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围堰填筑施工方案

一、工程概况
二、 施工条件
1、场内交通
充分利用现场交通设施和工区现有道路，根据施工需要可新建部分临时道路以满足施工需求。在开挖范围内的临时道路可根据工程进展情况随时进行调整，施工道路以L1道路为主。
2、料原
上游围堰填筑及过渡料来源于设计规划料场，距围堰施工区3km，由1.8~2.6m3挖掘机配合12t自卸汽车通过L1道路运至填料区。
三、施工技术要求
1、过渡料
过渡料应质地坚硬，具有较强的抗水性和抗风化能力。最大粒径不小于80mm,小于5mm的含量宜为25％—40％，小于0.075mm的含量不宜大于%。要求相对密度Dr≧0.85。填筑前应做碾压试验确定各项碾压指标。
2、砂砾石料
堰体的填筑采用c1料场砂砾石填筑，填筑厚度为1m，相对密度为Dr≧0.85。填筑前应做碾压试验确定各项碾压指标 。
3、 土工膜
复合土工膜采用150g/0.5mm/150g满足抗拉强度≥16KN/m，断裂强力≥18KN/m，GBR顶破强力≥3KN/m，极限延伸率≥60%，耐静水压≥1.6MPa，剥离强度≥6N/cm，单位面积质量≥1450g/m3。其中：
土工膜：密度不低于900kg/m3，破坏拉力≥12KMPa，断裂伸长率≥300％，撕裂强度≥40N/mm，弹性模量≥70MPa(5℃)，抗渗强度在1.05MPa水压下48h不渗水，渗透系数k<1×10-11cm/s，联接强度大于母材强度。
4、 沥青砼心墙
5、围堰填筑施工主要技术要求
(1)采用1m3挖掘机挖装砂砾石，由12T自卸车运至施工现场，装载机现场铲运，推土机整平,16T振动碾碾压（局部电夯或人夯实），砂砾石堰体每层铺筑厚度为80㎝，静碾2遍，振动碾碾压6遍，压实度复合试验要求。
(2)回填料碾压以退错距法（错距宽度不大于20cm）施工为原则；振动碾行走速度控制在4Km/h以内。在压实过程中，对边坡边角处或小范围区，可采用薄层摊铺，小型夯实器具压实。
(3)过渡料、垫层料与相邻层次之间的材料界线分明。分段铺筑时，做好接缝处各层之间的连接，防止产生层间错动或折断现象。在斜面上的横向接缝收成缓于1：2的斜坡。
(4)堆石料中不允许夹杂粘土、草、木等有害物质。
(5)堆石料采取大面积铺筑，以减少接缝。当分块填筑时，对块间接坡处的虚坡带采取专门的处理措施，如采取台阶式的接坡方式，或采取将接坡处未压实的虚坡石料挖除的措施。
(6)若施工时遇到降雨，当日降水量大于5mm时，停止回填施工，并在下雨前进行防雨，以防雨水大量下渗，影响回填质量。
(7)预留沉降量超过填方总高度的3％。压实填土质量检验，可根据需要采取分层进行抽样检验，检验其干密度和含水量。
6、土工膜施工主要技术要求
(1)土工合成材料在运输过程中和运抵工地后妥为保存，避免日晒，防止粘结成块，并将其储存在不受损坏和方便取用的地方，尽量减少装卸次数。
(2)下、上层无纺织布采用缝接的拼接方式，用手提缝纫机(封包机)、尼龙线进行双道缝接，搭接宽度10cm。
(3)土工膜规格为150g/0.5mm/150g,铺设沿一定方向铺设，铺设平顺，松紧适度，以适应少量沉陷。对于铺设好的土工膜，边缘接缝处要求不能有油污，水份，尘土等，以免影响焊接质量。
(4)在斜坡上搭接时，将高处的膜搭接在低处的膜面上。
(5)铺设面上清除一切树根、杂草和尖石，保证铺设砂砾石垫层面平整，并碾压密实，不允许出现凸出及凹陷的部位。排除铺设工作范围内的所有积水。
(6)进行复合土工膜上的保护层施工时，在混凝土块或石料等下面设置砂砾石垫层，并从坡脚处开始铺设，沿堰坡向上推进。任何时候铺放设备均不得直接在土工合成材料上行驶或作业，保证其铺设时不损坏材料。
(7)防止大风吹损，在铺设期间，所有的复合土工膜均用沙袋或软性重物压住，直至保护层施工完毕为止。当天铺设的复合土工膜在当天全部拼接完成。
(8)铺设过程中，作业人员不得穿硬底皮鞋及带钉的鞋。不准用带尖头的钢筋作撬动工具，禁止在复合土工膜上敲打石料和一切可能引起材料损坏的施工作业。
(9)对施工过程中遭受损坏的复合土工膜，及时按监理人的指示进行修理，在修理复合土工膜前，将保护层破坏部位不符合要求的料物清除干净，补充填入合格料物，并予整平。对受损的复合土工膜另铺一层合格的复合土工膜在破损部位之上，其各边长度至少大于破损部位的1m以上，并将两者进行拼接处理。
四、施工布置
1、料场规划
上游围堰填筑所需砂砾石料、过渡料主要从设计规划料场选取。砂砾石在3月31日前提前从距离堰址3km处料场区开采3万m3在堰体下游河道堆存，以满足防渗平台填筑的供料强度要求。
2、施工道路
根据现场施工条件及上游围堰结构，围堰填筑施工道路布置如下：
(1) 高程1140m以下围堰填筑利用截流戗堤道路进行。
(2)高程1140m～1166.m围堰填筑利用截流戗堤道路、堰后“之”路进行。
(3)由于防渗墙平台以上碎石土、过渡料、块石等填筑要等到土工膜上混凝土面板施工完毕后进行，而此时右岸到防渗墙平台道路由于围堰填筑已中断，为此考虑在右岸上游坡面混凝土面板预留1～2个条带作为填筑料运输通道，由推土机推送、反铲配合进行填筑料转运。
3、施工供水
围堰填筑施工用水主要为砂砾石料、过渡料填筑洒水，在围堰500m处设立加水站，根据运输车辆所装的不同堰料及加水量的要求，加水至车厢内。同时通过左右岸堰肩上部设置的蓄水池接f80分管进入各填筑区，在填筑区接岔管进入填筑工作面，形成供水管网。
另外配备两辆5t洒水车备用，特殊情况对填筑施工面进行补充洒水，以确保碾压施工质量。
4、施工照明
在上游围堰左、右岸填筑范围外山坡上分别设置两个10KW镝灯照明灯塔集中照明，现场局部照明用移动式碘钨灯，以满足夜间生产的需要。
五、施工程序
总的填筑施工遵循由下至上、分层填筑的程序。根据地形及堰体结构，具体施工时，先进行截流戗堤上下游高程1139.5m以下堰体填筑，再进行高程1139.5m以上堰体填筑。1139.5m以下堰体填筑优先进行砂砾石填筑，尽快形成防渗墙平台，为防渗墙尽早施工创造条件。
1、高程1139.5m以下堰体填筑施工程序
高程1139.5m以下堰体采取先填筑截流戗堤，紧接者进行戗堤上游过渡料、砂砾石料、护坡填筑，最后进行戗堤下游填筑。
2、高程1139.5m以上堰体填筑施工程序
高程1139.5m以上堰体采取先填筑垫层料，紧接者进行其上游过渡料、砂砾石料填筑，然后进行土工膜铺筑，待土工膜上部混凝土面板施工完毕，最后进行混凝土面板上部反滤料、过渡料及袋装砂砾石料填筑。过渡料、垫层料、砂砾石料填筑顺序按一层砂砾石料、两层过渡料和垫层料进行控制。
3、分层填筑单元施工工序流程
分层填筑单元各工序施工流程，见图。
填筑单元平面测量
各区料边线测量、洒白灰
进料、卸料
超径石处理
平料、层厚控制
洒 水
碾 压
碾压质量检查
基础面验收
填筑料挖装运
NO
单元验收
转入下一填筑单元

4、土工膜施工程序
为了满足围堰防渗要求，土工膜沿长度方向水平铺设，即搭接焊缝方向平行于围堰轴线。从坡脚处开始铺设，沿堰坡向上推进。
六、施工方法
1、施工准备
在正式填筑前需做好如下准备工作：
(1)测绘地形图和横断面图，报请监理人批准。
(2)堰体中观测设备埋设验收后才能填筑，并做好标记、保护措施。
(3)在最终开挖线以下的所有勘探坑槽、断层带用混凝土回填后再进行填筑。
(4)分区分界线用桩点、标志提前画线标明，各层堰体、堰基回填时，各料区标识采用油漆标杆，以便施工人员掌握和质检人员监督。
(5)做好填筑施工现场和料场、备料场的联系工作，加强进料的调配。
(6)做好填料分料工作，设专门人员在围堰路口处指挥汽车卸料，不合格料严禁上堰。
(7)运输各种不同堰料的车辆，用明显的标记加以区分。
(8)堰面作业的各种操作人员在施工前进行施工技术、施工规范、质量控制标准要求等有关培训工作，以掌握对堰体各填筑区的层厚、粒径、碾压遍数等参数，做到人人心中有数。
2、填筑施工参数
先选择有代表性的填筑料在指定的或报经监理人批准认可的填筑区，进行与实际施工条件相仿的现场生产性试验，以便取得最终施工参数。
堰体填筑碾压参数表
填 料
过渡料
垫层料
砂砾石料
碾压机械
振动碾
斜坡碾
夯板
振动碾
碾重(t)
16
13.5

16
铺筑厚度(cm)
80-100
50
50
100
碾压遍数
6～8
6～8
4
6～8
限制粒径(cm)
d≤30

d≤80
碾压条件
充分洒水
最优含水量
最优含水量
充分洒水
孔隙率
<19%
<17%
<17%
<23~25%
3、堰体水上部分填筑
砂砾石料
主要用1.6～3.8m3挖掘机挖装，16～20t自卸汽车运到工作面，进占法铺料，采用TY220推土机进行平料。平料时，在工作面两侧及前进方向，每20m放置由一个100cm长的标志杆，以控制铺料厚度。标志杆有专人负责挪动，当推土机平料前进时，及时向前挪动，并指挥推土机平料。
进占法卸料及平料时，大粒径石料一般都在底部，不容易造成超厚，使平料后的表面比较平整，振动碾碾压时，不致因个别超径块石突起而影响碾压质量。一旦发现超径块石则用反铲从铺料层中挖除，运到其它填筑单元，采用冲击锤破碎，再和下次填料混合填入堰体中。

‚过渡料
过渡料位于砂砾石料与垫层料之间，对垫层料起反滤作用。过渡料的挖、装、运、卸料及平料方法与堆石料施工基本相同。加水量按10%控制，实际加水量通过碾压试验确定。过渡料水平宽度8.08m，铺料层厚50cm，采用16t自行振动碾碾压，碾压参数经试验确定的并报监理人批准的实施。垫层铺料前，采用反铲配合人工将过渡料区滚落到垫层料区及边缘的较大的块石清除。
ƒ垫层料
垫层料位于堰体最上游侧，是土工膜的基础。垫层料水平宽0.81m，铺层厚度50cm。垫层料采用5t自卸汽车运到工作面卸料，采用反铲配合人工铺料。为保证水平碾压质量，确保水平宽度碾压到位，铺料时每层往上游水平方向超填10～20cm。上游坡面设临时挡渣板，拦挡超填部分的垫层料。垫层料严格按最佳含水量控制洒水，否则容易产生“橡皮土”现象。垫层料水平方向每层采用夯板碾压，斜坡面上使用斜坡碾分期碾压，碾压参数按经试验确定的并报监理人批准的实施。垫层料每上升2m左右采用反铲对上游坡面进行一次削坡，先将挡碴板拆除，搬运到填筑面顶部以备后用。然后用反铲按1：2坡度初修上游边坡，修整时充分考虑堰体的自然沉陷所造成的坡面下沉，到土工膜铺筑时，其经沉陷后的坡面与设计边坡大致相符。垫层每上升15～25m进行一次人工修坡、斜坡碾压。人工修坡采用人工通过网点控制进行修坡，即在坡面上按10m×10m网格布点，插上钢筋，钢筋拉上定位线，由人工根据定位线从上往下进行坡面的修整。修坡完成后，即进行斜坡碾压。碾压参数最终通过碾压试验确定。
④防渗墙平台以上过渡料、砂砾石料填筑
防渗墙平台以上过渡料、砂砾石料位于上游围堰混凝土面板上部，其施工时段安排在混凝土面板浇筑完毕后进行，此时防渗墙施工通道已中断，为此防渗墙平台以上填筑料通过预留混凝土面板由围堰填筑面转运至下部防渗墙平台。防渗墙平台以上填筑料由16～20t自卸汽车运输斜坡面上，TY220推土机配合1.6m3反铲转运至防渗墙平台，分层填筑，碾压密实。
4、复合土工膜施工
(1)复合土工膜拼接
土工膜拼接采取膜焊布缝的方法。受施工作业面影响，斜坡面上施工不方便，为加快土工膜拼接进度，准备在上游围堰斜坡面、材料仓库场内分别进行土工膜拼接，在材料仓库场内拼接好的土工膜运输至施工现场与现场拼接土工膜再拼接。材料仓库场内拼接土工膜可提前进行。土工膜拼接采用人工方式进行。
土工膜下、上层无纺织布采用缝接的拼接方式，用手提缝纫机(封包机)、尼龙线进行双道缝接，搭接宽度10cm。
土工膜间接缝采用双面焊接，搭接长度为10cm，焊接工具采用ZPR-210自动爬焊机，具体焊接方法如下：
需热合作业的材料边缘修整平直，两边缘重叠10cm，面对前进方向左边材料在下，右边材料在上。
‚接通温度控制开关，选择好合适热合温度，等待温度达到预定值(指示灯绿灯熄，红灯亮)后，接通速反控制开关，选择好合适的工作速度。
ƒ将材料插入到热合机的上、下胶带之间，待温度指示灯第二次由绿灯熄、红灯亮时，将操作标推向“工作”位置，热合机随即开始工作，一边热合一边向前自动爬行。
④热合机爬行热合到材料尽头后，将操作杆拉回到“待命”位置。
⑤对垂直面和顶棚位置材料进行热合作业时，手持施工，操作方法同上。
⑥在自动爬行前进时，观察其热合线与材料边缘的位置有无偏差，并及时纠正。
⑦热合温度是否合适，可直接观察热合后的痕迹即可判别：热合线平整并带有透明玻璃状，表明热合温度、速度合适。反之，热合线痕迹产重皱折，与胶带分离不善或出观破洞说明温度过高或速度过低；如果热合线痕迹平整，但明显不透明、呈白色，说明温度过低或速度过快。
⑧鉴于环境温度、风速对焊接质量的影响，在施工现场，用与批量产品规格相同的材料进行试验，取得最佳的温度、速度值。
⑨每次现场施工完成后，对焊接机进行擦拭及保养。
(2)复合土工膜铺设
土工膜铺设采取人工铺设方法。
铺设前，清除铺设面上一切树根、杂草和尖石，保证铺设砂砾石垫层面平整。铺设时，从坡脚处开始铺设，焊接缝水平布置，沿堰坡向上推进。为防止大风吹损，在铺设期间，所有的土工膜均用砂袋压住，砂袋按3m×3m间距梅花形布置，直至混凝土面板施工完毕为止。当天铺设的土工膜在当天全部拼接完成。为改善膜体受力条件，适应堰体变形变位，按照设计设置土工膜伸缩节。
铺设过程中，作业人员不得穿硬底皮鞋及带钉的鞋。不准直接在复合土工膜上卸放混凝土护坡块体，不准用带尖头的钢筋作撬动工具，禁止在复合土工膜上敲打石料和一切可能引起材料损坏的施工作业。
雨天施工时，采取有效的防雨措施，如防雨棚等，以杜绝雨水、泥水直接污染到焊接面上，并保持焊接面干燥，以保证焊接效果；对已焊好的土工膜用防雨布盖好，以防止受损；对焊接好的土工膜预留边接口也要用薄膜保护好。
七、质量控制技术措施
1、料源的质量控制
料源的质量既决定了大坝填筑质量，同时还制约着大坝的填筑进度，须高度重视。其控制的总目标是：将不合格料控制在料场，保证不合格料不上围堰。
‚围堰填筑石料经监理确认才能装运，挖装时实行分选挖装，不合格的料不准上围堰。
ƒ为避免粗粒料集中装车，采用机械空斗翻拌的方法，保证上堰料级配均匀合理。
④在料场设置质量控制点，由专职质检员对每车料进行合格确认放行上围堰，料场上设填筑料种类的标记牌、运输车辆也挂标记、互相对应，以免混装。
2、运输与卸料质量控制
不合格石料的运输车不准上围堰。
‚填料运输车在车头外侧挂上明晰的属于哪种石料的标识牌。
ƒ进入填筑区的车辆轮胎经水槽清洗，以免夹带泥块入内。
④堆石料采用进占法卸料，即卸在未碾压层平台的前沿1.2～1.5m内范围，禁止直接倒卸在已碾压的平台上。垫层料、过渡料采用后退法卸料，以减少物料分离。
⑤料堆的间距根据铺料层的厚度确定，过密则增加推土机工作量，过稀需二次补填。
⑥自卸汽车卸料倒车时，设有专人指挥，以保证料物分布的合理位置。
⑦在填筑期间或填筑以后，因其它原因造成局部出现污染的填料予以全部清除。
3、铺料厚度控制
按设计要求及现场碾压试验结果确定的各种料区层厚，进行铺料填筑。其平整度近似水平，铺料时防止物料分离形成大空隙。
‚根据各料区层厚，在距填筑面前沿20m距离设置移动式标杆，避免超厚或过薄。
ƒ推土机平料时，刀片从料堆一侧的最底处开始推料，逐渐向另一侧移动。
④推土机平料后，暴露于表面的大块石及尖角凸块及时用液压冲击锤或夯锤击碎处理。
⑤设置质量控制点，并由专人进行层厚检查。
⑥严格控制料区分界线，侵占料采用反铲及时清理。
4、石料洒水量与强度的控制
洒水的目的是确保堰料洒水总量符合设计要求，提高可碾性，保证压实密度，减少堰体的沉降量。为了保证本工程填筑料洒水数量，采用在进入围堰路口定点加水和堰面补充洒水综合洒水方式。
为使车上料物洒水均匀，集中加水站采用花管空中加水，加水时间通过试验确定。车辆在加水时慢行，当车辆通过车长距离时，所有的水正好洒在整个车厢内。
‚运输车辆上堰途中加水工作站量化加水。在加水站安装水量计量表，按试验确定的数值自动控制。
ƒ加水站处设专人负责操作加水，并监控上堰车辆，不加水不准通过。
④在堰料摊铺过程中，采用能移动的有水表的高压喷射洒水装置和洒水车进行堰面补充洒水。
⑤设置洒水专业人员，负责堰料加水，以保证堰料的加水量。
5、水平碾压质量控制
在堰体填筑中，以控制碾压参数为主，以试坑法检测干容重为辅的“双控”法进行质量检测。
‚振动碾的滚筒重量、激振频率、激振力满足设计要求。
ƒ振动碾行走时、控制时速在1.5～2km/h内。
④石渣料、过渡料选用18吨振动碾碾压，垫层料选用夯板碾压。
⑤按规定的错距宽度进行碾压，操作手经常下车检查，质检人员经常抽查。
⑥一个填筑单元的起始碾压条带(一个滚筒宽度)加碾6遍，加强单元与单元的结合部位碾压。
⑦碾压设备需进行经常性的维护与保养，按规定时间作激振力、频率的测定，保证设备处于良好的受控状态。
6、特殊部位(结合部)的施工质量控制
(1)堰体与岸坡接合部
反坡处理。左右岸坡度陡，高差大，在反坡情况下，堰料不易填实，振动碾也无法靠近碾压。对此，处理成顺坡后再填筑，用开挖方法不易处理的局部反坡，按设计和监理人的要求先填混凝土或浆砌修复成顺坡后，再进行堰料填筑。
堆石体与岸坡或混凝土建筑物接合部，填筑时易出现块石集中现象，加之振动碾无法靠近碾压，对堰体填筑质量有较大影响。施工中采用以下措施处理：
①在堰肩结合部2m宽范围内，用粒径较小的石渣料先行回填。
②岸边填料时自卸汽车采用后退法先填筑岸坡边4～5m，然后再进行正常填筑。
③尽可能使振动碾沿岸坡方向碾压，碾压不到的地方采用夯板夯实。
④岸坡溶槽、溶沟处理。首先挖除其中的冲积杂物，然后用垫层料分层填筑，并用振动夯板夯实或小型振动碾压实，再填垫层料和过渡料，然后再进入石渣料填筑。
（2）堰体分期、分段结合部处理
堰体分期填筑接合部位：堰体新老填筑层和料区交接缝结合是围堰填筑的薄弱环节，进行控制。施工中采取以下措施处理：
①对因设计需要而分期填筑形成的先期块与后期块施工结合缝，先期填筑区块坡面采取台阶收坡方法施工；
②先期填筑面碾压在保证安全的条件下，尽量碾压到边，使边坡上松散填筑料减小到最低限度；
③后期填筑时，将先期填筑体坡面用反铲清除表面松散料，并和新填筑料混合然后一并碾压。
堰体各种填料分段填筑接合部位：在堰体各种填料分段填筑结合部位，容易出现超径石和粗粒料集中及漏压、欠压等薄弱环节。采用反铲或装载机剔除结合部超径石，将集中的粗颗粒作分散处理，以改善结合处填筑料的质量；碾压时，进行骑缝加强碾压。
（3）围堰填筑道路与堰体结合部
围堰填筑道路和堰肩结合部严格分层填筑施工，禁止用推土机直接无层次的送料。
7、垫层料坡面的质量控制
垫层料分层填筑时向上游水平超填10～20cm，使设计断面内的垫层料在平面上得到碾压密实，修整后的坡面在法线方向超出设计线10～15cm。具体范围及超厚数值根据堰体施工时的实际变形情况进步计算确定。
‚斜坡面采用16t斜坡碾进行碾压，坡面边脚处及顶部边缘斜坡碾碾压不到的地带采用振动夯板夯实。
ƒ垫层区每上升15~25m高度进行一次坡面碾压施工。碾压前，再次由人工进行修坡。
④振动碾的行走速度严格控制，一般为1.5~2.0m/h。若过快将会造成垫层料粗颗粒滚落。
⑤碾压前坡面采用雾状洒水，禁止采用高压水管喷射，以防冲坏斜坡坡面。
⑥斜坡碾压的搭接压痕不小于15cm，严禁漏振。
8、土工膜施工质量控制措施
组建专门的土工膜施工队伍，在铺设施工前进行专门的技术培训，培训合格后持证上岗。
‚建立健全可靠的质量保证体系，对土工膜等原材料的出厂、存储、运输、粘接、铺设等一条龙进行全面监控，并按要求进行取样检查，确保原材料质量合格。
ƒ土工膜的焊接是土工膜铺设的关键，严格工艺作风，实行作业指导书制度，由专业工程师负责编制各专业施工作业指导书。
④加强天气预报信息预报收集，提前了解天气变化情况，做好雨天施工准备及预防措施，做到有备无患，心中有数。
⑤土工膜受潮后将严重影响粘接效果，因中间不透水主膜受潮后难以干燥，贮放时需专门设置隔潮木板仓库堆存，保持干燥通风。
⑥实行“三检”制度，加强对土工膜铺设与焊接各工序质量检查及验收，确保一检合格率。
9、质量检测控制
通过强化的检测手段对大坝填筑料的料场和堰体填筑结果，按抽样方法进行抽样，进行干密度和填筑填料级配检测试验，抽样频率按规范设计要求实施。
‚配备一套先进的试验、检测仪器设备，调配一批精干的试验检测人员到施工现场，对填筑质量实施监控。
ƒ质量检测以控制碾压参数为主，以试坑注水法抽样检测为铺的“双检”措施。
④用参数控制记录值、试检验结果以及外观检查三个方面对填筑单元质量进行评定。
⑤使用统计技术对参数记录、试验分析结果进行统计分析，针对存在的问题有针对性地提出改进措施，不断提高质量控制水平。
10、测量控制
每个填筑单元碾压完成后，都进行平面测量，用10m×10m网络控制，将测量的各点高程与该层填筑前的测点高程相减，即得出该填筑层各点的实际厚度。
‚填筑单元内的各区填筑料的界线严格测量放线，插标杆或洒上白灰作为铺料的控制界线。
11、雨季施工措施
雨季施工前，对施工场地原有排水系统进行检查，必要时增设排水设施，保证水流畅通。在施工场地周围结合永久结构物加设截水沟，防止地表水流入场内。
‚受洪水威胁的地段，增设专职值班人员，随时掌握周围水情和汛情，并配备必要的防洪抢险的物资及抽、排水设备等。
ƒ及时了解天气预报，观察天气变化情况，合理规划作业区间及机动工程。
④雨季施工，严格执行有关规范中的有关降雨停工标准或监理人的指示。
⑤填筑面适当留坡，以利排除积水。
⑥作好堰面保护，必要时用塑料布等覆盖，防止坡面冲刷。
⑦雨前用振动碾快速压实表面层填料，并注意保持填筑面平整，防止雨水冲刷。
⑧雨后，填筑面经处理检查合格后，方可复工。
八、安全控制技术措施
对各种设备及施工安全设施进行定期检查，消除安全隐患。
‚过渡料、垫层料施工时，在已填筑坡面上设置钢筋、竹排防护栏，确保其下部防渗墙施工作业人员安全。
ƒ加强夜间施工照明，确保堰面施工机械和人员的安全运行。
④堰面填筑区卸料指挥人员有鲜艳的统一着装，并具有荧光反射功能。
⑤垫层料水平碾压时，机械行驶留够安全距离，设专人指挥。
⑥斜坡面上作业时，施工人员系安全带。

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