工业管道焊接作业指导书.doc

工业管道焊接作业指导书
6.1 一般规定
6.1.1 施焊前，应根据焊接工艺评估编制焊接作业指导书，焊工应根据作业指导书施焊。如原有焊接工艺评估不能覆盖配管材料的焊接，对于已有焊接工艺评估不能覆盖材料必须重新进行焊接工艺评估。
6.1.2 焊工必须有本地劳动部门或国家质量监督部门颁发的有效的焊工合格证，才干在合格的焊接项目内从事压力管道焊接，对于焊工初次接触的钢种的焊接必须通过技能培训，并经考试合格方能上岗。
6.1.3 无损检测人员应取得劳动部门颁发的资格证书才干从事无损检测。
6.1.4 焊条烘烤及恒温度和时间严格按照焊条说明书的规定进行，领用焊条应置于焊条保温筒内，使焊条保持干燥。
6.1.5 管道施焊环境要出现下列情况之一而未采用防护措施时应停止焊接工作：
(1) 手工电弧焊接时，风速等于或大于8米/秒；
手工氩弧焊焊接时，风速等于或大于2米/秒；
(2) 相对湿度大于90%；（指电弧1M范围内的相对湿度）
(3)下雨。
6.16 手工氩弧焊应采用铈钨棒，氩气纯度应在99.95%以上。
6.2 焊接工艺规定
6.2.1 焊接工艺
1） 工艺管道对接焊缝所有采用氩电联焊；
2） 其中DN50的以下工艺管道对接缝采用全氩电焊；
3） DN40的以下承插焊缝所有采用手工电弧焊。
4） 小直径不锈钢钢管采用全氩焊，管内充氩保护。

6.2.2 焊材选用
序号
材质
焊接方法
焊条
焊丝
1
20 、Q235A
SMAW+GTAW
E4303（J422）
H08Mn2Si
2
Q235B
SMAW
E4315（J427）

3
1Cr18Ni9Ti
GATW

H0Cr21Ni10Ti
4
UPVC
根据设计规定
6.2.3 焊条的烘烤、发放和回收
(1) 焊条的烘烤温度和时间应严格按照说明书规定进行。常用焊条烘干温度和时间应符合下表规定：
序号
牌号
烘烤温度°C/h
恒温温度°C/h
1
J422
150/1
100—120/1
2
J427、J507
350—400/1
100—120/1
(2) 焊条烘干应防止温度骤冷骤热，以避免药皮开裂、脱落；
(3) 焊条领出后应在保温筒内存放使用，随用随取，时间不能超过4小时，否则应重新烘干，且重新烘干次数不得超过三次
(4) 焊条烘干领用发放要有专人记录，并且坚持回收焊条头。
(5) 焊丝在使用前应调直，表面锈蚀、油污等杂质应清除干净。
6.2.4、焊材存放、保管应符合下列规定：
(1) 焊材库必须干燥通风，库房内不得有有害气体和腐蚀性介质；
(2) 库房内温度不得低于5℃，空气相对湿度不得高于60%；
(3) 焊材存放、离墙及地面距离不得小于300毫米，并严防焊材受潮；
(4) 焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放；
(5) 焊材搬运要轻拿轻放，出入库要登记建帐。
6.2.4 焊前准备及接头组对
6.2.4.1 管道焊缝的设立应便于焊接，热解决(如有规定)检查，同时应符合下列规定：
(1) 焊缝与支、吊架边沿的净距离不应小于50mm，需要热解决的焊缝支、吊架边沿的净距离应大于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm。
(2) 管道相邻焊缝的距离应控制在下列范围内：
a. 直管段环缝间距不小于100mm，且不小于管外径；
b. 除定型管件外，其它任意两焊缝间距不小于50mm。
(3) 焊接接头及其边沿上不宜开孔，否则被开孔周边1.5倍孔径范围内的焊缝应100%进行射线探伤。
(4) 管道上被补强圈或支座板复盖的焊接接头，应100%射线探伤合格后方可复盖。
(5) 钢板卷管筒节组对相邻两纵缝间距应大于壁厚3倍，且不小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝距离不应小于200mm。
6.2.4.2 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文献和焊接作业指导书的规定，无规定期应符合GB50236-98附录C第C.O.1条的规定。
6.2.4.3 管子坡口宜用机械方法，也可用氧一乙炔焰，等离子弧切割成形，但坡口表面必须用砂轮修磨，去除氧化皮、焊渣等影响焊接接头质量的表面层，并应将凸凹处打磨平整。
6.2.4.4 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内、外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。
6.2.4.5 焊接接头组对前应确认坡口形式、尺寸，表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹，夹层等缺陷。
6.2.4.6 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚10%，且不大于2mm。
6.2.4.7 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过第6.2.4.7条规定或外壁错边量大于2mm时应对焊件进行加工。如下图所示：
6.2.4.8 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外焊件不得进行强力组对，焊件组对时应垫置牢固，防止焊接时变形。
6.2.4.9 组对后的定位焊，临时卡具，临时支架的焊接与正式焊接工艺相同，定位焊焊缝长度宜为10～15mm，高宜为2mm，且不超过壁厚的2/3，正式焊接时对定位焊要修磨，宜磨成缓坡形。
6.2.4.10 焊接在管道上的组对卡具不得用敲打等方法拆除。拆除后需用砂轮修磨焊痕。
6.2.5 焊接工艺规定
6.2.5.1 焊接必须采用全焊透工艺，并严格按照焊接作业指导书规定进行。
6.2.5.2 不得在焊件表面引弧和实验电流。
6.2.5.3 焊接过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应填满弧坑，多层焊的层间接头应错开30～50mm。
6.2.5.4 除焊接工艺有特殊规定外，每条焊缝应连续焊完，若因故被迫中断，应采用缓冷等防止裂纹措施，再焊时必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
6.2.5.6 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
6.2.5.7 公称直径等于或大于500mm的管道宜采用双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊。
6.2.5.8 管子焊接时要防止管内穿堂风。
6.2.5.9 焊前预热和焊后热解决根据材质和壁厚决定或按设计规定。
6.2.5.10以焊接方式连接的镀锌管，焊前应除去焊口两侧各50mm以内的镀锌层，待焊缝检查，试压合格后补涂防腐涂料。
6.2.6 不锈钢小口径管焊接规定。
1）小口径不锈钢宜用手工氩弧焊，管内充氩保护。
2）焊接完毕后应及时清理焊缝表面，并进行酸洗钝化解决。
6.3 焊接质量检查
6.3.1 焊缝应在焊完后立即祛除渣皮，飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
6.3.2 焊缝外观应成形良好，宽度每边坡口边沿2mm为宜，角焊缝高度应符合设计规定，外形应平滑过渡。
6.3.3焊缝表面质量应符合下列规定：
(1) 不得有裂纹，未熔合，气孔，夹渣，飞溅存在。
(2) 碳钢管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝长度10%。
(3) 焊缝表面不得低于母材表面
焊缝余高△h
100%射线探伤焊缝 △h≤1+0.1b1 且≯2mm
其余焊缝 △h≤1+0.2b1 且≯3mm
注：b1---焊接接头坡口最大宽度

6.3.4 焊缝内部无损检测缺陷等级评估应按《压力容器无损检测》GB4730-94的规定进行。
6.3.5 管道焊缝X-射线探伤检查数量应符合下列规定。
6.3.5.1 设计对管道焊缝X-射线探伤规定应遵照执行
6.3.5.2设计未明确的，按下述规定执行：可燃、有毒介质管道按SH3501-2023规定SHB级管道，设计压力P<10.0Mpa ，设计温度-29℃≤t<400℃其X-射线探伤比例为10%,Ⅱ级合格。SHC级管道X-射线探伤比例为5%，Ⅲ级合格。1.6Mpa≤P≤4.0Mpa，t≤370℃中压蒸汽和凝液管道焊缝探伤比例为10%。输送P≤1.0Mpa，t≤400℃非可燃，无毒介质管道焊缝不需射线探伤。规定焊缝射线探伤管道，其固定口探伤比例应占抽检比例40%。当需要在管道焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍范围焊缝或补强板覆盖焊缝进行X-射线探伤，其合格等级同原焊缝规定，确认合格后方可开孔，补强板覆盖焊缝应磨平。
6.3.5.3 焊缝射线探伤百分率为每一焊工焊接的同材料类别，同管道级别管线编号管道的焊接接头射线探伤百分率，且不少于一道焊缝。
当管道公称直径等于或大于500mm时，其焊缝射线探伤的百分率应按每条焊缝长度计算。
6.3.5.4 角焊缝表面应按设计文献的规定，进行磁粉或液体渗透探伤。
6.3.5.5 抽样检测的焊缝由质检员会同总包监理单位根据焊工和现场情况随机拟定。但抽样应涉及到不同管径。
6.3.5.6 同一管线焊缝抽样检查，若有不合格时，应按该焊工不合格数加倍检查，若仍不合格，再按不合格焊缝加倍检查，若仍有不合格则所有检查。
6.3.6 不合格焊缝同一部位的返修次数，碳钢不得超过三次。
6.3.7 无损检测完毕后，应填写相应的检测报告。
6.3.8 进行无损探伤的管道应在单线图上注明焊缝编号，焊工代号，无损探伤方法，返修焊缝位置，扩探焊缝位置等可追溯性标记。
6.4焊缝返修
6.4.1焊缝返修应严格执行焊缝返修工艺措施，返修工艺与原工艺基本相同
6.4.2焊缝缺陷应用砂轮打磨清除并修磨成适合补焊形状，确认缺陷清楚后方可补焊。
6.4.3返修后返修焊缝应用原检测方法检查，其质量规定与原焊缝相同。
6.4.4焊缝焊完后应在管道焊缝附近做出明显标记，注明管线号，焊标语，焊工号以及其他规定的标记。
6.4.5 不合格焊缝同一部位的返修次数不能超过3次。