产品检验和试验管理办法.doc
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. 1 2 3 4 过程产品的检验和试验 金切加工过程 部件 括 研 过 程 整机装配过程 电控数控装配 5 大件检验 首件检验 巡回检验 小件检验 括研检验 装配检验 电气、数控装配调试检验 Y/N 按 8.7 成品的检验和试验 型式试验 出厂检验 6 顾客或其代表的检验 Y/N 7 按 8.7 产品的入库(转序) 8 产品发运 产品出厂装箱检验 产品的交付 客户处交付精度 输出 8.5.5 输入 8.5 检验和试验的一般规定 检验和试验的依据 外部提供产品的 的检验或验证 Y/N 按 8.733 1总则和职责: 1.1 为保证产品检验和试验以及产品放行的正常进行,按照ISO9001:2015标准第8.6的要求,建立本办法; 1.2品质部负责采购产品、外包产品、半成品、成品的检验和试验并实施放行。 1.3公司提倡操作人员实行自检、互检等,生产部督促车间、班组开展自检,互检工作。 2 检验和试验的一般规定 2.1五件以上的批产品的首件应交检验员首检,工序完工必须向检验员报检,检验员应加强巡回检验,生产工人在产品交验前,必须做好自检和互检; 2.2经检验合格的产品,需经检验员在规定的文件(生产任务派工单、流转单、入库单)上签字认可后,方可转序或入库。 3 检验和试验的依据 3.1对产品的特性进行的检验和试验应符合策划的安排,在采购、生产、交付前等产品实现过程的适当阶段予以实施; 3.2 产品的标准是成品的检验依据,品质部应该获得并使用标准规范检验和试验活动; 3.3品质部负责编制《检验规范》,明确抽样方案、检验项目、技术要求、检验方法、判定准则、使用的检测设备等内容,作为检验和试验工作的准则; 3.4 顾客的要求是产品的检验依据之一,品质部负责按照顾客要求检验并记录在产品检验记录的备注栏内。 4 外部提供产品的检验或验证 4.1 外部提供产品到公司后,仓库管理员核对供方的“送货单”,确认产品品名、规格、数量等无误、包装无损后,置于待检区或设置待检标牌,填写《入库单》交品质部进货检验员。 4.2检验员接到通知后,根据《进货产品检验规范》进行抽样检验或验证,并将相应结果填入《采购产品检验记录表》。 a. 检验合格时,检验员在入库单上签字,通知仓库,仓库根据检验员的签字办理入库手续,并将 产品贮存至相应区域; b. 检验不合格时,检验员在产品上设置“不合格”标牌,通知生产部和仓库按《不合格品管理办法》进行处理。 4.3 销售合同有规定时,采购产品的样品应提交顾客确认。 4.4 对重大的外协产品,公司实行驻厂检验,驻厂检验员应做好检验监督工作,认可供应商的产品质量的在供应商的《检验报告》和发货单上签字确认,保留供应商的检验报告,并向品质部进行日报; 4.4 进货产品检验完成后,应进入U8系统登记检验情况并实施放行。 5 过程产品的检验和试验 5.1 品质部在生产过程中设置必要的检查点进行过程产品的检验和试验; 5.2 金切加工过程的检验; 5.2.1 大件的加工过程,实施主要项目逐项检验的方式,可以结合加工后的自检进行,并记录在《机加工大件最终检验记录单》上; 5.2.2 中小零件的加工过程检验,由品质部负责制订《过程产品检验规范》,《过程产品检验规范》中应规定实施抽检的抽样方案、检验项目、技术要求、检验方法、判定准则,检验员按检验规范的规定实施检验; 5.2.3首件检验:对金切加工的批产品(数量大于5件的)的首件或工艺条件改变后的首件,应进行首件检验,首检合格方可进行成批生产,应记录首件检验的数据,并标识、留存首检件; 5.2.4 巡回监控:在生产过程中,检验员对操作者的自检和互检进行监督,并认真观察操作者的作业方法、使用的设备、工具等是否正确,任一工序发现有疑点,均可随时检验,并将检验结果及时反馈给操作者以便调整生产,发现的单个不合格品按《不合格品管理办法》进行处理; 5.3 部件括研过程的检验由检验员逐项进行,应符合内控标准或工艺文件的规定; 5.4 部件和整机的装配过程的检验由检验员逐项进行,应符合工艺文件的规定; 5.5 应对机床的油漆、外观进行检验,记录并保持检验情况的记录; 5.6 上述5.3~5.5的检验情况,记录在《机械装配过程可可追溯性记录》 5.7应对电气控制、数控系统的装配过程进行检验,记录并记录在《电气、数控系统装配调试检验记录》中 ; 5.8过程产品的最终检验完成后,应进入U8系统登记检验情况并实施放行。 6 成品的检验和试验 6.1 成品检验需确认所有规定的进货检验、过程检验已全部完成,且结果满足规定的要求。 6.2 品质部应按规定的时间间隔进行产品的型式试验,公司不能试验的项目可委托有能力进行的检测单位进行;当法律法规有规定时,型式试验应由规定的检测试验部门进行。 6.3装配完工的成品,需设置“待检品”标牌,由检验员根据《产品检验标准》和《最终产品检验规范》规定的出厂检验项目进行综合检验和试验,检验结果填入《最终产品检验报告》,检验合格在《入库单》上签字,产品设置“合格品”标牌;检验不合格时,设置“不合格”标牌,按《不合格品管理办法》进行处理。 6.4 各种原因退回的成品,需重新检验和进行必要的处理,合格后办理入库手续。 6.5 最终产品检验完成后,应进入U8系统登记检验情况并实施放行。 7 顾客或其代表的检验及顾客处交检 7.1 本公司根据合同的规定,接受顾客或其代表对产品生产的各阶段进行检验或验证。 7.2 顾客或其代表的检验和验证由品质部、营销部、生产部负责联络和安排,对顾客或其代表提出的意见或建议,应虚心接受、详细记录,并及时分解到有关责任部门采取纠正或纠正措施; 7.3公司实行在客户处进行精度的调整和检验,并给客户交付精度,交精度检验的检验员应按照交精度检验规范的规定检验、交付并记录检验交付情况(成熟产品也可由生产部服务人员一并进行),服务完成后将记录交回品质部; 7.4 当成顾客或其代表及在处交检时,应该主动得到顾客的确认。 8 产品的放行(转序和交付) 8.1除非得到有关授权人员的批准,合同规定时得到顾客的批准,否则在所有的规定检验均已圆满完成之前,不得放行产品和交付服务。 8.2 采购产品需经检验员检验合格,在入库单上签字并在U8中系统中操作,方可入库,本公司不实行“例外放行”; 8.3 各工序的半成品需经检验员检验合格,并在入库单或转序单(生产任务派工单)上签字并在U8中系统中操作,方可入库或转序,本公司不实行“例外放行”或“例外转序”; 8.4 成品需经成品检验员检验合格,并在《入库单》上签字并在U8中系统中操作,方可入成品库出运,因任务急需或顾客要求来不及检验,在得到本公司分管技术的副总经理或顾客的书面批准后,才能放行产品。 9 包装、装箱、装车、装集装箱等过程需要实施装箱检验,并应记录装箱检验的情况; 10检验和试验记录 10.1 检验员应做好检验和试验记录,详细记录规定的内容,使符合验收准则的证据形成文件,签字后报品质部; 10.2 检验和试验记录由品质部负责保存,当合同中有规定时,检验和试验的相关记录可供顾客查阅; 10.3 最终产品检验报告提供给顾客以证实产品的符合性。 1 相关文件 1.1 GS-QC-7.5-01 《生产过程管理办法》 1.2 GS-QC-8.7-01 《不合格品管理办法》 1.3 GS-QC-7.1-05 《检测设备和计量器具管理办法》 1.4 《最终产品检验规范》1~n 1.5 《进货产品检验规范》 1.6 《过程产品检验规范》 1.7 《驻厂检验检验规范》 1.8 《向客户交付精度检验规范》 2使用的记录 2.1 QR-8.6-01-01 《采购产品检验记录表》 2.2 QR-8.6-01-02 《驻厂检验日报表》 2.3 QR-8.6-01-03/1~n 《机加工大件最终检验记录单》 2.4 QR-8.6-01-04 《首检记录表》 2.5 QR-8.6-01-05 《巡检记录表》 2.6 QR-8.6-01-06 《机加工件检验记录表》 2.7 QR-8.6-01-07/1~ n 《机械装配过程可可追溯性记录》 2.8 QR-8.6-01-08 /1~n 《电气、数控系统装配调试检验记录》 2.9 QR-8.6-01-09/1~n 《 (最终)产品检验报告》 2.10 QR-8.2-03-10 《精度检验单(仅适用于光机产品)》 2.11 QR-8.2-03-11 《产品出厂装箱检验记录》 2.12 QR-8.2-03-11 《交精度检验记录》 3保持的记录 3.1 《供应商的检验报告》 3.2 《供应商的质量保证书》 编制/日期 2015.12.25 审核/日期 2015.12.25 批准/日期 2015.12.25 精选- 配套讲稿:
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