各种施工工艺标准.docx

各种施工工艺标准

25
2020年4月19日
文档仅供参考
基础工程施工操作要点（管桩）

一、施工准备
1、对现场管理人员和施工班组进行专项技术交底；
2、场地平整：要求高差控制在0.5%以下，周边做好排水沟，以便桩机顺利行走；
3、在打桩区域内，对地下及地上的障碍物及时清除；
4、为保证桩的精度，控制点测设后，须经复核，合格后才能移交施工队正式施工；
二、施工流程
测量放线定桩位 桩机就位 插桩 校正桩身垂直度 沉桩 吊下一节桩 焊接接桩 焊接点检查验收 送桩至设计标高 移至下一桩位
三、操作要点
1、桩机的基础必须稳固，安装必须周正、水平，压桩时，导向压桩架、送桩器和桩身应在同一条中心线上；
2、采用双向经纬仪校正桩身垂直，经纬仪应放在距桩机20米处，成90度方向设置。如发现垂直度超标（0.5%），应及时调整、重新压桩；
3、压桩过程中必须使管桩轴心受压，若有偏移及时调整，确保垂直度偏差不大于0.5％。焊接桩前要校正好上下桩管的垂直度，上下节桩中心线偏差小于2mm；
4、桩顶最后的标高应采用水准仪控制。根据区块的自然地面标高的不同并标记于桩位编号图上；送桩器以红漆明显标记不同的送桩深度位置，送桩时严格控制，务使桩顶标高允许偏差控制在-50～0mm之间；
四、质量标准
1、管桩堆放高度不得超过4层，并在底部垂直于桩长度方向设置2道垫木，垫木分别设置于距桩端0.2倍桩长处；
2、下节桩的桩头易设导向箍，上下两节桩的桩端偏差不宜大于2mm；
3、接桩宜采用E43焊条或气保焊，焊接前采用钢丝刷将上下端板表面清理干净；焊接时应分层焊接，确保焊缝饱满、连续，分层次数不少于3层；
4、接好的桩头应待自然冷却后方可继续送桩，自然冷却时间不宜小于8分钟，严禁水冷或接好后就施工；

基础工程施工操作要点（灌注桩）

一、施工准备
1、对现场管理人员和施工班组进行专项技术交底；
2、场地部署：提前布置好泥浆池、循环池的位置及施工路线；周边做好排水沟，以便桩机顺利行走；
3、在打桩区域内，对地下及地上的障碍物及时清除，并用3:7灰土分层回填夯实；
4、为保证桩的精度，控制点测设后，须经复核，合格后才能移交施工队正式施工；
二、施工流程
泥浆制作 测量放线定桩位 桩机就位 埋设护筒 钻孔至设计深度 第一次清孔钢筋笼下放 第二次清孔 砼浇筑 移至下一桩位
三、操作要点
1、测量定位：由专业测量人员根据给定的控制点按规范和施工图纸测放桩位并标明，施工前应进行校核；
2、钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录；
3、埋设护筒：护筒采用内径比钻头直径大于100mm左右的铁皮做成。先确定桩位后,挖至护筒埋深深度，然后将护筒放入，护筒应高出地面300mm左右，护筒外500mm范围内用粘土填实。埋设过程中用十字拴桩法确保护筒中心与桩位中心重合；
4、第一次清孔：清孔采用反循环清孔，要求泥浆相对比重不大于1.15，粘度17~20s，含沙率＜2％；
5、在钢筋笼四周按90度角方向每隔4m安装保护层垫块一组，起到导向和保证混凝土保护层厚度的作用
6、在下钢筋笼之后应二次清孔，要求泥浆相对比重不大于1.1；灌注混凝土前应测量沉渣厚度，沉渣厚度≤10cm，满足要求后再进行混凝土施工；
7、灌注混凝土必须使用导管，φ600的桩选用200mm导管，φ800的桩选用260mm导管，每节长度2～2.5m，最下端一节导管的长度应为4～6m，导管下口距离底部约30~50cm；
8、灌注混凝土前，应先将0.5～0.8m3混凝土卸入漏斗中，然后拔掉隔离板确保桩的初灌量；
9、首批混凝土正常灌注后，应连续灌注，严禁途中停止；在灌注过程中，应经常探测混凝土面的上升高度，并适时提升拆卸导管，保持导管的埋深入混凝土1.1~1.5米；
基础工程施工操作要点（灌注桩）

四、质量标准
1、泥浆能够采用人工造浆或原土造浆，成孔时入孔泥浆比重不得大于1.15；
2、成孔完毕应及时通知检测单位对孔深、孔径、沉渣深度、垂直度等进行检测，工程桩的充盈系数控制在1~1.3之间，垂直度＜1％；
3、下放钢筋笼前，应检查钢筋笼的主筋间距、箍筋间距、钢筋直径、接头焊接质量、垫块设置等隐蔽验收工作；
4、清孔采用反循环进行，清孔应彻底，确保底部沉渣厚度不大于10cm。二次清孔完毕后，应在30分钟内浇筑混凝土，若超过30分钟，就应进行第三次清孔；
5、浇筑混凝土时，应保证开始时的初灌量，确保导管埋入混凝土不少于0.8~1.3m；浇筑过程中，应控制好拔管速度，导管埋入混凝土深度不得小于2m，且一次提管拆管不得大于6m；
6、控制好超灌量，最小高度不得小于桩长的5％，且不得小于2m；
7、成孔完毕至混凝土浇筑完毕的时间不宜大于24小时，单桩混凝土灌注时间不宜超过8小时；
钢筋笼及桩位移偏差检查表
项次
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
钢筋笼主筋间距
±10
尺量检查
2
钢筋笼箍筋间距
±20
尺量检查
3
钢筋笼直径
±10
尺量检查
4
钢筋笼长度
±100
尺量检查
5
桩位移偏差
垂直于桩基中心线
1~2根桩
D/6，且不大于200
拉线或尺量检查
单排桩
群桩基础的边桩
沿桩基中心线
条形基础的桩
D/4，且不大于300
群桩基础的中间桩
6
垂直度
H/100
吊线或尺量检查

基础工程施工操作要点（桩头处理）

一、施工准备
1、对现场管理人员和施工班组进行技术交底；
2、准备好铁锹、拖把、钢丝刷、榔头、平口錾子等工具；
二、施工流程
管桩：清理桩芯土 清理端板铁锈 桩芯泥土的清理 端板钢筋焊接 桩填芯
桩头防水
灌注桩：凿桩头 修桩头 桩头防水
三、操作要点
1、采用焊制的特殊工具将桩芯土掏出，对于灌芯较深无法施工的，采用高压水枪进行高压清洗；再采用加长拖把将桩芯内的泥土清理干净，并采用钢丝刷将端板处的泥土、铁锈、油污等清理干净；
2、灌注桩截桩时，保证桩头高于底板垫层80~100mm，截完桩头后，采用平口錾子将桩头凿平，以便于防水层的施工；
3、根据设计要求将连接钢板均匀的与端板焊接，焊接采用双面焊，焊缝高度不小于12mm；
4、桩填芯一定要振捣密实，浇筑砼时低于端板20~30mm，以便于蓄水养护；
5、卷材防水铺贴至桩身四周，在桩头部位刷一道水泥基渗透结晶型防水涂料，要求涂刷均匀，无漏点，与承台防水卷材交接宽度不小于250mm；

后注浆施工操作要点

一、施工准备
1、对现场管理人员和施工班组进行技术交底；
2、准备好注浆器、搅拌机、搅拌桶、注浆压力车、软管等工具；
二、施工流程
管桩：注浆器安放 注浆管连接 清水劈裂 复劈 水泥浆注入
三、操作要点
1、控制注浆管的安装高度：注浆管长度=钻孔灌注桩桩底至地坪标高+注浆器200mm~400mm+预留出地面的200mm；
2、安装注浆管时禁止使用电焊焊接，须用12＃铁丝间隔2m绑扎牢固，以防电焊焊接时烧穿注浆管，砂浆会从孔洞处流进注浆管堵塞注浆管，导致注浆失效；
3、浇注混凝土前必须检查注浆管的封口是否完好，防止混凝土进入注浆管，在下放注浆管的过程中管内应及时注入清水；
4、注浆管清水劈裂时应砼浇筑完成8~10小时内进行，以防混凝土强度过高时注浆器失效打不开，导致注浆失败；为了防止水泥砂浆或砂石料进入注浆管，保证注浆质量须进行二次清水劈裂，二次劈裂时间在浇筑混凝土后24小时进行，确保注浆成功；
5、在成桩7天后，能够开始进行水泥浆液的注入，流量不宜高于50L/min，以便水泥浆液自然渗入土层中；
6、注浆作业离邻桩成孔作业点的距离不宜小于8m；若注浆作业4m范围内有未注浆的工程桩，需在注浆作业完成后对未注浆工程桩内的注浆管再次进行清水劈裂；
7、每根桩分两次进行注浆，第二次注浆距第一次注浆间隔时间为2小时，现场可根据试成桩资料进行适当调整；第一次注完额定浆量的56%（2800kg水泥），2小时后再注剩余44%（2200kg水泥）；
8、若两次注浆注量未达到5000kg水泥，但注浆终压力超过5MPa时，也可停止注浆；
四、质量标准
1、注意清水劈裂时间及注浆时间，不得滞后劈裂或提前注浆；每根桩至少保证有一根注浆管有效；
2、注浆器安放必须长于钢筋笼200~400mm，以免砼堵塞无法劈裂；
混凝土施工操作要点

一、施工准备
1、对现场管理人员和施工班组进行专项技术交底；
2、施工过程中所需的保养薄膜、保温被等材料；
3、施工过程中所需的振动棒、铁板及施工缝、后浇带所需的止水钢板、快易收口网等；
4、材料进出场道路、汽车泵架设场地等；
二、施工流程
作业准备 砼浇筑 找平 收面 养护
三、操作要点
1、浇筑前应经过检查验收，并办好验收手续；
2、商品砼卸料前，应复核送料单中混凝土标号、使用部位等参数；
3、墙柱浇筑时应分层浇筑，每次浇筑高度不大于50cm；
4、混凝土浇筑顺序为：先墙柱、后梁板；墙柱与梁板砼标号不同时，在梁柱、墙柱交界处采用钢丝网进行隔离；
5、采用地泵浇筑时，对开盘砂浆应进行回收，不得浇筑在楼层板上；
6、振动混凝土时，振动器应均匀地插拔，插入下层混凝土30—50mm 左右，每点振动时间10～15s 以混凝土泛浆不再溢出气泡为准，不可过振；
7、粗找平时应带线施工，发现不平应及时增添或铲除砼进行找平；
8、混凝土初凝前由抹灰工用铁抹子先将板面搓平压实两遍，再用木抹子将板面混凝土搓平两遍，以消除板面裂缝；
四、质量标准

混凝土导墙施工操作要点

一、施工准备
1、对现场管理人员和施工班组进行专项技术交底；
2、材料及施工工具准备：商品砼、模板、斗车、泥桶等；
二、施工流程
定位放线 支模 混凝土浇筑 拆模 养护
三、操作要点
1、厨卫间、设备用房、管道井、外墙、出屋面墙体、与燃气引入管紧贴或相邻房间的底部及有水屋面的底部浇筑250mm高的砼导墙；
2、导墙支模时，底部采用废旧模板钉压脚板，以防止偏位、漏浆；
3、混凝土采用C20抗渗砼，浇筑前对基层采用水泥浆套浆处理；
4、砼导墙应振捣密实、封闭（除门洞口处需断开），同一处的砼导墙必须一次性浇筑完成，不得分两次浇筑，振捣时振动棒不可触碰模板，以免模板移位；
四、质量标准
1、表面平整度：≤4mm；
2、截面尺寸：+8、-5mm；
3、立面垂直度：≤4mm；
4、拆模后表观不得存在气泡、蜂窝、裂缝等质量缺陷；

砌筑工程施工操作要点

一、施工准备
1、加气块进场后集中堆放在定型化防护棚内，按日期进行编号；砌筑前编制好每堵墙的砌筑排版图；
2、弹好双控线，经验线符合图纸设计要求，办理验收交接手续；
3、厨卫间、外墙等砼导墙模板已拆除，并清理干净；
4、现场拉结筋已施工完毕，且经隐蔽验收；现场所有砂浆等材料也已复试并合格；
5、施工材料及施工工具已准备齐全，对现场管理人员和操作工人已进行交底；
二、施工流程
放线定位（双控线） 植筋 找平 砌筑三批水泥桩（浇筑砼导墙的除外） 立皮数杆 按排版图砌筑、留槎 勾缝 清理 实测实量
三、操作要点
1、大面积施工前，应先砌筑样板，由业主、监理和总包检查验收会签后再大面积开始；
2、墙柱连接处采用“L”型铁片进行拉结，每2批砖设置一道；
3、外墙、厨卫间、有水房间、有防火要求的墙体砌筑采用砂加气混凝土砌块（B07级），其余墙体采用加气混凝土砌块（A3.5）；
4、砌筑过程中，砌块材料应堆码整齐；砌筑完成后，将当天的碎砖、落地灰等清理干净，做到现场安全文明常态化；
5、门窗洞口过梁深入墙体不小于250mm，不足250mm的按通长设置；过梁构造尺寸根据洞口大小，按照结构总说明中进行留设；窗台位置压顶施工时，按照由里向外进行结构找坡，坡度不小于2％；
6在构造柱部位留设马牙槎，砌筑时做到“先退后进”，每两皮砖都设置一道拉结筋；
7、砌筑墙体高度大于4m时，中间或门窗过梁处应设置腰梁；
8、填充墙砌筑接近梁底时，上部预留150mm，待下部墙体砌筑完成间隔7d以上后，再采用水泥砖斜砌、补平；顶砖斜砌应挤紧，防止因砂浆收缩而开裂；
9、斜砌的两端和中间部位采用预制三角块砌筑，斜顶砖的水平夹角控制在45~60°之内；
10、宽度大于2米的门洞两侧，设置构造柱；较短的单片墙砌筑时在构造柱未浇筑或顶砖未砌筑前应做好临时支撑保护工作；
四、质量标准
砌筑工程施工操作要点

1、墙体轴线位移允许偏差≤10mm，每层墙面垂直度≤5mm，墙面平整度≤8mm；
2、水平灰缝饱满度＞80％，竖向灰缝饱满度＞80％；
3、水平和竖向灰缝为：3~5mm，砌筑完毕应及时勾缝、清理表面浮灰；
4、墙面整洁、工完场清；
填充墙砌筑尺寸、位置的允许偏差及检验方法
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
10
用尺检查
2
垂直度（每层）
≤3m
5
用2m拖线板或吊线、尺检查
＞3m
10
3
表面平整度
8
用2m靠尺和楔形尺检查
4
门窗洞口高、宽（后塞口）
±10
用尺检查
5
外窗上下窗口偏移
20
用经纬仪或吊线检查

砌筑立面图

构造柱施工操作要点

一、施工准备
1、对现场管理人员和施工班组进行专项技术交底；
2、材料及施工工具准备：商品砼、模板、斗车、泥桶、微型振动棒等；
二、施工流程
定位放线 砌筑 钢筋绑扎 支模板 砼浇筑 拆模、养护
三、操作要点
1、构造柱参数：砼等级：C20，截面尺寸：墙厚×200mm；
2、构造柱配筋：4Φ12, Φ6@200；
3、构造柱设置部位：
3.1、当无混凝土墙(柱)分隔的直段长度：120mm(或100mm)厚墙超过3.6m、200mm及以上厚墙超过5m时的墙体中间或洞口边；
3.2、自由填充墙宽度≤2m的两端、≥1.5m的门窗（消防栓等）四周加砼钢框，与过梁一起浇筑；宽度≥2m的洞口两侧增设构造柱；
3.3、不同材料交界处、墙体自由端、内外墙交界处、T型墙；
3.4、100mm厚墙上开门洞在两侧设置构造柱，构造柱参数：墙厚×240mm，4Φ6, Φ6@250
4、与构造柱连接处的墙应砌成马牙槎，每一个马牙槎沿高度方向的尺寸不应超过300mm或1皮砖高（250mm厚砌块），马牙槎从每层柱脚开始，应先退后进，进退相差1/4砖，每皮砖设置一道拉结筋；
5、支模时，马牙槎部位黏贴双面胶，以防止漏浆；
6、构造柱与上部结构梁应采用软连接的形式结合，支模时设置漏斗槽，以保证砼浇筑密实；
四、质量标准
1、轴线位移：≤8mm；
2、表面平整度：≤8mm；
3、截面尺寸：+8、-5mm；
4、立面垂直度：≤5mm；
5、拆模后表观不得存在气泡、蜂窝、麻面等质量缺陷；

腰梁及过梁施工操作要点

一、施工准备
1、对现场管理人员和施工班组进行专项技术交底；
2、材料及施工工具准备：商品砼、模板、斗车、泥桶、微型振动棒等；
二、施工流程
定位放线 砌筑 钢筋绑扎 支模板 砼浇筑 拆模、养护
三、操作要点
1、腰梁参数：砼等级：C20，截面尺寸：墙厚×200mm；配筋：4Φ10, Φ6@200；
2、过梁参数：砼等级：C20，截面尺寸：墙厚×120~220mm；配筋：详附表；
3、顶层和底层的外窗台下、楼层墙体高度超过4m时，在墙体的中部或门窗洞口的顶处、门窗洞顶超过2m时，墙体中部、墙高超过6m，竖向每2m墙高处增设水平腰梁；
4、过梁在砖砌体每端支撑长度不小于250mm（顶层锚入600mm）；
5、支模时，与砌体交界处粘贴双面胶；窗台梁支模时，应设置由里向外的找坡，内外高差不小于30mm；当两个或多个过梁在同一个标高且较近时，应连通支设；
6、遇门洞时，过梁钢筋应与门洞两侧构造柱连接，一同浇筑；
四、质量标准
1、表面平整度：≤8mm；
2、截面尺寸：+8、-5mm；
3、立面垂直度：≤4mm；
4、拆模后表观不得存在气泡、蜂窝、麻面等质量缺陷；
门窗过梁配筋表
洞宽
厚度
底筋
箍筋
面筋
≤1000
120
2Φ8（3Φ8）
Φ6@200
2Φ6
1000＞，≤1500
120
2Φ10（3Φ10）
Φ6@200
2Φ8
1500＞，≤1800
180
2Φ10（3Φ10）
Φ6@200
2Φ8
1800＞，≤2100
180
2Φ10（3Φ12）
Φ6@200
2Φ8
2100＞，≤2400
220
2Φ10（3Φ12）
Φ6@200
2Φ10

预留洞口封堵施工操作要点

一、施工准备
1、对现场管理人员和施工班组进行专项技术交底；
2、材料及施工工具准备：膨胀商品砼、抗渗商品砼、发泡剂、防水砂浆、錾子、泥桶、微型振动棒等；
二、施工流程
洞口清理 洞口封堵 外侧加强处理 防水施工
三、操作要点
1、穿墙洞：清理孔内垃圾并冲水湿润，管侧四周填塞沥青麻丝、并用微膨胀C20砼封堵，砼面封堵至低于墙面20mm；
2、穿墙套管：先在管外侧采用防水砂浆做一层高于墙面20mm的凸出面，再在套管和穿墙管之间填实塞沥青麻丝，管口嵌填密封材料；
3、脚手架洞眼：采用微膨胀抗渗细石砼封堵密实，砼面封堵至低于墙面20mm，面刷1.5厚的JS防水涂膜（宽出洞眼100mm），外侧抹灰时再嵌实抹平；
4、螺杆洞：
4.1、地下外墙螺杆洞：在螺杆洞外侧先凿出深50mm、直径50mm喇叭口形状的洞，冲洗湿润，再采用干硬性微膨胀水泥砂浆挤入孔内灌满，外侧补成圆饼状或50mm×50mm矩形状的灰饼，凸出墙面2mm厚，外侧再刷1.5厚的JS防水涂膜（宽出洞眼100mm）；
4.2、地上外墙螺杆洞：在螺杆洞外侧先凿出深50mm、直径50mm喇叭口形状的洞，冲洗湿润，再补成圆饼状或50mm×50mm矩形状的灰饼，凸出墙面2mm厚，外侧再刷1.5厚的JS防水涂膜（宽出洞眼100mm），内侧采用发泡剂进行填实封堵；
4.3、内墙螺杆洞：首先采用废旧模板挡住一侧螺杆洞，从另一侧打发泡剂，待发泡剂稳定后撤除模板，抹灰时一道抹平；
5、槽钢洞：首先剔凿出之前的保护模板，清理洞内垃圾，再在外侧进行支模，内侧支成漏斗状，采用抗渗微膨胀细石混凝土浇筑，并振捣密实；拆模后凿除内侧多余砼，在外侧刷1.5厚的JS防水涂膜（宽出洞眼100mm）；
四、质量标准
1、外墙淋水试验或下雨时不得出现渗漏、返潮等情况；
2、加强层的防水施工应做好隐蔽验收工作；
灰饼、护角施工操作要点

一、施工准备
1、对现场管理人员和施工班组进行专项技术交底；
2、材料及施工工具准备：砂浆、线锤、拖线板、激光水准仪、抹子、直尺等；
二、施工流程
灰饼：定位放线 灰饼排版 抹灰 修补、找平
护角：定位放线 对照灰饼吊线 抹灰 修补、调直
三、操作要点
1、根据室内设计的开间进深尺寸进行放线，定灰饼的厚度；
2、灰饼采用1:2水泥砂浆，从地面以上25cm开始到板底（梁底）以下20cm之间，按照横竖不大于1.2米进行设置，灰饼大小为50mm见方；
3、在墙面转角、柱面和洞口的阳角采用1:2水泥砂浆做每侧宽度60mm的护角，高度不小于2米；
4、短肢墙或凸出墙面的结构柱单独定灰饼：
四、质量标准
1、阳角垂直度≤3mm；
2、阳角应用抹灰阳角拉成斜角；
3、灰饼施工完毕应检查房间的开间、进深尺寸；

抹灰施工操作要点

一、施工准备
1、墙体及水电预埋经验收合格，并办理完成结构验收手续；
2、砌筑墙体与砼结构连接处的挂网已完成；
3、材料及工具已准备到位；
4、对现场管理人员和施工班组进行专项技术交底；
二、施工流程
基层清理 浇水湿润 预留洞、水电管预埋处加强处理 底糙施工 抹罩面灰 养护
三、操作要点
1、基层要求：
1.1、检查抹灰面上的门窗框安装的位置是否正确，与墙体连结是否牢固；对连接处的缝隙应用1:3水泥砂浆分层嵌塞密实；若缝隙较大时，应在砂浆中掺少量细石子嵌塞，使其塞缝严实；铝合金门窗与墙体之间的缝隙，应按设计要求嵌填;
1.2、混凝土墙、加气混凝土墙基体表面的灰尘、污垢和油渍等应清理干净，并洒水湿润；加气混凝土表面缺棱掉角需分层修补，做法为：先润湿基体表面，刷聚合物水泥浆一道，紧跟抹1:3水泥砂浆，每遍厚度应控制在7mm～8mm，待前一遍抹灰七八成干后再施工下一层；
1.3、抹灰面上预埋、预设铁件、管道等应提前安装好，结构施工时的螺杆洞等预留孔洞提前堵塞严实，将柱、梁等凸出墙面的混凝土剔平；
1.4、抹灰前，护角、灰饼、甩浆、挂网等已施工完毕，且验收经过；
2、将墙面浮土清扫干净，分数遍浇水湿润，浇水量以水分渗入加气混凝土墙深度8～10mm为宜，且浇水宜在做灰饼、喷浆、抹灰的前一天进行；采用水泥砂浆分层压实抹平（厚度及标号详各分部做法要求）；
3、当抹灰总厚度大于或等于35mm时，应采取有效的加强措施；不同材料基体交接处表面的抹灰，应采取防止开裂的加强措施；当采用加强网时，加强网与各基体的搭接宽度不应小于150mm；
4、严格控制各操作面所选用的砂浆种类及标号，拌好的砂浆应在三小时内用完，过期的砂浆严禁使用：
5、对于水泥砂浆抹灰层应在抹灰24h后进行养护，养护时间不少于7d；

抹灰施工操作要点

四、质量标准
1、表面平整度：≤3mm，立面垂直度：≤4mm；
2、阴阳角方正：≤4mm，表面平整度：≤4mm；

薄弱处加强 冲水湿润

挂网加强 粗略找平

罩面压光 成品养护

门窗工程施工操作要点

一、施工准备
1、对现场管理人员和施工班组进行专项技术交底；
2、材料及施工工具准备：副框、连接片、射钉枪、玻璃胶等；
二、施工流程
掉线定位 水平定位 临时固定 校正 设定固定 微调、贴膜保护
三、操作要点
1、副框根据现场实测洞口尺寸进行下料，主框根据副框安装尺寸进行下料；
2、吊线应从最高层向下放线或采用激光仪定位放线；每层确定一个水平点，采用激光水准仪确定安装标高；
3、副框安装时，采用楔形木片临时固定，调整好副框的水平、垂直，在采用连接片固定；
4、每边固定连接件的连接数量不得少于2 个，端头距窗框尺寸不大于150mm，每个固定连接件的间距不大于500mm，且所有固定片均为双面固定；
5、采用防水砂浆将门窗洞口与副框收平，抹灰时在外侧预留出5mm宽、6mm深的嵌缝槽，待门窗固定后，用中型硅酮密封胶封闭；
6、遇门洞时，过梁钢筋应与门洞两侧构造柱连接，一同浇筑；
四、质量标准
1、门窗开启是否灵活；
2、窗扇安装是否牢固；
门窗过梁配筋表
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
门窗框垂直度
≤2.5
钢卷尺和铅垂
2
门窗框水平度
≤2.0
钢卷尺和水准仪
3
门窗槽口对角长度差
门
高、宽最大尺寸≤3000：≤3.0
钢卷尺，量内角
高、宽最大尺寸＞3000：≤4.0
窗
高、宽最大尺寸≤ ：≤2.5
高、宽最大尺寸＞ ：≤3.5
4
主框与副框间隙
左右
4~6
钢卷尺
上下
3~5
钢卷尺
墙、柱支模工程施工操作要点

一、施工准备
1、对现场管理人员和施工班组进行专项技术交底；
2、材料及施工工具准备到位；
3、墙柱配板、木方压刨处理、支模架所用钢管扣件等材料准备完毕；
4、钢筋、水电预埋等经过隐蔽验收；
二、施工流程
测量放线 设制定位筋 钉压脚板 拼装模板 调整加固 检查复校 混凝土浇筑 拆模清理 转至下一层
三、操作要点
1、施工前先对墙、柱模板按照标准板进行专项配模设计，绘制排版图及下料图；
2、模板配板选用集中配置，对配置好的不同构件、不同区域的模板分别编号；
3、定位筋焊好后，在墙柱的四周采用废旧模板钉压脚板，以防止跑模、漏浆；
4、模板加固应按照方案进行加固，从底部230mm开始，向上每460mm设置一道；外墙柱外侧的模板应下伸至下一层结构板预埋的螺杆处；
5、外墙柱加固时应做好“内拉内撑”，以避免砼施工时造成的跑位、倾斜；
四、质量标准
1、轴线误差、截面尺寸、垂直度、平整度均不超过5mm；
2、拼缝应严密，墙柱转角、封口模板应粘胶双面胶；

底部压脚板 外墙柱“内拉内撑”

梁、板支模工程施工操作要点

一、施工准备
1、对现场管理人员和施工班组进行专项技术交底；
2、材料及施工工具准备到位；
3、梁配板、木方压刨处理、支模架所用钢管扣件等材料准备完毕；
二、施工流程
测量放线 搭设支模架 铺设龙骨 拼装模板 实测实量 浇筑砼时检查纠偏
三、操作要点
1、依据模板专项方案搭设支模架，立杆间距、水平杆、梁底承重杆等必须符合方案要求；
2、梁、板下部的木方间距、木方设置根据不同板厚、梁截面大小按照方案要求进行设置；
3、腹高大于550mm的梁中间设置对拉螺杆，底部增设承重杆；
4、跨度大于3.6m的梁板、大于2m的悬挑结构施工时按照设计要求进行起拱，设计未要求的按照规范1.5‰起拱；
5、梁板支模完毕未绑扎钢筋之前，对梁板支模的平整度、垂直度、平面定位、拼缝质量等进行实测实量，并做好记录；
6、砼浇筑过程中，应随时检查梁、板底的平整度，发现异常及时纠偏；
四、质量标准
1、梁板拼缝质量不大于1.5mm，梁轴线位移不大于4mm，标高误差±3mm；
2、梁截面误差±2mm，平整度2mm；

板面定位复核 砼浇筑过程跟踪复核

模板工程施工操作要点

一、基础支模
1、电梯井、集水坑或深承台底板垫层以下采用砖胎膜砌筑，对于电梯井、深基坑内部支模采用钉制箱盒，采用“下拉上压”的形式防止箱盒上浮；为保证底部砼浇筑密实，在箱盒的底部开5个50mm×50mm的放气孔和观察孔，必要时也能够在底部开100mm×100mm的辅助振捣孔。

2、基础外墙上泛300mm导墙，设置一道300mm×3m的止水钢板，止水钢板开口朝向迎水面；在止水钢板下口设置一道M16@460mm对拉止水螺杆，拆模时保留此螺杆，支上部墙体时模板下泛至此螺杆进行加固，以确保墙体的垂直度。

模板工程施工操作要点

3、止水螺杆：地下外墙支模对拉螺杆采用止水螺杆，止水片规格为：60mm×60mm×3m，在两侧设置圆形垫板或塑料堵头，拆模后凿除；加固后两端套丝外漏长度不小于50mm。

225
225
墙厚
止水钢板
60*60*3
横向支撑钢筋
Ф10，L=100㎜
套丝长度100
φ16
圆形垫板
直径15㎜

4、外墙支模：地下室墙体采用18厚黑模板,40mm×70mm木枋@250做竖楞、φ48×3.5双钢管与M16高强对拉螺杆@460mm加固，外墙用止水螺杆；支模时，模板要伸至基础支模时保留的螺杆进行加固，以保证墙体的垂直度。另外沿高度方向上中下设三道斜撑，间距1500mm。模板内侧设置等同于墙厚的预制水泥条，以保证墙体厚度尺寸。

模板工程施工操作要点

5、标准配板：根据现场模板规格，制定标准的配板模数；整板按照每张八个洞进行开孔，以提高施工效率和减少编号的麻烦。

二、主体支模
1、柱支模：采用18厚黑模板，40mm×70mm木枋背楞间距@150、2@φ48钢管与M14高强对拉螺杆组成夹具双向加固；柱模配板时采用企口形式，柱模底部留设清扫口，高100mm，冲洗后用木方堵塞，清扫口应统一留置在柱子同一侧.当柱子截面大于600mm时，柱底部1/3柱高范围内设置M14对穿螺杆间距500mm。

模板工程施工操作要点

2、外墙、柱支模：在浇筑下一层砼时，在外墙及边沿柱的上口提前预埋特制螺杆；上一层支模时，模板下泛至此螺杆进行加固。

3、支模前要对墙体提前配好支模模数，板条要放置在中间位置，不能放在顶部或底部，以减小涨模的隐患。

模板工程施工操作要点

4、梁支模：根据柱、墙边线或控制线铺设梁底板，梁底板两边及接头处线面的方木必须用铁线进行加固，以防止跑位。
粱底两边及接头处方木要用铁线固定

5、板支模：板的支模架搭设完毕后，应对每根立杆进行标记标高，然后对一块板中的四个角及中心点处的立杆标高进行检验，检验满足要求后再进行上部水平主龙骨的铺设，方木应均匀放置；顶板模板铺设完成未绑扎钢筋时，对每块板进行二次标高符合，模板上弹好控制线，检查梁、柱、墙是否跑位；浇筑砼时，顶板下面采用激光水准仪对板的平整度进行跟踪检查，发现下沉时，应及时进行回顶复位。

模板工程施工操作要点

三、其它支模
1、楼梯支模：安装踏步模板时要特别注意斜向支柱（斜撑）的固定，防止浇筑混凝土时模板移动；楼梯踏步模板相互错开20mm~30mm，以便于后期装修阶段施工。

2、变形缝支模：先浇筑变形缝一侧墙体混凝土，另一侧墙体靠变形缝内侧配置同缝宽相同厚度聚苯板，穿墙螺栓从另一侧墙体穿过，从墙体外侧加固模板。当采用此措施不方便施工时，两边墙体能够同时施工，中间填同变形缝等宽的聚苯板。

模板工程施工操作要点

3、构造柱支模：为保证构造柱砼浇筑的密实性，构造柱支摸时在梁底的位置一侧做成漏斗状，且要比粱底要高，砼从漏斗处灌入，待砼终凝后将多余的砼剔凿掉。

4、放线、泵管洞口：施工过程中留设的放线口统一尺寸：250×250，做成喇叭口状，后期封堵时采用高一等级标号的膨胀砼进行浇筑；放线口尽量避开地库顶板、覆土区域顶板和厨卫间等有水楼地面区域。