小型多用途刨床设计说明书.doc

淮阴工学院毕业设计说明书（论文） 第 25 页 共 25 页
1 引言
1．1 课题的历史和课题内容
1.1.1 木工机械的发展
弓拉车床(Bow lathe)，它由弓拉钻演化而来，大约公元前740年之前在埃及被发明出来。还一个说法，说是希腊的特奥多鲁斯(Theodorie Great，454～526)于公元前532年发明的。把一条绳子饶在木棒上前后拉动，木棒就往复旋转，再用手拿着旋刀在木棒向里侧旋转时把木棒旋圆。这是最简单的木工车床，现在有的地方仍在使用。
在之后，到了罗马时代，弓拉车床发展为杆拉车床(Pole lathe)。缠饶工件的绳子的一端系在有弹性的木条(1ath)上，另一端系在脚踏板上，踏动踏板就可以使工件来回旋转。英文车床lathe一词就是由lath一词变化而来。
杆拉车床之后是大轮车床，一个人用曲柄转动一个大轮子，通过绳子带动工件沿一个方向旋转。
真正称得上最古老的木工机械是框锯机(Frame saw、Fram e gang saw)。框锯是一种古老技术，可以追溯到古罗马时代和古希腊时代，是在使用铁器之后，从埃及人的青铜“拉锯”演变来的。
圆锯机(Circular swa)最初于1777年以前在荷兰人Design and Research设计与研究被发明出来，由于当时锯身以及轴承的制造技术不成熟而无实用价值。其后，由英国帆船制造家塞谬勒•密勒(Samuel Miller)1777年制造了完全实用的木工圆锯机，并申请了专利。
刨床(Planing machine)最初由一位名叫哈顿(Haten)的英国人，于1776年申请的专利。该刨床的刨刃往复运动以刨削固定在工作台的工件，但实用性差。
旋转切削方式(Rotary catting)即周铣木材方式的问世。旋转切削方式是由英国人塞缪勒•本瑟姆(SamuelBentham，1767～1831)于1791年申请的专利，并将它引入军舰修造所。本瑟姆在1791～1793年间相继发明了平刨床(Planer jointer)、木工铣床(Shaper，Moulder)、开榫机(Matcher)、单板旋切机(Veneer cutting machiner)、锯切单板用扇形圆锯机(Segment circular)以及锉锯机(Sharpeningmachiner)等，申请了专利。发明第一台螺纹车床的亨利•莫兹利(Henry Maudslay，1771～1831)参与了许多木工机床的制造。由此开创了使用机械大批生产木制品的先河。
布拉默于1802年发明了横式刨床(Traverse panermachiner)，几把刀固定在一个水平圆盘上，向端面铣床那样，圆盘由一根垂直轴带动旋转，工件由送料车带动通过刀具，成为现在立式端铣平刨床的始祖。
1808年英国人威廉姆-钮伯里(WilliamNewbery)发明了有上下两个锯轮的立式带锯机(Band SaW)，其结构原理跟目前的十分接近，由于带锯条的制造技术不成熟而无法应用，后来由法国人解决而实用化。
托马斯•布兰查德(Thomas Blanchard)发明的自动车床(Atutomatic lathe)。自动仿形车床，是专门为制造枪托而发明的，此外还能加工鞋楦、斧柄以及其它不规则形体的木制品。布兰查德还发明了加工船用木料的方法，它能使木料弯曲后不开裂。
1820年，美国的伊斯曼发明了仅在锯齿部分使用高硬度金属的制锯方法。1824年，罗伯特•伊斯特曼(Robert Eastman)改进了圆锯机。
1828年，威廉姆•伍德沃斯(WilliamWoodworth)申请了压刨床专利。
1824年，乔治•佩奇(George Page)脚踏式榫槽机(Mortising machiner)。1834年，J．A．费伊(JA)发明了开榫机(Teuoning machiner)。
1876年，古琳里兄弟(Greenlee Brothers)发明了方凿榫槽机(Hollow chisel mortiser)。
1877年，木工磨光机问世(Sanding machiner)。
从此，木工机械不但应用在造船以及车辆制造业，而且应用在家具、农具、建筑、土木等行业，极大地推动了木制品产量的提高。
现代的木工钻床是1857年由意大利人马尔奇诺尼发明的，钻头是螺旋钻，钻屑沿螺旋槽排除。
1900年复式带锯问世，解决了因原木径级减小所带来的锯切效率降低问题。
NC和CNC技术在木工机械的应用把木工机械带进了现代木工机械时代。1952年，美国出于军事工业的需要，由帕森斯(Parsons)公司和麻省理工学院研制成功三坐标数控铣床。之后，数控机床技术由军用转为民用，1958年展出样机。镂铣机是最早采用数控机床技术的木工机床。
自Ekstrom—carlson在美国研制成功第一台计算机控制的木工镂铣机之后，计算机技术在木材加工中应用El益广泛。
1966年瑞典Kockums公司建立了电子计算机控制的自动化制材厂，整个原木剖分过程和成材分选作业都在中心控制室控制。
1968年日本庄田铁工株式会社首先开发了NC—III型数控镂铣机，实现了木工机械数字化控制零的突破；1983年英国的Wakin公司开发了CNC数控镂铣机，首创了木工机械机电一体化产品。从此，德、意、日以及台湾等厂商相继开发了各种形式的CNC镂铣机和CNC加工中心。
1952年，荷兰的公司最早生产圆角榫开榫机(椭圆榫开榫机)，作为框接榫的圆角榫比框接直角榫容易加工，所以该机种逐渐应用推广。
七十年代初、中期，在美国许多锯木机械厂为了提高摇尺装置精度，开发了滚珠丝杆原木跑车。第一台数控摇尺和滚珠丝杆跑车是美国俄勒岗州波特兰的Columbia公司制成，该跑车的车桩的定位精度控制在0．0254mm之内。1978年开发了更有效的液压直线定位器，车桩的定位精度±0.5mm，车桩的速度230～280mm／s；整体车桩行程总体只有4-0．025mm误差：二十世纪八十年代英国SDI公司研制了Trekksaw型移动卧式带锯机，有一铝合金框架，两名5工人就可以移动锯架。二十世纪六十年代，浮动导向圆锯(Floatingguided saws)的问世，是由A1 Thrasher开发，该锯带有浮动卡夹盘和水润滑的锯夹子。到了七十年代，美国许多工厂使用了浮动夹盘和花键轴锯夹系统。七十年代中期，研制出了圆排锯机，经过不断的改进，最理想的是具有导向锯夹的花键轴、无锯片夹盘的圆锯机。这期间，单轴多片圆锯机和双轴多片圆锯机相继问世。七十年代末，美国进行了以磨削替代木材刨削工艺的研究，用沙带代替木工刨床的刨刀。该工艺加工精度高，噪声低，但消耗功率太大。在胶合板生产方面，出现了无卡轴旋切机。早在1980年就有了无卡轴旋切机的设想。第一台无卡轴旋切机是美国德科萨斯州的Diboll的Demco的Charles Shchmidt公司于1983年研制成功。其后由Durand—Raute公司对其加以改进，制造了2号样机，由U．S．Durand Rante售出，这就是所谓的第一代无卡轴旋切机。最新型是1988年10月间问世。
随着现在家装木工的兴起，现如今刨床的发展是很快的，特别是大型多功能的刨床的研发和应用。一些专用的，多功能的刨床越来越多。但是对于一些小型刨床的开发还是比较单一的，小型刨床的功能也只是功能很少的，只是用于一般的平面刨平的。现在的家装的兴起更加需求对多功能小型刨床的研发有了迫切的需求。
本课题就是主要来研究一种小型的刨床，这种刨床是多功能的，既能进行平面刨平也可以进行斜边一些角度的刨平。而且这种刨床是小型便于携带的，这样对于家装人员来说进行工作就方便多了。
1.1.2 本课题的主要内容
本课题主要是设计小型刨床和利用夹具来实现刨床的多功能。首先进行刨床的设计；分析刨床的结构；根据条件来选用合适的电机；确定刨床的机械传动机构；刨床的机身机构；刨床内部零部件的设计；最后进行夹具的设计和一些主要的零部件及其夹具的强度进行校核。
2 小型刨床的结构
本课题研究的小型刨床是采用普通平刨结构，使用4个刨刀片。首先进行刨床使用电机进行选择，然后设计传动机构，接着进行设计刨床的主要零部件。完成后进行组装。做完刨床后，进行夹具的设计来实现刨床的多功能性，可以实现刨床的压刨，有角度的刨平等多项功能。如下图所示小型刨床示意图。

图2.1 总体外部机构

图2.2 总体内部机构
2.1 小型刨床的电机选用
2.1.1 木工机械对电机的要求
木工机械在加工木制品时由于木材的材质软硬、进给速度、压力大小的不同，使电机的负载也不同。尤其是加工到木料中的节时，需要电机短时间承担更大（2—3倍）的过载。又由于绝大多数机械加工时电动机处于空载（待加工）—满负载（加工时）—短时过载（特殊情况）—空载，反复循环过程。
2.1.2 电源电压对电机性能的影响
由于小型刨床多用于农村的家庭装修，但是农村的很多电网电压多数不如城市电网电压更稳定，多大多数电压是偏低的。又由于农村和家庭电能的输送距离远、电线载面积小，造成线路压降大，尤其是在启动时。
转矩与电压的平方成正比，线压降与电流成正比，若额定电压为220伏，启动时电压为160伏，则堵转转矩、最大转矩、最小转矩下降为原来的：
由于启动时电流一般为额定电流的6倍左右，所以电路压降为额定负载的6倍。假定正常负载时线路压降为1伏，启动时线路压降为30伏。
因此要求电机具有较高的最大转矩，以满足短时间超载的需求；要求较高的堵转转矩，以满足电网电压低于额定电压时电机能满足使用；要求电机启动时电流较小，以减少电网线路的电压降。
2.1.3 正确选择小型刨床配套的电机
对于成熟的电动工具种类，国外已经制定了较详细的产品标准与相应的安全标准，并符合电动工具产品认定要求，一般电动工具输入功率等电机参数作为产品技术指标，工作装置已通用化并有的转速或往复运动次数限事实上标准，在机械传动机构、操控装置等方面有多种方案。
电刨参数：
电刨的负载转速
式中D是刨刀刃口回转轨迹圆的直径（mm）。
电报电动机的输出功率
式中Kb是刨削阻力（通常取30N/mm2）
B是最大刨削宽度（mm）
H是最大刨削深度（mm）m
C是近给速度（取3-5m/min）
是传动效率
电机参数确定
电机采用单向串激电机，电机设计的要求有根据功率要求：
电刨的负载转速

式中D是最大刀头直径（mm）
V是刀头得工作线速度（m/min）。对普通高速钢刀头应控制在27m/min以下，大规格的还适当降低。
电刨的负载转矩

式中D是最大刀头直径（mm）；
C是刀片进给速度；
F是轴向压力（N）。
定子轭高hc及磁极宽度bp的决定
决定一张定子冲片的主要尺寸是：定子外径、定子内径、极靴弧长、定子轭高及磁极宽度。前面三个尺寸决定原则已经分析说明。至于下面的两个尺寸的决定原则主要是考虑磁通密度不要太高，新系列电动工具交直流用串激电动机的磁密范围一般是：
定子磁极磁密Bp=6500-8500高斯
定子轭磁密Bc=19000-22000高斯
实际设计中：为了减少漏磁，改善换向性能个提高功率因素，单相串激电动机通常做成凸极式的。为了抑制气隙磁场的严重畸变，减少极尖区域附近的磁通密度，以改善换向，在设计电动机气隙时，通常采用削角磁极或非均匀气隙，此时，所谓定子冲片内径D1应是极轴处量得直径之值。电动机的D1为：

是极轴处的气隙长度
电枢冲片外径D2统计值为：

深槽式电动机的D2可取得大一些，以提高单位体积容量。
应注意：电枢表面线速度不应超过80m/s
国内电动机的气隙范围在0.3-0.8mm之间。对于正反转电动机，增加0.1-0.15mm。当气隙增大后，可以减少表面损耗及磁噪声并改善换向性能，其副作用是：降低功率因数、增加气隙磁通势从而增加励磁线圈用通量，并引起定子线窗面积紧张。
对于削角磁极电动机而言，极尖处的气隙长度约为极轴处气隙长度A1的1.5-2倍。对非均匀气隙而言，=（3-5），等效气隙为：非均匀气隙的偏心量e为u:
式中 其中是极弧角，单位为度
确定冲片，根据目前企业普通采用的规格选用：50W470冷轧无取向硅钢带（片）的确定电机叠高：转子50mm、定子45mm，经径：40mm
换向器的选取
换向器的规格：DZ-QB-T11-B。片数：24片、电刷接触面长度：3.07mm/片
换向器类型进行分析：
形式和基本参数
换向器的结构、形式：换向器由铜排、绝缘云母片、加固环等，用模塑料压塑成一体。按线型式有钩型换向器和槽型换向器；按强度分为加固型和不加固型，内孔结构分有衬套和无衬套两种；铜排材料有纯铜、银铜或其他类似功能的材料。
换向器的直径和基本尺寸 ：换向器的基本尺寸是指直径（D）、内孔直径（cf）、换向片长(L)。
黄想起的直径是换向器与电刷接触的工作圆柱面的标称直径。推荐选用表1中的数值，其中第一系列应优先选用。
表2.1换向器直径（D）系列 单位：mm
第一系列 12.5 16 18 20 22.2 24.7 25.4 28 31.5 35.5 40
第二系列 14 - - 19 - - - 26.5 30 33.5 37.5 -
电刷与开关的选取
电刷的选择主要根据电刷温升、换向器圆周线速度而决定。电刷的温升与电刷电流密度与换向器接触压降、机械损耗和电刷的导热性有关。
电刷固定在刷握中，刷握固定在机壳或端盖上，有固定在机壳内专设的搭子上。刷握的形式很多，大致可划分为3种，管式、内装式和盘簧式。其中管式结构外部呈圆管状，由塑料压成，内衬金属导管往往为嵌件，压塑时就固定在内。放松塑料外壁的压紧螺母，就可调换电刷，因此方面使用和维护。完整的电机一般都采用这种刷握。
内装式刷握的结构与管式刷握相似，但外部呈长方形，刷握顶部是可以封住的，也是可以开启的，内衬的金属导管可以用铜板冲制，外部往往有凸出处，有的在顶部及侧面有凸圆，便于嵌入机壳内部的凹槽及圆孔中进行定位。这种结构在机壳外表看不到刷握部分，外观较简洁，但在换电刷时，必须拆开手柄才能取出电刷。
盘簧结构的刷握，结构较简单，两个电刷的固定框及相连的盘簧架都固定在一块塑料板上，来改变电刷的位置。因此能采用移动电刷的位置方法来改善换向火花，这种刷握也有缺点，盘簧作用在电刷上的压力不是纯径向力，而是有侧向的分力，其次是电刷的框架刚性差，在高速大功率的电机上不宜采用。
本次电刨设计选用内装式刷握结构。
电刷的物理、运行性能、使用条件列表于2
表2.2 电动工具用电刷技术性能数据
型号
物理特性
运行特性
使用条件
电阻系数/（μΩ/m）
硬度
（压入法）
对电刷接触电压降/V
摩擦系数
磨损值/mm
电流密度/(mA/mm2)
允许圆周速度/(m/s)
使用单位压力g/mm2
D374L
40-70
91-115
2.0-3.5
0.20
≤0.12
120
50
20-40
D308
31-50
68-99
1.9-2.9
0.25
≤0.15
100
40
20-40
S26
100-150
77-98
2.0-3.5
0.25
≤0.15
80
35
20-25
本次电刨设计选用电刷材料为石化石墨。
线负荷A及气隙磁密
电枢线负荷A表示电枢外径圆周单位长度上的安匝，A越大则尺寸越小，铜耗增大，线匝增多而导致换向恶化。因此A增大是有限制的。
A=130-220(A/cm)
=0.35-0.55（T）由下表可以选取A和的值
表2.3电枢线负荷
PH/nH
A(A/cm)对绕转子
A(A/cm)奇数槽
（4-10）X10
130-135
120-125
（10-20）X10
135-150
125-135
(20-60)X10
150-170
135-145
（6-100）X10
170-190
145-160
(100-150)X10
190-220
160-180
选取A=120(A/cm)
=0.45(T)
磁路参数选取
定转子安匝比和铁心各部分磁密
定转子匝比是个重要的磁路控制参数，为一个极的定子的线圈匝数，N为电枢总导体数，匝比大小表示定、转子磁场的相对强弱情况，其值对电机性能、换向情况、机械特性硬度及其损耗效率都有影响，简单分析如下：
匝比大，定子主磁场强，电枢相对弱，则磁场畸变小，有利换向。
匝比大，定子主磁场强，磁路饱和度高，利于稳定转速，提高机械硬度。
匝比大，铜耗增大，温升增高，效率下降，定子电抗增大而功率因数降低。
实际上，匝比应维持合理范围，过大没有意义。当磁场足够饱和时，在增加定子激磁安匝，定子磁场不会明显增强，因而失去了积极方面的意义，反倒使铜耗增加克。定转子安匝比推荐范围是0.85-1.3。功率大（400W以上）取较小的值。

磁路的饱和程度是由铁心各部分磁密大小来决定的，由于结构的需要，各部分磁路不同。正常设计的电机，各部分磁密范围一般如下：
定子极身磁密 0.6-0.9（T）
定子轭部磁密 1.6-1.75（T）
电枢齿部磁密 1.65-1.8（T）
极弧系数和气隙长度
极弧系数是极弧长度和极距的比值。极弧系数越大，电机尺寸越小，但极弧系数过大则影响换向区域，对火花不利。
对于一般单相串激电动机=0.3-0.8（mm）办设计选用=0.35（mm）
取0.6-0.7 本设计去=0.65
2.2 机械传动系统设计

图2.3 V带传动机构

图2.4 联轴器传动机构

图2.5 联轴器

图2.6 键传动机构
刨床的传动机构通过带轮进行传动。采用一级传动机构。
额定功率800W
主轴转速16000r/min 传动比2
确定计算功率Pc
查表得：Ka=1.3
因此Pc=Ka*P=1.3X800W=1040W
选取普通V型号带
根据Pc=1040W、n1=16000r/min选用B型普通V带
确定带轮基准直径d1、d2
选取d1=15mm大带轮基准直径为
d2=i*d1=2*d1mm=30mm
验算带速V

带速在5-25m/s符合范围内。
确定带的基准长度Ld和实际中心距a
因为

按结构设计要求初定中心距=70mm
得

=212.08
选取基准长度Ld=200mm
得实际中心距a为

校验小带轮包角
得

带轮的结构设计
带轮的要求应具有足够的强度和刚度，无过大的铸造内应力，质量小分布均匀，结构工艺性好，便于制造；带轮工作表面应光滑，以减少带的磨损。带轮的材料选用铸铁材料。带轮的结构由轮缘、腹板、轮毂三部分组成。
根据带轮的参数，查表可得：
选用的带轮的轮槽尺寸:

图2.7 带轮轮槽
选用的腹板结构图：

图2.8 带轮腹板
选用B-4000GB/T11544-1997的V带，中心距a=64mm，带轮直径，。
2.3 刨床的机身结构
电动工具机身是电机电气、传动结构、工作装置的承载，也应满足移动或手持操作实现，主要是符合安全标准、满足内部零部件装配要求。结构上满足电机安装、电器零件及走线布局、传动结构安装、工作装置安装，合理布局，机身外进风口合理，机身内部风路设计合理，满足手持使用的人体工程，降低操作强度，减少振动握持的舒适度。外形美观，方便维修与碳刷等零件更换，有足够的强度与刚性，符合双重绝缘等安全要求，机身的各零件划分合理，机身选材合理，塑料件、铝合金压铸件等机身零件的成型工艺良好。
手持式电动工具外形复杂，机身零件设计宜在三维软件中完成，本设计在solid works中完成。事先应将内部零件的外形做出，以便保证设计外形和内部配合结构的设计。进行机身内部定位安装尺寸检查、装配干涉检查，并符合绝缘条件、电气间隙与爬电距离等安全指标，机身零件符合塑料注射、压铸、冲压等不同零件的制造工艺。
2.3.1 机身外形设计
电动工具外形设计，首先应满足更能与标准要求，符合人机工程，在美学上，常见由专业的工业设计人员进行创意设计，结构工程师进行结构的设计与细化，符合制造工艺。
在solidworks里完成机身的外表设计
在solidworks里抓些从开始到结束，能反映的图若干张。

图2.9 机壳内部结构

图2.10 机壳外部结构
2.3.2 机身零件的设计
电刨机身由外壳、定子、转子等组成，外壳的材料是塑料是铝合金。塑料外壳用作定子附加绝缘，其材料一般应采用优质工程塑料，

图2.11 刨床电机示意图

图2.12 刨刀轴
要求如下：
a) 高的机械强度及优良的冲击韧性；
b) 高的耐热性，热变形温度（1.85MPa下）大于130C；
c) 优良的尺寸稳定性，良好的蠕变性和较小的线胀系数；
d) 优良的着色性，可根据工具要求染成均匀的色彩；
e) 良好的加工公益性；
f) 良好的电性能，体积电阻大于1/cm，击穿电压大于10KV/mm。
电刨的内部结构主要由定子、转子、碳刷等组成。下面是定子、转子的三维图。
2.3.3 机身零件结构工艺性分析
机身零件结构首先应满足对电动工具各个功能零部件的定位，紧固的装配要求，符合使用要求，其次，目前机身材料多为PA66+GF30，PC或改性PP等工程塑料，铝合金，镁铝合金，碳钢冲压件等金属材料，故在零件结构设计上应符合塑料成型工艺，压铸，冲压成型工艺。
2.4 刨床夹具设计
小型刨床的夹具是用一个U形块上有固定刨床的板，来实现压刨，利用另一个组合可以实现进行角度的刨平。

图2.13 压刨夹具
2.5 刨床夹具及其主要零部件的校核
刨床主要零件的校核，刨刀轴的校核。利用solidworks的COSMOS进行校核，结果如下。

图2.14 轴校核结果
从结果分析和图像显示来看轴的强度安全是符合要求的。
夹具的主要零件的强度也利用solidworks的COSMOS进行校核。结果如下图。

图2.15 夹具校核结果
由结果显示可以得出夹具的强度是符合要求的。
2.6 小型刨床主要制造工艺
定子的生产工艺概述
叠焊 在没有采用自动叠焊机前都采用手工理片，加压叠装，用铆钉将叠片铆合的方法，因此在定子冲片中必须设铆钉孔。采用叠焊机后，用焊接法将叠片焊和，定子冲片上不设铆钉孔。叠装与焊接在同一台专机上进行。焊接处往往设计在定子外周的直线部位。叠焊机大多数2个电极，在氩气保护下焊接，不用焊条。叠焊机有半自动及全自动两种，进行焊接。全自动的，由自动的上料机构送料，并组成叠片堆，送到叠装位置，在压力下，叠压到预定的厚度，然后焊接。铁芯叠厚度误差不大于一个定子的厚度。生产效率，半自动的每小时300个铁芯，全自动的每小时500个铁芯。
插定子槽绝缘 定子槽绝大多数为聚酯薄膜复合青壳纸，在手工操作时，先将薄膜复合青壳纸剪成所需尺寸，分别以手工嵌入定子的四个槽内。采用自动化专机时，要将相邻二机的槽绝缘连成一体。既适宜使用专机，也适应于自动绕线的需要，绕线时，槽绝缘不易滑动。自动插定子槽绝缘机使用的是绝缘带料，带料的宽度就是槽绝缘的展开长度。由专配的剪切机剪成。通过压棍，使带料成形，能与定子槽紧密相配。定子铁芯可送料，进入靠重力滑入的斜面轨道，然后自动的被指于插槽绝缘的工位上。
上绝缘板，压接线端子 为了采用定子自动绕线机，直接在定子铁芯上绕线圈，须在定子铁芯的两端面上装特殊的绝缘板，以防止在线圈绕线制完成后，折去绕线的模板夹具后，线圈端部松弛下来。此端板用绝缘料压制而成。为了便于接线自动化，可在绝缘端板上接入端子，接线端子有多种形式，端板具有不同的形式，以适应不同的定子结构的需要。
绕线 在完成上述这些工序后，就可采用自动定子绕线机直接在定子铁芯上绕线圈了。定子绕线机也有半自动化及全自动化两种，半自动化的由人工装卸定子，全自动化的则为自动化上下料。全自动化定子绕线机，由微机控制，适宜于在自动化生产线上使用。
接线头固定 根据采用的接线端子的形式不同，固定线头有不同的工艺。有钩形接线端子，最后采用热阻焊的固定方法。此外常用的还有波形夹接线端子，采用接卸固定的方法。该工艺可配专机，也有直接在绕线机上进行的。
自动化定子生产线 定子自动化生产线，以定子叠焊至线圈绕线完成。
2.7 小型刨床的装配工艺
工序1
1. 检查定子内外圈有无漆瘤，如有应用小刀刮除；
2. 在定子一端二根同向引出线上分别套上长35mmφ2漆管；
3. 留出45mm长引线，分别剪去多余部分，剥出长约8mm的线头；
4. 将定子另一头的二根反向引出线分别套上50mmφ2漆管，剪约58mm长引出线的多于长度，剥出长约8mm的线头，然后将处理好的定子放在一起。
工艺装配工具：小刀，剥线钳，剪刀。
工序2
1. 定子上两个螺孔对正机壳内两个M4螺孔，垂直后入机壳到位，如发现两螺孔偏位时，可用木榔头轻敲机壳外圈一侧，使定位子位移，直到处于正确位置，然后将塞在定子内的两根引出线拉出；
2. 在手柄凹槽放入塑料开关垫，把定子两根外接线从机壳壁上和开关壁上的二孔分别拉出。
工序3
1. 放入挡风圈，挡风圈二小孔对正定子上的两螺孔，用十字半圆头螺钉套上φ4弹簧垫圈和平垫圈，插入二个孔内，用螺丝刀分别旋紧；
2. 将机壳大头朝下，平放于工作台上，将电刷固定架放入机壳另一端面，用二只平头螺钉固定。
工序4
工序名称：接电感
工序内容、工艺装备及辅助材料
将树形电感铜线留约16mm长度，将其中一根内接线线头套上φ3*8铜管一只，将已处理好的树形电感铜线穿过铜管后从铜管外表面折回，并用铜管钳夹紧，树形电感另一铜线用铜插片夹紧后，多余铜线从插片方向回折，沿插片处往里套上φ4*40热缩管，拉止插片底部并加热缩紧。
工艺装配：铜管钳，电热枪，φ热缩管。
工序5
工序名称：压200轴承
工步内容和工艺装备
1. 清理中间盖轴承室
2. 用夹具将200轴承压入中间盖轴承室，轴承压装模，小压机。
工序6
1. 电枢有轴齿的一端朝下垂直放入中间盖200轴承孔，在电枢另一端φ8轴承挡，放在φ8轴承用夹具分别将2轴压装到位；
2. 将中间盖和机壳装配到位。
工序7
工步内容和工艺装配
1. 清理头壳轴承到位；
2. 用夹具压入203轴承到位；
3. 装凹形垫圈，再用卡簧钳装入40内卡簧。
工序8
工步内容和工艺装配
在输出轴上装上3X13半圆键，再将输出轴伸进轴承孔，掉头将4号齿轮的键槽对住半圆键，套入输出轴，用手稳位，放在夹具上，用木榔头轻敲输出轴大头端部到位，再将φ13外卡簧用卡簧钳，装入输出轴上卡簧槽内。
工序9
1. 将齿轮轴孔放入φ3钢球41齿沿钢球敲入；
2. 将齿轮轴垂直放入头壳铜套内。
工序10
1. 在头壳的各个齿轮加上适当润滑脂，然后左手拿组装好的中间盖，右手拿头壳，以齿轮轴的一端对正中间的铜套孔内，将头壳与中间盖合拢，对正周边4个孔，然后用木榔头轻敲到位；
2. 24根十字头半圆头螺钉，分别套上φ5弹簧垫圈，平垫圈，然后放入头壳，中间盖周边4个孔内，在用螺丝刀逐个拧紧。
工序11
在机壳电刷固定架上的电刷座内放上碳刷再将定于内线上的铜片插入电刷座上的狭长槽内顶住电刷，在将盘簧开口弯头压住铜插片，用左手稳住，右手用尖嘴钳钳住盘簧另一端，转动适当角度，保证盘簧有足够的弹力压住铜插片，然后将盘簧一端套入电刷固定架上的小孔并到位。
工序12
将塑料伐罩用十字半圆头螺钉，固定在机壳上，并将定子内接线卡入电刷罩槽中。用同样的程序安装另一边的电刷，同插片，盘簧和电线罩。
工序13
1. 塑料后罩手柄用十字平头螺钉固定在后罩上；
2. 将后罩上机壳端部，后罩与较阔的一面朝向开关，然后用四根十字半圆头螺钉，分别套上φ4弹簧垫圈和平垫圈，固定好后罩。
工序14
1. 电缆护套套进电缆线小头朝向插头，拔出8毫米的电缆外套；
2. 在二根单色导线上，套上长约50mmφ4热缩管热温缩紧；
3. 将三根导线其中一根为双色的接地线，拔出8mm的线头；
4. 在接地线上φ4圆接线扣，用尖嘴钳夹紧。
工序15
1. 松开开关上4个接线禁固螺钉；
2. 将二根单实线的线头，用力转几下，分别插入开关上有箭头标记的各接线内。
工序16
将0.22uF电容线分别留50mm长，其余剪去。各剥出约8mm长线头。
工序17
1. 将电容线头和定子线头各拧成股后插入开关，插到底拧紧开关螺钉；
2. 将开关电容固定好。
工序18
1. 将护套放入指定位置中；
2. 将电缆尾部接地螺孔内、紧固。

结 论

本课题是研究一个运用夹具来完成小型多用途刨床的设计。在此对所做的工作进行总结。
1. 完成了小型刨床的结构计算。
2. 完成刨床里零件包括电动机和轴的设计计算。
3. 完成传动机构的设计计算。
4. 完成夹具的设计。
5. 完成了主要零部件的强度校核。
6. 使用SolidWorks软件，完成小型刨床的整体结构的设计零件的设计和装配。

致 谢

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参 考 文 献

l 成田寿一郎．木工机械 沿革日本名古屋：木工机械新闻社，1976
2 汤浅光朝著．科学文化史年表张利华译．北京：科学普及出版社，1984
3 中山秀太郎著．技术史入门．姜振寰等译哈尔滨：黑龙江科技出版社，1985
4 乔治-巴萨拉著．技术发展简史．周光发译．上海：复旦大学出版社，2000
5 山田真一编著．世界发现发明史话．王国文等译．北京：专利文献出版社，1989
6 德博诺编．发明的故事．蒋太培译．北京：三联书店出版社．1986
7 马克思著．自然力和科学的应用．北京：人民出版社．1978
8 威利斯顿著．制材技术．宗子刚等译北京中国林业出版社。1987
9 成田寿一郎编著．木工基本工作．日本东京：理工学社出版社，1989
10 谭守侠编著．德国木材机械工业．北京：中国林业出版社，1995
11 福州木工机床研究所．木工机床．北京：机械工业出版社，1989
12 志明、李黎著 木材加工装备•木工机械 中国林业出版社 2005
13 李耀天 编 使用电动工具手册 北京出版社 1999