
40
3
4.5
50
3
5
70
4
6
80
4
6
100
4.5
6.5
125
6
7
150
7
8
200
7
9.5
250
8
11
300
8.5
12
附表二、常用膨胀螺栓的钻孔尺寸；
膨胀螺栓规格
胀管尺寸
钻孔尺寸
被连接件最大厚度计算公式
允许静载荷
直径
长度
直径
深度
抗拉力
抗剪力
(mm)
(N)
M6
10
35
10.5
40
L-55
2350
1770
M8
12
45
12.5
50
L-65
4310
3240
M10
14
55
14.5
60
L-75
6860
5100
M12
18
65
19
75
L-90
10100
7260
M16
22
90
23
100
L-120
19020
14120

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