工厂5S管理知识学习资料.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,工厂5S管理知识,大 纲,一、5S内容及实施步骤,二、企业常见问题及5S效能,2,一、5S内容及实施步骤,3,5S历史起源,一、5S源于日本，首先提出于20世纪50年代。日本劳动安全协会提出“安全始于整理，终于整理整顿”。,5S的目的是为了创造一个干净整洁、舒适合理的工作环境，并通过工作环境的整治，达到改善和提升管理的功效。,二、5S历史发展历程：,2S：整理、整顿,5S：整理、整顿、清扫、清洁、素养,7S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全,10S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全、习惯化、服务、坚持,4,什么是5S,什么是5S,整理：SEIRI 要/不要,整顿：SEITON 定位,清扫：SEISO 没有垃圾和脏乱,清洁：SEIKETSU 保持光亮和卫生,素养：SHITSUKE 养成纪律的习惯,5,5S第一步整理,整理：,整理并不是对物品的简单重新排列，而是对空间整理，更多是指区分出不要的物品。,目的：,1、腾出空间，空间活用；,2、防止误用、误送；,3、塑造清爽的工作场所,整理过程需要果断，要有决心。,6,在旁观者看来，不整洁的工作场所除了反映出工作者头脑混乱以外，不再代表其他,。,7,5S第一步整理,整理实施要诀：,状态,标记,处理方法,不能用,不用,废弃处理,不再使用,不用,废弃处理,可能会再使用（一年内）,很少用,放仓库里,6个月到1年左右用一次,少使用,放仓库里,1个月到3个月左右用一次,少使用,放仓库里,每天到每周用一次,经常用,放工作场所边保管,8,5S第一步整理,区分要与不要：,9,5S第一步整理,方法：,1、拍照法：注意角度，现场全景的获取，整理后同样角度的拍照，对比整理前后效果。,2、全员参与整理，并形成定期制度。,3、注意日常整理：不买多余材料、不生产多余产品、不污染现场物品和环境、残留物立即清除、物品遵循平行、直角、直线原则,4、清理表面空间同时，清理桌子、箱子等内部物品。,10,5S第二步整顿,整顿：,把留下的物品依规定摆放，并放置整齐，依顺序摆齐。,目的：,1、工作场所一目了然；,2、消除找寻物品的时间；,3、整整齐齐的工作环境；,4、消除过多的积压物品。,这是提高效率的基础。,11,5S第二步整顿,整顿要诀：,1、腾出有效空间。,2、规划放置场所及位置。,3、规划放置方法。,4、放置标识。,5、摆放整齐、明确。,12,5S第二步整顿,规划放置方法：,13,5S第二步整顿,14,5S第二步整顿,怎一个乱字了得！,15,标识清晰，,分类放置,成品，待外观检测？,标识与实物,不符,！,16,仓库一角,还有一个放了一只手套,有用？没用？,17,5S第二步整顿,放置标识：,螺丝钉,18,5S第二步整顿,现场的定置管理：,研究人、物、产品如何分配的方法。,最后形成定置图，定置图分为：,车间定置图,区域定置图,办公室定置图,库房定置图,工具箱定置图,文件资料柜定置图,19,整理整顿,20,5S第三步清扫,清扫：,将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。,目 的：,1、稳定品质；,2、减少工业侵害；,备 注：,1、制度化、经常化；,2、从自己身边做起，遍及工作环境的每一个角落；,3、领导者带头,21,5S第三步清扫,清扫 要诀：,1、从地面到墙板到天花板所有物品。,2、机器工具彻底清理。,3、发现脏污问题。,4、杜绝污染源。,5、领导者带头来做。,22,5S第四步清洁,清洁：维持上面3S的效果。,清洁是一种状态。,23,5S第四步清洁,清洁方法：,1、红色标签；责任单位、具体项目、张贴理由、处理意见,2、3U MEMO；,不合理（Unreasonableness），不均一（Unevenness），不节省（Unelessness）,3、目视管理方法；,4、检查表。,24,5S第五步素养,素养：,每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养主动积极的精神。,目 的：,1、培养好习惯，遵守规则,的员工。,2、营造团队精神。,25,5S之间的关系,第1个S整理,将有用的东西定出位置放置,第5个S修养,第4个S清洁,第3个S清扫,地点,物品,区分“要用”与,“不用”的东西,保持美观整洁,使员工养成良好习惯遵守各项规章制度,将不需要的东西彻底清扫干净,第2个S整顿,5S之间的关系,26,5S组织与人,27,5S现场管理的基石,28,5S与企业管理,管理合理化,整理,管,理,要,与,不,要,的,东,西,整顿,清扫,清洁,修养,提,高,机,器,设,备,效,率,减,少,空,间,上,的,浪,费,减,少,时,间,上,的,浪,费,维,持,工,作,场,所,的,整,洁,养,成,良,好,的,工,作,习,惯,减少机器设备的故障率,落实机器设备维修保养计划,消除品质异常事故的发生,提高产品品位及公司形象,消除各种污染源,提升人员的工作效能,消除各种管理上的突发状况,形成高尚的人格,养成人员的自主管理,提高物品架、柜的利用率,降低材料半成品成品的库存,做好生产前的准备工作,缩短换,线,时间,提高生产线的作业效率,5S与管理合理化关系,29,二、企业常见问题及5S效能,30,工厂内常见的5S问题,物品管理方面的问题,5S不良现象,危害,1、物品乱堆放,可能造成损坏和引起通道不畅。,2、物品没有标识,可能造成误用或错取。,3、物品上有灰尘,可能影响物品品质。,4、物品堆积过高,有跌落的危险。,5、应急措施不明确,增加寻找物品的时间。,6、有不安全设备,可能造成物品损坏。,7、有不安全作业,占用场地，增加管理难度。,31,安全管理方面的问题,5S不良现象,危害,1、安全隐患多,可能造成火灾或事故。,2、灭火装置配置不合理,出现灾害或事故时，可能造成应急对策措施延误。,3、安全通道不畅,4、消防设备维护不好,5、应急措施不明确,6、有不安全设备,可能造成工伤事故。,7、有不安全作业,32,员工精神面貌方面的问题,5S不良现象,危害,1、员工无精打采,效率低。,2、员工穿戴不整齐,影响美观和士气。,3、员工抱怨多,影响工作积极性，效率低。,4、现场员工无所事事,影响公司形象和生产效率,5、员工之间没有问候,影响士气。,6、员工不按标准作业,容易造成品质不良和引起安全事故。,7、各级领导缺少权威,团队缺乏效率。,33,区域管理方面的问题,5S不良现象,危害,1、区域规划混乱,影响效率和形象。,2、区域内有垃圾灰尘,影响品质或公司形象。,3、区域内有乱张贴,4、区域没有画线标识,5、区域管理责任不明,6、墙面、地面破损脏污,影响公司形象和员工士气。,7、门窗桌椅等破损,34,物品管理方面的问题,5S不良现象,危害,1、无谓走动多,作业效率低。,2、无谓搬运多,3、作业停顿多,4、弯腰曲背垫脚作业多,作业效率低，工作强度高。,5、转身角度过大,6、困难作业多,7、不规范作业多,容易造成品质不良和引起安全事故。,35,设备管理方面的问题,5S不良现象,危害,1、设备上有灰尘,影响形象，易造成设备故障。,2、设备油漆脱落,3、设备上乱贴,4、无用设备未处理,占用空间，造成浪费。,5、设备故障等未修复,造成设备损坏，降低使用寿命。,6、点检标准等不明确,易造成设备不良。,7、设备上有安全隐患,可能引起事故。,36,工作环境方面的问题,5S不良现象,危害,1、空气不流通,危害员工身体健康。,2、温度、湿度过高,影响人体健康或产品品质。,3、粉尘气味噪音严重,4、采光或照明不好,5、地面、楼面震动,影响品质和建筑安全。,6、更衣室、休息室、厕所脏乱,影响员工士气。,7、员工没有休息场所,37,综合以上种种不良现象，可以看出，不良现象均会造成浪费，这些浪费包括：,1金钱的浪费 2场所的浪费 3人员的浪费,4士气的浪费 5形象的浪费 6效率的浪费,7品质的浪费 8成本的浪费,因此要成为一个有效率、高品质、低成本的企业，第一步就,是要重整理、整顿、清洁的工作并彻底地把它做好。,38,1、提长企业形象,整齐清洁的工作环境，使顾客有信心，易于吸引顾客。,由于口碑相传，会成为学习的对象。,2、提升员工归属感,人人变成有素养的员工 员工有尊严，有成就感,对自己的工作易付出爱心与耐心,3、,少浪费,场所浪费、时间浪费、材料浪费等都会减少,减少浪费就是降低成本，当然就是增加利润。,4、安全有保障,工作场所宽广明亮，通道畅,地上不会随意摆放不该放置的物品,当然安全就会有保障,5S的效能,39,5、效率提升,好的工作环境，好的工作气氛，有素养的工作伙伴,物品摆放有序、不用找寻，效率自然就会提升了,6、品质保证,品质保障的基础在于做任何事都要“讲究”，不“马虎”，5S就是要去除马虎，品质就会有保障。,革除马虎之心，是追求品质的第一要素,5S的效能,40,5S全员参与,41,5S贵在坚持,经常化、持续化、长期化,42,谢 谢!,43,此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢,