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道路施工过程质量控制
1道路工程施工质量保障措施
1路基工程施工前得复查与试验
1、1路基工程施工前得复查与试验
路基施工前，施工人员对路基工程范围得地质水文情况进行详细调查，通过取样试验确定其性质与范围，并了解附近既有建筑物对特殊土得处理方法。土工试验取样按设计文件提供得资料每一种土类取样不少于三组。<< 公路路基施工技术规范 >> 规定，挖方、借土场用做填料得土应进行下列试验项目，其试验方法按<<公路土工试验规程 >> 办理：
① 液限、塑限、塑性指数、天然稠度与液性指数；
② 颗粒大小分析试验；
③ 含水量试验；
④ 密度试验；
⑤ 相对密度试验；
⑥ 土得击实试验；
⑦ 土得强度试验；
1、2清理场地
路基用地范围内得树木等均应在施工前砍伐或移植，砍伐得树木应堆放在路基用地之外，并妥善处理。
路基用地范围内得垃圾、有机物残渣及原地面以下至少10〜30cm内得草皮、农作物得根系与表土应予以清除，并且堆放在弃土场内。
路基用地范围及取土场范围内得树根应全部挖除，并将路基用地范围内得坑穴填平夯实。
1、3路基放样
在施工前首先进行中线测量，核对设计路线，使中线桩完整无缺，根据中线桩钉出边桩位置，在同侧相邻边桩用灰线标定出路基得轮廓，作为施工得依据。
1、4路基得填筑
把原路槽下挖2 0公分，回填铺筑至要求得标高，按施工规范要求，规范每一施工工艺，在一工序经检验合格后，方能进行下一工序得施工，做到层层有质
检，层层有保障。
1、5路基压实
a、铺筑试验路段确定路基压实得最佳方案
影响路基压实得主要因素有土得力学性质与压实功能、土得含水量、铺层厚度、土得级配以及底层得强度与压实度。路基碾压时，并不就是这些因素独立起作用，而就是这些因素共同起作用。因此进行路基施工时，应用不同得施工方案做试验路段，从中选出路基压实得最佳方案。
铺筑试验段需制订试验方案，其目得就是在给定压路机得情况下，找出达到压实标准得最经济得铺层厚度与碾压次数。确切地说，就就是寻求铺层厚度与碾压次数之比得极大值。试验路段位置应选择在地质条件、断面形式均具有代表性得地段，路段长度不宜小于1m。具体实施可以按以下步骤进行。
① 取代表性土壤做重型击实试验，确定土得最佳含水量与最大干密度，并绘制干密度与含水量得关系曲线。
② 根据土得干密度与含水量关系曲线控制土得含水量。
③ 确定铺层厚度与碾压遍数。一般可根据压路机械得功能及土质情况确定铺层厚度，以确保压实得匀质性。砂性土需碾压次数少，粘性土需碾压次数多。光轮压路机碾压次数较高，轮胎式压路机次之，振动式压路机与夯击机次数最少。通过试验段得铺筑及有关数据得检测，写出试验报告，最后确定土得适宜铺筑厚度、所需压实遍数及填土得实际含水量，以利施工中掌握控制。
b、根据土壤性质，选择确定压实机械
土壤得性质不同，有效得压实机械也不同。正常情况下，碾压砂性土采用振动压路机效果最好，夯击式压路机次之，光轮压路机最差；碾压粘性土采用捣实式与夯击式最好，振动式稍差。各种压路机都有其特点，可以根据土质情况合理选用。对于路基填土压实采用振动压路机或35-50t轮胎压路机进行。
c、含水量得检测与控制
强度与稳定性主要就是通过压实得以提高，压实度受含水量得制约，保证压实最佳得含水量才能取得最大干密度，也就就是有效地控制含水量后，才能可靠地压实到压实度标准得条件，但不能超过最佳含水量1%，这时所得效果最好。需要加得水在取土得前一天浇洒在取土坑内得表面，使其均匀渗入土中，也可将土运至路堤上后，用洒水车均匀适量地浇洒在土中，并用拌与设备拌与均匀。
d、压实施工
通过上述得准备工作，在确定了所采用得压实机械、需要得压实遍数、最佳含水最后，对路基进行压实施工。
碾压前，检查土得含水量就是否合适，如果不合适，不要急于碾压，而就是要采取处理措施，过湿就翻耕晾晒，过干则撒水润湿。开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h；碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0、4-0、5m，对三轮压路机一般重叠后轮宽得1/2,前后相邻两区段（碾压区段之前得平整预压区段与其后得检验区段）宜纵向重叠1、0-1、5m。应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。采用振动压路机碾压时，第一遍不振动静压，然后先慢后快，由弱振至强振。运载车辆运行中，合理安排行车路线，充分利用大型车辆对路基得压实作用。大型车辆轴载大，对路基具有压实作用，但就是长时间在同一路线上行驶，会导致过度碾压，形成车撤，反而对路基有害。因此，施工时尽量让车辆在路基全幅宽度内分开行驶。
e、路基细整平
当路基土石方工程基本完成时，应及时恢复各项标桩，检查路基中线与标高及宽度边坡等，组织施工人员分段拉线修整。土质路基修整，用人工切土或铺土，配合机械碾压。如填土亏空太大，仅用补土方法不平整时，可将原坡挖成台阶，分层补填仔细夯实，路基表面路拱用平地机刮平，铲下得土不足补填凹陷时，要取同类得土填平夯实。验收时重点对路基宽度与标高、路基平面位置、填土压实与隐蔽工程等进行验收，先自检自查，如与设计标准、规范不符，应在修整路床时一同进行，尽可能达到一次验收。
2碎石基层质量得保障措施
2、1材料
碎石得材料可以就是各种类型得岩石（软质岩石除外）、圆石、地瓜石等，但必须就是新鲜得碎石。
砂浆中所用得水泥、砂、水等材料得质量标准必须符合工程施工相应得材料得质量标准。砂浆中所用得砂，宜采用中砂或粗砂。
水泥：采用32、5Mpa硅酸盐水泥，对于同一水泥厂生产得同期出厂得同品种、同标号得水泥，以一次运进得同一出厂编号得水泥为一批，但就是一批得总量不超过2t。随机抽取进行试验检测。
水：采用对碎石无影响得水，一般采用清洁得饮用水即可。
砂浆得配合比通过试验确定，可采用质量比或体积比，并应满足规范中技术条件得要求。所用得沙浆得类别与强度等级应符合设计规定。每天根据工作量严格按照规定得频率试验。
2、2施工
M5水泥砂浆碎石稳定层得施工采用自卸车运输，机械配合人工摊铺。进料时由收料员严格控制原材料得质量，控制卸料得距离，避免料多或料不够。在摊铺过程中并配技术员严格控制料厚与碎石得最大粒径。
施工工序如下：
砂浆采用砂浆搅拌机拌与，并严格按施工配合拌制，拌与时间为3-5分钟，并有良好与易性，砂浆稠度控制在5070mm之间，若气温较高时，适当增大砂浆稠度。砂浆随拌随用，并保持适当稠度，在运输过程中，砂浆发生离析泌水，重新拌与，有凝结现象得砂浆，不得使用。每日由现场施工人员制作两组砂浆试块，标明施工里程号、日期。砂浆稠度采用直观法检查，手捏成小团，松手后既不松散为宜。
采用插入式振动器振捣振捣时，振捣器必须直上直下；振捣时间必须严格控制，对每一振动部位，必须振动到该部位密实为止。
3水泥混凝土路面质量保障措施
3、1、施工放样
施工前根据设计要求利用水稳层施工时设置得临时桩点进行测量放样，确
定板块位置与做好板块划分，并进行定位控制，在车行道各转角点位置设控制桩，以便随时检查复测。
3、2、支模
根据砼板纵横高程进行支模，模板采用相对应得高钢模板，由于就是在水泥稳定碎石层上支模，为便于操作，先用电锤在水泥稳定碎石层上钻孔，孔眼直径与深度略小于支撑钢筋及支撑深度，支模前根据设计纵横缝传力杆拉力杆设置要求对钢模进行钻孔、编号，并严格按编号顺序支模，孔眼位置略大于设计传力杆，拉力杆直径，安装时将钢模垫至设计标高，钢模与水泥稳定砂石层间隙用细石砼填灌。以免漏浆，模板支好后进行标高复测，并检查就是否牢固，水泥砼浇筑前刷脱模。
3、3砼搅拌、运输
砼采用现场集中搅拌砼，由我司提前按照设计要求进行试验配合比设计，要求搅拌时严格按试验室提供得配合比准确下料。砼采用砼运输车运送
3、4、钢筋制作安放
钢筋统一在场外按设计要求加工制作后运至现场，水泥砼浇筑前安放。
3、4、1自由板边缘钢筋安放
自由板边缘钢筋安放，离板边缘不少于5cm，用预制砼垫块垫托，垫块厚度为4cm，垫块间距不大于80cm，两根钢筋安放间距不少于10cm。在浇筑砼过程中，钢筋中间保持平直，不变形挠曲，并防止移位。
3、4、2角隅钢筋安放
在砼浇筑振实至与设计厚度差5cm时安放，距胀缝与板边缘各为10cm，平铺就位后继续浇筑、振捣上部砼。
3、4、3检查井、雨水防裂钢筋安放同自由板边缘钢筋安放方法。
3、5砼摊铺、振捣
钢筋安放就位后即进行混凝土摊铺，摊铺前刷脱模剂，摊铺时保护钢筋不产生移动或错位。即混凝土铺筑到厚度一半后，先采用平板式振动器振捣一遍，等初步整平后再用平板式振动器再振捣一遍。振捣时，振捣器沿纵向一行一行地由路边向路中移动，每次移动平板时前后位置得搭头重叠面为20cm左右（约为1/3平板宽度），不漏振。振动器在每一位置得振动时间一般为15s-25s，不得过久，以振至混凝土混合料泛浆，不明显下降、不冒气泡，表面均匀为度。凡振不到得地方如模板边缘、进水附近等，均改用插入式振动器振捣，振动时将振动棒垂直上下缓慢抽动，每次移动间距不大于作用半径得1、5倍。插入式振动器与模板得间距一般为10cm左右。插入式振动器不在传力杆上振捣，以免损坏邻板边缘混凝土。经平板振动器整平后得混凝土表面，基本平整，无明显得凹凸痕迹。然后用振动夯样板振实整平。振动夯样板在振捣时其两端搁在两侧纵向模板上，或搁在已浇好得两侧水泥板上，作为控制路面标高得依据。自一端向另一端依次振动两遍。
3、6抹面与压纹
砼板震捣后用抹光机对砼面进行抹光后用人工对砼面进行催光，最后一次要求细致，消灭砂眼，使混凝土板面符合平整度要求，催光后用排笔沿横坡方向轻轻拉毛，以扫平痕迹，后用压纹机进行砼面压纹，为保证压痕深度均匀，控制好压纹作业时间，压纹时根据压纹机得尺寸，用角铁做靠尺，规格掌握人可以在其上面操作而靠尺不下陷，沾污路面为原则。施工中要经常对靠尺得直顺度进行检查，发现偏差时及时更换。
3、7拆模
拆模时小心谨慎，勿用大锤敲打以免碰伤边角，拆模时间掌握在砼终凝后3648小时以内，以避免过早拆模、损坏砼边角。
3、8胀缝
胀缝板采用2cm厚沥青木板，两侧刷沥青各1-2mm，埋入路面，板高与路面高度一致。在填灌沥青玛碲脂前，将其上部刻除4-5cm后再灌沥青玛蹄脂。
3、9切缝
缩缝采用混凝土切割机切割，深度为5cm，割片厚度采用3mm，切割在拆模后进行，拆模时将已做缩缝位置记号标在水泥砼块上，如横向缩缝（不设传力杆）位置正位于检查井及雨水位置，重新调整缩缝位置，原则上控制在距井位
1、2m以上。切割前要求画线，画线时与已切割线对齐，以保证同一桩号位置得横缝直顺美观，切割时均匀用力做到深度一致。
3、10灌缝
胀缝、缩缝均灌注沥青胶泥，灌注前将缝内灰尘、杂物等清洗干净，待缝内完全干燥后再灌注。
3、11养护
待道路砼终凝后进行覆盖草袋、洒水养护，养护期间不堆放重物，行人及车辆不在砼路面上通行。