染整基础知识培训教材.pdf

,刖百“染整”包括染色和整理两个方面。整 理有机械上的物理整理和化学整理。染色和整理是染整厂最重要的两个环 节，染整质量的好坏直接影响到整个 车间的产量和质量，关系到企业的经 济效益和企业的声誉。染整质量的好 坏取决于以下几个方面：环境原料染色质量因此，作为我们针染车间员工，必须要有 强烈的工作责任心和集体荣誉感，坚持“厂 兴我荣，厂衰我耻，厂贫我穷”的宗旨，严 格按照工艺要求操作，同志之间、工序之 间紧密配合，努力把产品质量做好，做到“人无我有，人有我优”，把主人翁精神落实 到行动上。生崖至化室化室至生羟我们的目标人无我有人有我优染色基础知识引言染色是一个古老的工艺，很久以前 人们就知道用天然染料来染色，后 来，随着化学合成染料的兴起，染色 才得以大规模工业化，而发展到二十 一世纪，人们则又开始关注绿色环保 类纺织品。染色概述1.染色是一个复杂的物理化学过程染料与纤维之间存在力的作用，并以物理、物 理化学和化学的不同方式结合在一起，这样在染 浴中染料舍溶液而转移到纤维上，最终使纤维染 上颜色的现象就称染色。染色过程包括吸附、扩 散、固着三个阶段。2.染色的工艺流程煮漂后织物染色洗水皂洗热 水洗-水洗-（固色-水洗）-柔软处理脱水烘干3.染色方法根据不同的染色机械、织物、纱线的种类以及 不同的染料特性，有不同的染色方法，常用的染 色方法有卷染、轧染和浸染等。4.影响染色的因素影响染色的因素有上染速度、移染性、染溶液PH值、溶解度、温度等。关注产品质量是我们每个人的义务!5.几种常见纤维棉纤维是一种天然植物纤维。涤纶属于聚酯纤维。涤纶有很高的强度 和耐磨性，抗皱性很强，织物的保形性好。锦纶（也称尼龙）属于国产聚酰胺纤维。锦纶6和锦纶66等品种。锦纶的耐磨性优 于其它纤维（人造纤维）。粘胶纤手感柔软，吸湿性大，透气性 好，价格便宜。粘胶纤维的化学成份是纤维 素，它的化学组成与棉纤维相同和丝光棉一 样是水化纤维素，但粘胶纤维分子的聚合度 比丝光棉的聚合度要低得多。月青纶属丙烯懵纤维。月青纶纤维很轻，外 观似羊毛。手感柔软，保暖性好。弹性和羊 毛差不多。月青纶纤维对酸、氧化剂和有机溶 性比较稳定，耐碱性比较差。6.常用助剂名称、分子式及其作用电解质（精盐NaCI、元明粉Na2so4）有促染 作用，可以提高得色量，其用量应按色泽深浅和 染料类别而定。碱剂J（碳酸钠Na2co3、磷酸三钠Na3Po4）有固色作用。用量随染料反应性的高低和染色深 度的不同而异。用量不足会影响染色牢度和得色 量，用量过多则PH值升高，会使染料大量水 解，降低固着率。双氧水H2O2有强烈的氧化性，对棉纤维有强的 漂白的作用，皮肤有灼热感。烧碱NaOH是一种强碱，有强烈的腐蚀性，不能 接触皮肤。硫酸H2s04是一种强酸，有强烈的腐蚀性，不 能接触皮肤，常用于烧棉。保险粉Na2s204有强烈的还原作用，有臭味。常 用于还原清洗和剥色。7.漂白及萤光增白剂漂白就是去除天然色素，赋予棉布必要的白 度，而不使纤维遭受到显著损伤，同时纤维的棉籽 壳、蜡状物质、含氮物质等继续有所去除，大大地 提高棉的吸水性。萤光增白剂是一种无色的直接染料。对纤维有一 定的亲和力和耐洗性，它利用光学作用，是增白日 光下纤维白度的一种制剂，它能吸收太阳光中紫外 线，放射出可见光线而产生萤光现象。染色的几个基本概念1浴比：水与织物的重量比。2上染的百分率：纤维上染料数量占总投入染料总量的百分 比。3自接性：这是个定性笼统的概念，是说明染料对纤维上染 能力的术语，一般地可以认为上染百分率高，即直接性 高；反之则低，而实际上还与染料的浓度有关，即与浴比 有关。4染E饱和值：在一定条件下，染液浓度提高而染料的上染 不再增加，此时纤维上染料浓度称为该纤维的染色饱和值。5染料的聚集现象：染料在水溶中会发生不同程度的聚集，对离子染料这是一个普通现象，而对分散染料则更易聚集。影响染色的几个工艺条件浴比：染色时坯布的重量与染液重量的比例。如：浴比1：10是指1吨布用10吨染液。在工艺用量一定的情况下，浴比的大小会影响到 染液中染料以及助剂的浓度，进而影响到染料的 上染率和上染速率，因此，进布前必须严格按照 工艺要求的浴比控制进水量。浴比的计算方法：首次进水量(升)=投染的布重(kg)X浴比值；进布后待布充分渗透，停机，记下停机的水位。再次进水时，以停机水位为准 控制进水量。温度温度对分散染料的染色会影响到染料的上色率（得色 量），高温型、中温型、低温型不同类型的染料在不同温 区的上染率和上染速率有所不同，从而回影响到色光偏差。同一结构和类型的活性染料在不同的温度下上染率和水解 程度不一样，因此也会影响到色光偏差。时间分散染料染色时，时间对染色的深浅会有一定的影响，更主 要的是会影响到染色的充分性，进而会影响到染料的耐洗牢 度、升华牢度，使后定型发生色光变化，而且牢度差。活性染料染色时，因染料的固着率和水解度不一样，因此，时间的长短会影响染色的色光。耐水解的染料染色时间长，上色率越高，易水解的染料染色时间长，随着时间延长，染 料的上色率逐步降低。整理基础知识整理概述A各类织物的一般整理要求和过程棉及棉型织物：这类织物一般都要经过定（拉）幅加工，漂白布、浅色花布还要经过增白处理。此外某些品种为了仿麻、丝、毛等 要求，可分别进行上浆或柔软、轧光、电光、轧纹、起毛、割绒 等整理。丝织物：蚕丝织物中，以桑蚕丝织物所占比例较大，它具有许多 优良的特性，例如光泽悦目，手感光滑、柔软，吸湿性和干弹性 良好，是一类品质较高的纺织物。因此要求这类织物通过整理 后，能充分发挥蚕丝的优良特性，一般的整理过程为：定幅、轧 光和蒸绸。有时为了获得某些效果，往往还要进行柔软、硬挺或 增重整理。其他化纤长丝织物和各种交织物的一般整理要求，与 天然丝织物基本相似。毛及毛型织物：这类织物包括纯纺或混纺的精纺和粗纺毛织物以及纯化 纤中长纤维织物。精纺和中长纤维织物要求整理后具有织纹清晰的表 面，而粗纺织物则要求表面具有短而平整的绒头。对涤（65）粘（35）毛型化纤混纺织物，一般还需要进行热定型和防皱、防缩整理。通常习惯上将毛及毛型织物自下织机以后的加工称为整理。一般染色及 其以前的加工过程称为湿整理过程；染色以后的过程称为干整理过程。A机械整理定幅（拉幅）纤维在纺纱、织造以及织物在漂、染、印等加工过程中，经常要受到 各种外力的作用，尤以经向为甚，迫使织物经向伸长，纬向收缩，尺 寸形态不够稳定，且呈现出幅宽不匀、布边不齐、纬斜以及烘筒烘干 后产生的“极光”、手感粗硬等缺点。为了尽可能地纠正上述缺点，织 物在染整加工基本完成以后都需要进行定幅整理。定幅整理是利用棉、丝、毛纤维以及某些吸湿性较强的化学纤维，在潮 湿状态下具有一定的可塑性能，将其门幅缓缓拉宽至规定的尺寸（拉宽 程度不宜太大），从而消除部分内应力，调整经纬纱在织物中的状态，使织物的门幅整齐划一，纬斜得到纠正以及获得较为稳定的尺寸（主要 指”向），以符合印染成品的规格要求。某些含合纤的织物尚需经高温 定幅。A一般化学整理v手感整理柔软整理硬挺整理V增白处理7蚕丝织物增重A防缩整理v织物缩水机理织物的缩水问题，通常是经向缩水较为严重。这主要与 它们在染整加工过程中，经向经常处于紧张状态有关。棉织物在加工过程中，由于纤维和纱（线）受到拉伸，特别在潮湿条件下，更易发生伸长，如果维持这种拉伸 状态进行干燥，该状态就会被暂时定型，导致“干燥定型 形变，而存在着内应力。当这种织物再度润湿时，由于 内应力松弛，使纤维和纱（线）的长度缩短，而构成织 物缩水。V防缩整理方法为了解决织物的缩水问题，出现了许多整理方法，实际 上，按整理原理来说，主要是两大类。1、松弛织物结构的整理属于这一类的整理方法，有机械防（预）缩法，主要是 解决经向缩水问题。其基本原理是在于使织物的纬密和 经向织缩增加到一定程度，使织物具有松弛的结构。经 过整理的织物，不但“干燥定型”形变很小，而且在润湿 后，纤维发生溶胀时，由于经、纬纱间还留有足够的余 地（即空隙），这样便不会再引起织物经向长度的缩短。实际上，也就是使织物中原来存在着的潜在收缩，在成 为成品之前让它预先缩回，这样便能显著降低成品的缩 水率，这种方法也称做机械预缩整理。2、化学方法这类整理方法的基本原理是采用化学方法降低纤维的亲水 性，使它在水中不能发生很大的溶胀，从而使织物不会产 生严重的缩水现象。在化学防缩整理中，主要就是采用树 脂初缩体或交联剂进行处理，实际上，也就是众所周知的 纤维素纤维织物，经过防皱整理后，同时兼有防缩效果。A特种整理v抗静电整理w防皱整理V防水整理V防污整理V阻燃（防火）整理两者都重要染色重要染整生产工艺路线染整生产的全过程就是将坯布经过一系 列的染整加工，使其成为白布或色布，从 而，为针织服装企业提供理想的面料。染 整生产是一个比较复杂的加工过程，全过 程包括了十几道不同的工序，其主要生产 流程图如下：坯布入库一计划编排一配缸一理布坯布检验一（翻布）一缝头一（预定）一（缝边）一称料化料一染色一物理 检验一脱水（剖幅轧水柔软）f烘干一半成品检验一后整 理（开定、呢定）一成品检验（外观、内在）一包装（打 卷）一入成品库一出库各工序质量把关的要点1、坯布入库客户将坯布发至我厂生产时，由客户、业务员、坯布仓管员一 起办理坯布入库手续。坯布入库时，坯布仓管员必须清点匹 数、核对品种、重量，注意坯布是否太脏、太潮或其它明显 疵点。并安排好存放库位。做好相关标识。2、计划编排计划科科长根据营销计划单上客户下达的订单数量和实 际生产情况，确定每批投染数，制订配缸计划表。由计 划调度员交毛坯库仓管员/配缸员进行配缸。配缸计划表 要体现交货期。特殊急单由业务科长签字并与计划科协商。3、配缸a）缸号的编制方法正常排染的缸号：月份（两位数）+四位流水号（00009999）o排染返修的缸号;月份（两位数）十四位流水号（0000-9999）（原缸号）+N（内返）/W（外返）b）配缸员按照计划科的配缸计划表的要求配缸，在染 整排布单上填写缸号，排布区域/区号，实际匹数与重 量，品种等内容。每匹在距离布头30cm处要盖缸号。注 意坯布的含潮率，配缸布一定要称重且称重要准确。O配缸员要将染整排布单上的相关信息录入到电脑中,供调度员制作产品生产流转卡。4、理布坯布检验染色车间理布工和质检科毛坯检验员将需投染的 坯布理布，同时按坯布检验标准检验，合格则（翻布）缝头缝边，不合格品由毛坯检验员报告 质检带班长，由质检科及时与业务科联系处理（退回客户或由客户出示书面的可投染的凭 据），同时填写工作联系单一式两份，一份报告 计划科，一份报告染色带班长，以便调整生产计 划。坯布检验抽检验率在40%以上，已发现质量 问题的坯布必须全检。要求确保染色工序有一缸 待染布。5、（翻布）缝头（预定）（缝边）根据产品生产流转卡上的内容进行生产，由带班长协调。需要预定型的坯布由拉布工送定型工序预定，预定后由拉 布工拉回缝边处缝边。不需要预定的直接（翻布）缝头（缝边）。完工的布要备注分装车辆数，做好标识，将待 染布送到定置区域。合缸布必须做好记号。挂上彳寺染色标 识。6、称料化料称料工称料必须准确，称料前必须进行电子磅自校。每 称一次料必须及时复核并整理好已发料的料单。染料称 好后，必须盖好密封好包装。化料工化料前必须复核染 化料数量及名称。并在已化好的料桶上贴上料单底单。7、染色a）进缸前要看清产品生产流转卡,做到三核对（核对缸 号、品种、数量），并按产品生产流转卡上的要求操作。染色前要留20g坯布，以备染色不OK时追查原因。染色 进缸后必须报告班长通知备好下一缸待染坯布。染色前若 有疑问必须持卡找带班长/对色员解决。出缸时主料和辅 料必须分开。合缸布出缸时凭记号分开放置。送物检样 品，挂上待检标识。b）出缸前必须找对色员确认签字。对色员签字时，要注 明一些未按正常工艺操作的特殊处理过程，如：“已固色”或参固色”字样。物理检验物理测试员按物理测试作业指导书要求执行免检、抽检 和全检。免检和不抽检的样品立即通知车间流入下道工序。检查项目有耐洗牢度、PH值、干、湿摩等。特殊情况以 卡片交代为准。9、脱水（剖幅轧水柔软）轧脱水时注意机台接色。根据品种按规定选定脱水时间。脱水堆放时注意不宜过于挤压。保证堆布量在80%以下。轧脱水后及时送烘干/定型。剖布对好开幅线，不能错 剖。剖幅后要检验布面，不能产生极光印、白条、勾丝 等现象。挂上待烘干/定型标识。10、烘干烘干时要注意拉平。应该避免干湿不匀。烘干完及时报计 划科安排定型计划。取布样送批色。合缸染色的坯布必须 分开，并做好标识。送物理检验样品到物检室。挂上待检 标识。11、半成品检验按针织成品布企业标准要求验布。验布结果填写半成 品/成品检验记录表。已检合格、已检不合格、已检待 判定布要标识清楚。耐洗色牢度、干、湿摩擦牢度的 抽检。12、后整理（开定、呢定）开幅定型定前控制好门幅、克重，并记录好。按工艺及定 前情况设定定型工艺参数。注意定后变色造成色差。控制 好缩水率、扭度及纬斜。注意控制定后牢度。成品检验员 按工艺要求把关好成品门幅、克重。定后做好标识工作。呢定注意检测门幅与克重及定型纹路和疵点。合格由质 检员/班长在产品生产流转卡上签字确认。挂上待包装、进仓标识。13、成品检验（外观、内在）按企业标准、客户要求进行检验。检验结果记录在半成 品/成品检验记录表上。不合格品及时反馈、报告。各种 标识区分清楚。检测项目有外观疵点、要求的各项牢度、缩水率、门幅、克重、手感及风格。14、包装（打卷）入成品库按产品生产流转卡要求包装成品，包装要注意整齐、美 观。做好磅码单，贴好标签。点好匹数及时进仓。做好各 种标识工作。15、出库按出仓作业指导书 操作。出仓各种手 续办理齐全。做好 光坯库日常维护工 作。流程太长务必注意每一个细节!现场质量问题产生 的原因及防止措施A色花可能产生的原因及防止措施1、坯布本身的纱质和织造用的坯布油所引起。防止措施：加强前处理，一般可以通过增加精炼剂和烧碱 的用量或延长保温时间、提高前处理温度来解决纱质问题。如果坯布油多，则需要加重去油。2、前处理不充分，水洗不彻底、脱氧不干净、PH值偏高。防止措施：增加前处理后的热洗次数，确保不少于2道 80C/20分钟的洗水。加强残余氧和PH值的检测。3、染色用水质硬度偏高。防止措施：加强对水质硬度的测试，特殊敏感色染色前用 软水先洗一道。如果测试水质硬度仍然偏高，则必须在染 色浴中加入螯合分散剂等。4、染色工艺选用不合理。防止措施：严格按照化验室选用的工艺号生产，有疑问 时，要及时与带班长沟通。5、染化料及助剂质量不好，选用不合理。防止措施：技术科和化验室加强对染化料的监控与检测，合理选用配伍性能比较好的三原色组合。6、操作不规范，包括化料、加料、升温和降温速率等。防止措施：化料要匀透，时间应不少于5分钟，同时让坯 布和染液充分走匀；加料要先慢后快；升温和降温速率严 格按工艺要求执行。7、多次加料。防止措施：生产现场严格控制生产浴比，称料计量准确，尽量避免加料。化验室打小样时，要充分考虑生产的计量 误差，合理选用染化料及其组合。8、后处理不规范，包括皂洗、固色等。防止措施：皂洗一定要充分，特别要强调的时活性染料浅 色和CN染料染色后的皂洗一定要按照工艺要求执行；固 色前坯布洗水要干净，脚水没有颜色方可固色，固色时，固色剂要充分稀释，慢慢加入染机。9、坯布运转周期过长，（喷嘴型号、压力、染液流量、）风量等调节不合理。防止措施：根据排布量估算布长，保证坯布运转一周的时 间不超过2.5分钟，最好控制在1.72分钟。A色渍、色迹可能产生的原因及防止措施1、化料不匀，染料有颗粒状。防止措施：严格按要求化料，多搅拌，做到匀、透、稀。2、元明粉未充分稀释，加入太快防止措施：元明粉充分稀释，慢慢加入染机。3、坯布上的油渍没有去除干净 防止措施：加强前处理去油。A碱斑可能产生的原因及防止措施1、前处理和染色用的烧碱、纯碱没有充分稀释，加入 太快，直接碰到布面上。防止措施：碱液充分稀释，慢慢加入染机。2、坯布掉在沾有碱液的地面上防止措施：保持地面的清洁卫生，防止坯布掉地。A白斑可能产生的原因及防止措施1、水的硬度太高，Ca2+Mg2+含量高，染色过程中容 易形成沉淀沉积到布上。防止措施：染色使用软水，加入螯合分散剂；加强对水质 的监控。2、冢使用的元明粉、纯碱含杂质多，染色排液后水洗 不充分。防止措施：选用质量较好的元明粉和纯碱；后处理在酸洗 前，必须充分水洗和热洗，直至用手摸在布面上没有滑腻 感再酸洗，酸洗一定要彻底充分。特别是剥色重染、多次 加料、拉色的坯布千万要当心，务必彻底水洗和酸洗。3、使用了不耐硬水或酸碱的柔软剂防止措施：选用质量较好的柔软剂；柔软时最好不使用硬 水。A折印可能产生的原因及防止措施1、坯布卷布不好折印多，坯布预定未定死，预定布面不好 防止措施：及时退布松卷，控制预定温度与车速，保证落 机布面平整无折印。2、染机风量参数调节不合理，风量过小，坯布运行时不能 及时移位。防止措施：适当加大风量，保证布面在运行时及时换位。3、升温和降温速率过快，排液和溢流水洗的温度过高。防止措施：严格按照工艺要求生产控制升温和降温速率；排液温度在60以下。绝对不能在80以上强行手动排压 后直接进冷水溢流。4、前处理后水洗不充分，布面含杂质多防止措施：加强前处理的水洗，并增加热洗次数，充分洗 去布面上的杂质。减少布面与布面之间的摩擦与擦伤。5、脱水时间过长，堆布量太多。防止措施：脱水堆布量为脱水机容量的70-80%；脱水时间一般控制在正常运转5分钟左右。6、排布量过多，造成染色时坯布相互挤压。防止措施：根据实际情况酌情安排缸容量，立信圆缸内高密 厚重的织物排布量最好控制在70%左右；东庚机控制在80%左右。A起毛、起球可能产生的原因及防止措施1、坯布本身的纱质差，容易起毛起球。防止措施：选用好一点的纱质；加强前处理，必要时进行生物抛光处理。2、车速过快，染液流量过大。防止措施：适当调节车速与染液流量。3、染色时间过长，坯布摩擦时间太久。防止措施：尽量控制好染色的工艺参数，少加料；前处理 和染浴中加入浴中柔软剂，减少坯布与坯布之间的摩擦。4、染机风量过大防止措施：适当减小风量，在保证布面运行时能及时换位 的前提下尽量小。A搭色、脏污渍可能产生的原因及防止措施1、车间地面、染色机台、布车、工具的清洁卫生没有做 好，同一车里装有两种或两种以上的染色布。防止措施：加强现场管理，同一车里绝不允许存放两种 或以上的不同颜色坯布；做好清洁卫生工作。A针洞眼可能产生的原因及防止措施柔软上得不匀透。防止措施：严格按照工艺用量与柔软方法操作，必要时及 时反馈带班长或技术科调整工艺用量。特别是有加固色剂 的染色坯布柔软时要多加川量，硅油要加够。附件及一些 高要求的品种烘干后回加一次柔软。A飞料可能产生的原因及防止措施1、干粉染料直接进入车间，化料时染料飞扬，沾到布上；布车没有 按规定要求用布头反盖。防止措施：严禁干粉染料进入生产车间，染料必须在称料室润湿调浆 化好后方可进入生产车间；染色出缸布按规定用布头反盖好。2、染料包装箱或包装袋随处乱扔，刮风时染料粉末飞进车间，沾到 布上。防止措施：染料包装箱或包装袋放入规定存放地点。A黄白不匀可能产生的原因及防止措施1、加料时间短，加料速度快，包括助剂和增白剂。防止措施：化料要匀、透，加料要慢。2、车速太慢。防止措施：同染色一样，控制好车速。3、后处理洗水不充分，未酸洗；坯布出缸后未及时烘干，存放时间长。防止措施：充分水洗，保证布面不带残碱，出缸后及时柔软送烘干。A强力损伤可能产生的原因及防止措施1、坯布在染机内运转时间过长；前处理助剂未按规定随意多加。防止措施：严格按工艺生产，尽量做到少加料；严格按工艺要求称量助剂。2、生物抛光没有按照工艺用量执行，抛光后洗水不充分。防止措施：严格按工艺要求生产。A弹性不好可能产生的原因及防止措施1、坯布在染机内运转时间过长；前处理助剂未按规定随 意多加。防止措施：严格按工艺生产，尽量做到少加料；严格按工 艺要求称量助剂。2、前处理或染涤工艺温度偏高。防止措施：合理选用工艺温度，一般以不超过125c为宜。特殊深色需要用130染色时，必须缩短保温时间，一般 控制在1020分钟。3、预定型工艺不合理，温度偏高，门幅拉得太大。防止措施：合理调整预定型的生产工艺。A克重门幅不符可能产生的原因及防止措施序号产生原因预防措施1毛坯的门幅、克重不稳定及时向坯布生产厂反馈2染机性能的差异导致门幅、克重的差异摸清各染机的性能、适应调整3染色工艺时间、染色操作不同导致门幅、克重 差异规范染色工艺时间和岗位操作规程4定型等后整理控制不统一，机台不同导致门幅、克重差异加强后整理控制，摸清机台性能并适当调整5为保缩水率、保克重或保门幅、引起门幅、克 重不符及时与客户联系，以保证那些项目为主6拉紧定型、超喂定型引起门幅、克重不符加强培训，规范操作A擦伤印极光印可能产生的原因及防止措施序号产生原因预防措施1机械擦伤（QH3压辐、脱水打 结、轧水机边轮压痕、圆定扩 幅架边轮、剖幅机）染机提布辐要用布包起来，合理安排缸容量，检查与布接触部分的挤压情况2布质厚薄、打结、跑边等造成 的压痕、极光印根据品种结构、规范操作，合理调节JL艺操作 参数产品生产