培训材料(即后加工工艺).doc

培训材料
（印后加工工艺）
第一章 上光
上光就是在印刷品表面涂布（或喷、或印）上一层无色透明的涂料，经流干、干燥、压光以后，在印刷品的表面形成薄而均匀的透明光亮层。
第一节 上光的特点与应用
一．上光原理概述
印刷品上光的实质是经过上光涂料在印刷品表面流平、压光，借以改变纸张表面呈现光泽的物理性质。由于上光时涂料上的涂料薄层具有亮的透明性和平滑度，因而不仅在印刷品表面上呈现了新物质的光泽，而且又能使印刷品上原有图文的光泽透射出来。
二．上光的特点及应用
印刷品表面的光泽由以下几部分组成：一部分是本体反射光，即印刷品本身的表面特性；另一部分是表面反射光，即印刷品的表面性能。印刷品能够呈现出来的光泽，除受本体反射光的影响外，还受其表面平滑度影响。平滑度高，所呈现的光泽也就越强。
上光加工通过涂料在印刷品表面的流平成反光滑的表面，不仅可以增加表面平滑度，使之呈现出更强的光泽，而且能够使印刷图文油墨不裸露空气中被氧气氧化而褪色，更耐磨、耐潮湿、耐热、耐光等起到保护作用，因而被广泛地应用于包装装潢、书刊封面、画册、商标、广告、挂历等印刷品的表面加工中。
第二节 上光工艺
一．上光工艺过程及分类
上光是通过对印刷品表面进行加工工艺过程，一般包括上光涂料的涂布和压光两项操作。
上光涂料的涂布，即采用各种的方式，在印刷品的表面均匀地涂布上一层上光涂料的过程。涂布方式有喷刷涂布、印刷涂布和上光涂布机涂布三种。
①喷刷涂布方式，通常为手工操作，其工作速度慢、厚薄不均匀、涂布质量较差，但操作方便，灵活性强，适于批量小，表面粗糙不平的印刷品的涂布。
②印刷涂布通常是利用印刷设备作上光涂料的涂布。这种方式较之于手工喷刷涂布上光的质量好，生产效率也高，能利用的有印刷设备，一机两用，简便易行，适合小型印刷涂布加工。但一般应使用溶剂型上光涂料，操作中注意保证涂料粘度值的相对稳定，需控制一定的涂布量。
③专用上光涂布机涂布，可实现涂布量准确控制。涂布质量稳定可靠，适合于各种档次印刷品的上光涂布加工，是目前应用最普遍的一种涂布方法。
上光涂布的质量要求是：涂层要均匀、涂布量适宜，流平性好，并与印刷品表面有一定的粘着力。
在印刷品表面上光涂布上光涂料之后，通常需经过压光机的压光（磨光机）。压光机压光能够改变干燥后的上光涂层的表面状态，使其形成理想的镜面。
上光工艺可按不同方式综合分类，按上光方式可分为脱机上光工艺和联机上光工艺，按上光涂料可分为氧化聚合型涂料上光、溶剂挥发型涂料上光、光固化型涂料上光和热固化型涂料上光，按产品可分为全幅上光、局部上光、消光和艺术上光。
一．上光涂料
各类上光涂料都有其自身的工艺优势，氧化聚合型上光涂料主要靠与空气中的氧发生聚合反应而干燥成膜，对干燥源的要求不高。溶剂挥发型上光涂料依靠涂料中溶剂挥发干燥成膜，在涂布、干燥、成膜过程中具有较好的流平性，其加工性能和适用范围广，适用于各种档次、大批量的上光加工。热固化型上光涂料依靠成膜树脂中高分子结构所含有的活性官能基因和涂料中的催化剂，遇热发生交联反应干燥成膜，固化快，生产效率高，适用于自动化上光加工，光固化型上光涂料是通过吸收辐射光能量后，涂料分子内部结构发生聚合反应而干燥成膜，其上光涂层的光泽亮度，膜层的耐磨性、耐折性、耐热性能都较好，适用于高档次印刷品的上光加工。
上光涂料的组成大体基本相同，都由主剂（树脂），助剂和溶剂三大部分组成。
①主剂是上光涂料的成膜物质。纸品上光后，膜层的品质及理化性能、光泽度、耐折性、上光加工适性与选择的主剂有关。天然主剂树脂的上光涂料，成膜的透明度差、易发黄、还易发生回粘。合成树脂的上光涂料，成膜透明度好、光泽度高、耐磨、耐水、耐老化而且适用性强。
②助剂是为了改善上光涂料的理化性能和工艺特性加入的辅助物质。为改善主剂树脂的成膜性，增加膜层内聚强度而加入的固化剂。为提高上光涂料的流平性、降低其表面张力而加入的表面活化剂。为使上光涂料的合成与涂布操作而加入的消泡剂。为提高膜层弹性，增强耐水、耐折性能而加入的增塑剂等。
③溶剂是起到分散、溶解、稀释主剂作用的助剂。溶剂的成分有芳香、酯、醇类等。上光涂料的毒性、气味、干燥、流平性等理化性能同溶剂的选用直接有关。芳香溶剂蒸发热量比较低、挥发快、溶解性能高，但毒性较大。酯类溶剂溶解性能较好、挥发速度快、成本低、但气味较大。醇类溶剂在溶解与挥发速度上不如前两种，它的特点是无毒、无味、没有污染。如用水作为上光涂料的溶剂，则成本低、来源广，对人体无危害，且不污染环境。
1．工艺给上光造成质量的因素
影响上光涂布质量的因素：上光涂布过程的实质，是上光涂料在纸品表面流平并干燥的过程。主要影响因素有印刷品的上光适性、上光涂料的种类和性能，涂布加工工艺条件等。
（A）印刷品的上光适性是指印刷品承印的纸张及印刷图文性能对上光涂布的影响。在上光涂布中，上光涂料容易在高平滑度的纸张表面流平。在干燥过程中，随着上光涂料的固化，能够形成平滑度较高的膜面。故纸张表面平滑度越高，上光涂布的效果越好，反之亦然。
纸张表面的吸收性过强，纸纤维对上光涂料的吸收率高，溶剂渗透快，导致涂料粘度值度大，涂料层在印刷品表面流动的剪切压力增加，影响了上光涂料的流平而难以形成较平滑的膜层；相反，吸收过弱，使上光涂料在流平中的渗透，凝固和结膜作用明显降低，同样不能在印刷品表面形成高质量的膜层。
（B）上光涂料的含量不同，其性能也不同，即使在同等的工艺条件下，涂布、压光后得到的膜层状况也不会相同，如上光涂料的粘度对涂料的流平性、润湿性有着重要的影响。
不同表面张力值的上光涂料对同一纸张的润湿、附着及浸透作用不同，其涂布和压光后成膜效果差异很大。表面张力值较小的上光涂料，能够润湿、附着、浸透各类印刷品的实地表面和图文墨层，流平成光滑而均匀的膜面。表面张力值大的上光涂料，对印刷品表面墨层的润湿受到限制，甚至上光后的涂层会产生一定的收缩而影响成膜质量。溶剂的挥发性也有影响，挥发速度太快，会使涂料层来不及流平成均匀的膜面，反之又会引起上光涂料干燥不足，硬化结膜受阻，抗粘度性不良。
（C）涂布工艺条件的选定对涂布质量也有很大影响。涂布量太少，涂料不能均匀铺展整个待涂表面，干燥、压光后的平滑度差。涂布量太厚会影响干燥，增加成本。为干燥较厚膜层，要相对提高涂布和压光时的温度，干燥时间要加长，这会导致印刷品含水量减少，纸纤维变脆，印刷品表面易断裂。
涂布机速、干燥时间、干燥温度等工艺条件也有影响。机速快时，涂层流平时间短，涂层就厚，为获取同样的效果，干燥的时间要长，温度要高。机速慢，涂层流平时间长，涂层就薄，干燥时间可缩短，干燥温度可适当降低。
2、工艺给压光造成质量不良的因素：
在压光中，热压、上光和冷却剥离各阶段层有合适的温度，以利于涂料中主剂分子对印刷品表面的两次润湿、附着和渗透，增强两者之间的接触效果。在一定温度条件下，可使涂料膜层的塑性提高，在压力作用下而使印刷品压光表面的平滑度大大提高。温度太高，涂料层粘附强度下降，变形值增大，印刷品含水量急减，这对上光和剥离过程是不利的。相反，热压温度太低，涂料层未能完全塑化，对印刷品的二次润湿、附着和渗透能力不足，涂料层的粘附作用差，因而压光效果差。压光后不易形成平滑度的理想膜层.
在涂布干燥后的膜层中，涂料分子的排列是比较疏松的，其间存在着很多微小孔穴。压光时，在一定的温度和压力作用下，分子间的移动加剧，表现为膜层的体积变化。这个体积的变化百分率称为压缩率，它是涂料层加压时减少的体积与加压前原有体积之比。压缩率大，有利于在涂层表面形成光滑的膜层。反之，涂料层被压缩量小，表面就不易形成光滑的膜层。但压力过大时，会使印刷品的延伸性和可塑性降低而导致断裂。
上光膜层的表面平滑度和粘附强度一般随固化时间的增加面提高，但提高的速率愈来愈小，达到一定数值后就不再增大。而固化时间的长短取决于压光速度。在上光涂料与上光带接触时，其分子活动能力随涂层温度降低而逐渐减弱。如固化时间短，减弱速率快，涂料分子同印刷品表面墨层不能充分作用，涂料层对油墨层粘附强度就差，干燥、冷却后膜层表面平滑度就低。压光中，还要根据上光涂料的种类、印刷品的上光适性等经综合考虑后合理地确定压光温度、压力和机速。
第三节 上光机基本原理
一．上光机的种类和特点
目前上光设备加工方式可以分为两类：一类是脱机上光设备，上光分别是在各自的专用机上进行。在脱机上光机上只能完成上光涂布或压光的工作，而与上光涂布以外的工作无关。根据设备组合的情况，又可分为普通脱机上光机和组合式脱机上光机。前者指的是上光涂布机和压光机两类单机，加工时，用上光涂布机在印刷品表面涂布上光涂料，待干燥后，再在压光机上压光。这类单机上光设备，生产组织结构简单，使用灵活方便，但是增加了工序之间的运输转移工作，生产效率较低。而组合式脱机上光设备，是由上光机、压光机等从积木式或其他形式组成的上光机组。这种机组的最大特点是，可以根据加工印刷品工艺性质的需要，形成不同的组合形式。组合式脱机上光机组，各部分既能连成整体工作，又能分别独立工作，使用灵活，操作方便，维修容易，是印刷品上光加工的理想设备。
另一种是联机上光设备，即将上光机组联接于印刷机组，当纸张完成印刷后，立即进入上光机组上光。联机上光的特点是速度快、效率高、减少了印刷品的搬运，克服了由喷粉所引起的各种质量故障。但是，联机上光对上光技术、上光涂料、干燥源以及上光设备的要求都相当高。
1）普通脱机上光机
1、上光涂布机，上光涂布机按印刷品输入方式，可分为半自动（手放纸）和全自动（机械输纸）两种形式。前者结构简单，使用方便灵活。后者工作效率高，劳动强度低。按加工对象范围，可分为厚纸专用型上光机和适用型上光机。按上光涂布时干燥源的干燥机理又可分为固体传导加热干燥和辐射加热干燥两种类型。
上光涂布机主要结构有输纸机构和传递机构、涂布机构、干燥机构以及收纸机构、机械传动、电器控制等系统组成（如图）
（A）涂布机构：上光涂布机构的作用，在待涂印刷品的表面均匀的涂布一层涂料。由涂布系统和涂料输送系统组成，常见的涂布方式有：
①三辊直接涂布式，其涂布部分由计量辊、施涂辊和衬辊等组成（其结构和工作原理如图所示）
上光涂料由出料孔或喷咀均匀的喷洒在计量辊与施涂辊之间，两辊反向转动，由计量辊控制施涂辊表面涂层的厚度。而后由施涂辊将其表面涂层转移涂布到印刷品的待涂表面上。
涂布量的大小受施涂辊与计量辊之间的间隙来控制，间隙小，涂层就薄。同时还受施涂辊与衬辊两者间的速比控制。这个速比称为“揩抹比”，其比值通常在0.8~4之间，该比值越大，涂布的涂料量也越大。另外，涂层的厚度还与涂料涂层的流变学性质有关，一般涂层的厚度与涂料粘度成正比例关系。
②浸入逆转涂布式，其涂布部分一般由贮料槽、上料辊、匀料辊、施涂辊和衬辊等组成。（结构与工作原理如图）
涂料由自动输液泵送至贮料槽，上料辊浸入贮料槽中一定深度，辊表面将涂料带起并经匀料辊传至施涂辊。匀料辊的主要作用是将涂料均匀地传给施涂辊以控制涂层的厚度。而后施涂辊将涂料涂敷转移到印刷品的被涂表面上。涂布量的改变可通过调整各辊组间的工作间隙，或改变涂布机速以及涂料的滚变特性等方法来实现。
（B）干燥机构，其作用是为了加速涂料的干燥结膜，以实现上光涂布机的连续性涂布。根据干燥机理不同，干燥的形式可以分为：
①固体传导加热干燥，这类干燥装置由加热源、电器控制系统、通风系统等构成，是目前常用的加热干燥形式。
干燥源为普通电热管、电热棒、电热板等。干燥源产生热能后，由通风系统将热能递入密封的干燥通道中，使干燥通道的空气温度开高。进入通道的印刷品表面的涂料受到周围高温空气的影响，其分子运动加剧，从而使涂层中的溶剂发挥速率增大，达到迅速干燥成膜的目的。这类干燥的装置结构简单，使用与维修却十分方便。但是其干燥效率不高，能量消耗大。
②辐射加热干燥，如红外线辐射、紫外线辐射、微波辐射等。这类干燥装置一般由辐射源、反射源、控制系统以及其它系统构成。
红外线干燥机理是，进入涂层的红外线部分被涂层吸收，转变为热能，使涂层的原子和分子在受热时运动加剧，原物质中处于基态的电子，有可能被激发而跃迁到更高的能级。若红外线的波数恰好与涂料分子中原子跃迁的波数相同，则产生激烈的分子共振，使涂料温度开高，起到高速干燥的作用。
可被紫外线辐射干燥的上光涂料，是一些能由自由激发聚合的活跃的单体或低聚物的混合物。在干燥过程中，上光涂料经紫外线辐射后，光引发剂被引发，产生游离基或离子，这些游离基或离子，与预聚体或不饱和单体中的双键起交联反应，形成单体基因，单体基因开始链锁反应，聚合成固体高分子，从而完成上光涂料的干燥过程。
2、压光机：压光机是上光涂布机的配套设备。涂布在印刷品表面的涂料层干燥后，再经过压光机压光，可大大提高上光涂层的平滑度和光泽度。压光机主要由输送机构、机械传动、电器控制系统等部分组成（其基本结构如图）
压光机的工作方式通常为连续滚压式，印刷品从输纸台上输送到热压辊与加压辊之间的压光带下，在温度和压力的作用下，涂层贴附于压光带表面被压光。压光后的涂料层逐渐冷却后形成一光亮的表面层。压光带为一经特殊处理的不锈钢环状钢带。热压辊内部装有多组运红外线加热源，以提供压光中所需的热量。加压辊的压力多采用电气液压式调压系统，可精确的满足压光中对压力大小的要求。压光速度可由调速驱动电机或滑差电机实现调速控制。
一、 组合式脱机上光设备
组合式脱机上光设备是以上光机、压光机中的基本机构或装置，按模快的方式或其它形式组合而成的上光机组。一般由自动输纸机构、涂布机构、干燥机构和压光机构等部分组成。各部分机构及原理与普通上光设备基本相同。可根据被加工印刷品的工艺性质，形成不同的组合形式。如由输纸机构、涂布机构、干燥机构和压光机构组成整机，使上光涂布、干燥压光一次完成。
二、 联机上光设备
联机上光设备是将上光机组连接于印刷机组之后组成整套印刷上光设备。当印刷纸张完成印刷后，立即进入上光机组上光。这种上光机组由多色印刷部分（一般为胶印）和上光部分组成。（如图）
印刷部分与多色印刷机的结构原理基本相同，而上光部分涂料的供给方式不同，又分为下列两种上光装置。
1、两用型联动上光装置，这种装置是将印刷机的版面润湿装置，加上一组涂料控制机构而改造成为联机上光装置，它既能在正常印刷时进行润版，需要时又可用来上光。其结构和工作原理与平版印刷机连续给水方式的润湿系统基本一致。上光涂布时，水斗辊从照料斗中将涂料带起，由计量辊按上光要求控制涂料供给量，再由串水辊将涂料经印版滚筒传至橡皮滚筒，然后由橡皮滚筒将其涂布到印刷品的表面上/
涂布量通过改变水斗辊的转速，以及调整计量辊与水斗辊之间的间隙来实现的。这种上光装置的优点是上光涂料的供给连续性强，均匀度高。
2、专用型联动上光装置，在印刷机组之后，安装一组专用上光涂布机构，这部分结构及工作原理（如图所示）
上料辊将涂料从料斗中带出，由计量辊按上光要求控制涂料量，再由传料辊将料传递到橡皮滚筒的涂布辊上，而后涂布（引、印）到印刷品表面。
专用型上光装置的优点是结构简单，操作使用及维修均十分方便。由于用橡皮滚筒作涂布辊，不但能将上光涂料理想的涂布到印刷品表面，而且依靠涂布辊自身的弹性作用力，即使对表面平滑度差的印刷品。也同样能够获得满意的上光效果。
第四节 上光加工的故障分析及处理
上光加工中，常会出现各种故障，这些故障主要反映出膜层质量不变，有时是操作不方便。产生故障的原因各不相同，但总可以从印刷品纸张、油墨和上光涂料的不同适性、上光加工工艺条件不当或操作不善以及设备状况等方面或他们的互相影响等来查找原因。只要认真观察，仔细分析，就能得出正确的结论，并有针对性的采取有效措施予以处理。
一、膜面出现茶痕或起皱
原因分析是：上光涂料的贴度值高，涂料来不及流平，易出现条痕。可根据印刷品的不同适性，选用流平性、润湿性好的上光涂料，或加入适量稀释剂，降低涂料的粘度值。如为涂布量过大，可以通过调整使涂布量降低。有时是上光涂料对印刷品表面墨层润湿性不好，影响干燥成膜的平滑性，或涂料的流平性差，工艺条件与涂料适性不匹配，可选用其它种类的上光涂料或改变工艺条件，使其与涂料性能相匹配。
二、印刷品互相粘连
原因分析是：上光涂料中溶剂的挥发性不好，涂料的干燥性能不良，可考虑改用挥发速率高的溶剂或更换上光涂料种类，也可能是涂布膜层太厚，涂层内部的溶剂未完全挥发，残留量高，可减少涂布量，减薄膜层厚度，或者是上光涂布或压光中工作温度低，干燥时间短而使涂层干燥不良，可提高上光涂布和压光中的工作温度，降低机速，使涂层彻底干燥。
三、成膜膜层光泽度差：
原因分析是：如果是上光涂料的质量问题，则考虑按工艺及经济要求改用质量较好的上光涂料。若是涂层太薄、涂布量不足或涂料浓度小。在粗糙度高、吸收性强的印刷品表面不易填平补齐，则应加大涂布量，提高涂料浓度，或在加工之前先上一层上光底胶，再进行上光涂布。也可能是上光涂布干燥和压光时的温度偏低，压光压力小，则操作中应调整工艺参数，提高温度，加大压力。还要估计到是设备本身原因，如为压光钢带磨损，光泽平滑度下降，这就要更换压光钢带。
四、压光后印刷品浅色与空白部分变色
原因分析是：上光涂料溶剂对油墨层有一定溶解作用，这要更换涂料种类或改变溶剂成分。若是油墨干燥不良，墨层耐溶剂性能不好，就要改善油墨干燥情况，等油墨干燥后再上光涂布，减少上光涂料中对油墨有溶解作用的溶剂用量。涂料层干燥不彻底，膜层内溶剂残留量高，则要提高上光涂布时的干燥温度或降低机速，延长干燥时间，降低涂层内部溶剂残留量。
五、涂层不均匀、有气泡、麻点等
原因分析是：上光涂料表面强力值大，对印刷品表面墨层的润湿作用不好，应降低其表面张力值，改善涂料对油墨层的润湿性能。涂料中的溶剂挥发不良，涂层内溶剂残留量高，可改用挥发速率高的溶剂或使涂层彻底干燥后再压光。也可能是上光涂布机速过快，干燥温度低，使涂层干燥不彻底，溶剂挥发不完全，就应调整上光涂布的工艺条件。印刷品表面的油墨层也会产生晶化现象，这要采取有效措施，如除去墨层晶化面的油质或进行打毛处理，改善涂料对墨层的润湿作用，以减弱或消除墨层晶化对上光涂布的不良影响。
六、膜面起泡
原因分析是：在压光过程中，压力过大，压光钢带的温度过高，使涂料膜层局部软化，这需适当降低压光的压力和温度。也可能是上光涂料与压光工艺条件不匹配，使印刷品表面的涂料层冷却后，同上光带的剥离力差，需改变工艺条件，使其与上光涂料相匹配，降低压光机速，改善涂料层同上光带之间的剥离力。
七、压光中印刷品与上光带之间粘附不良
原因分析是：涂层太薄，应增大涂布量，涂料的沾度太低。要提高涂料的粘度值。再就是压光的压力太小，压光温度不足，要提高压光温度，增加压光压力。
八、印刷品压光后，表面易折裂
原因分析是：温度偏高，使印刷品表面在压光中脱水过多，含水量降低，因而纸质纤维变脆，应降低压光中的工作温度，并采取有效措施，保持印刷品中一定的含水量。压光中压力过大，使印刷品的延伸性和可塑性降低，韧性变差，可减少压光中的压力。如为上光涂料的后加工适性不良，则应重新选择后加工适性较好的上光涂料。后加工工艺条件选择不合适，可调整后加工工艺条件，使其与印刷品压光后的适性相匹配。
九、压光后两侧膜面亮度不一致
原因分析是：压光中，上光带两侧压力不相等，或上光带两侧磨损不一致，应调整上光带两侧的压力使之相等，调整热压辊与传输辊的平行度，使上光带两侧张紧一致，磨损均匀。也可能是上光涂料两侧厚薄不均匀，这就要调整上光涂布机构，检查计量辊与涂布辊之间的平行度和间隙，使两侧涂层厚度尽量一致。
第二章 表面处理
公司裱磨车间表面处理的形式主要有过UV、过油、磨光、覆膜、丝印五大工序。
第一节 UV上光
UV上光即紫外线上光，采用紫外线干燥（固化）上光涂料（UV上光涂料、UV上光油）涂布于印刷品表面，在紫外光照射下，上光油固化后硬化，在印刷品表面形成一层薄膜。这膜光泽度高，耐磨损，防潮防湿。
UV上光上具有高亮度、不褪光、高耐磨性、干燥速度快、无毒等特点。
一．UV油的组成成份
UV上光油主要是由齐聚物，活性稀释剂，光引发剂及其它助剂组成。
1．齐聚物
齐聚物又称预聚物，是UV上光油中最基本的组份。它是成膜物质。其性能对固化过程和固化膜的性质起着重要作用。从结构上看，齐聚物都为含有C=C不饱和双键的低分子树脂，大都为丙烯酸树脂。
目前常用于UV上光油中的齐聚物有环氧丙烯树脂、聚氨酶丙烯酸树脂和聚酯丙烯酸树脂等。环氧丙烯树脂具有固化速度快，价格便宜等特点。聚氨酶丙烯酸树脂具有柔韧性好、弹性强、光泽度高等特点，但价格昂贵，常与环氧丙烯树脂混合使用。聚酯丙烯酸树脂粘度低，柔韧性好，价格较便宜。由于它对非吸收性承印物如塑料、金属等的附着力好，因此常用作这类材料的上光油，一般与其它树脂混合使用，有时可用作上光油的稀释剂，用来调节环氧丙烯酸树脂和氨酯丙烯酸树脂的粘度。
2．活性稀释剂
活性稀释剂又叫交联单体，是一种功能性单体。它在上光油中的作用是调节粘度、固化速度和固化膜性能。活性稀释剂结构上也含有C=C不饱和双键，目前使用的大多是丙烯酸酯类单体。常用的上光油活性稀释剂有：已二醇二丙烯酸酯，新戊二醇二丙烯酸酶等。
3．光引发剂
光引发剂是能吸收辐射能，经过化学变化产生具有引发聚合能力的活性中间体的物质，是任何UV固化体系都需要的主要成分。
4．助剂
助剂主要用来改善油墨的性能。UV上光油中常用的助剂有稳定剂、流平剂、消泡剂等。
①稳定剂
稳定剂用来减少存放时发生热聚合，以提高上光油储存的稳定性。常用的稳定剂有对苯二酚、对甲氧基苯酚等。
②流平剂
流平剂用来改善上光膜面的流平性，防止缩孔的产生，同时也增加了上光涂层的光泽度。
③消泡剂
消泡剂用来防止和消除上光油在制造和使用过程中产生的气泡。
普通的UV上光油虽然不含有溶剂，但由于所用的齐聚物一般粘度都较大，为了涂布需要，必须加入低分子的活性稀释剂，它们一般都具有一定的挥发性或刺激性，对环境仍有危害。因此，目前已研制开发出水性UV上光油，它不必借助活性稀释剂来调节粘度，而是用水或增稠剂来控制上光油的流变性能。解决了挥发性和刺激性问题。是一种理想的环保型产品。
二．公司常用UV油及辅助用剂。
1． UV底油
公司目前用的底油有两种：一种是惠洲亚美公司的9012水性底油，一种是惠洲亚美公司的9018B油性底油。9012水性底油是一种环保性的底油，生产时一般加10%以下的清水，来调节其浓度，具体加多少清水视实际情况来定。由于采用这种底油生产时，许多产品啤切时容易产生爆色的现象，特别是颜色较深的产品。所以对于颜色较深的产品，表面进行UV处理时不能采用9012水性底油进行生产，目前公司是采用9018B油性底油来解决此问题。9018B油性底油是亚美公司针对公司用料进行调配的一种防爆线的底油，可有效防止产品过UV后爆色的现象，但是采用这种底油生产时，需预防产品加工后出现粘花。所以产品过UV后其堆放高度要进行控制，或者要进行吹风处理。生产时添加9088开油水来调节其浓度，一般调配比例为1：1，具体视实际情况而定。
2． UV面油
公司目前采用的UV面油有如下几种：
A．惠洲亚美公司的208AUV面油。
B．惠洲亚美公司的221哑UV油(30度)。
C．圣源铭公司的130UV面油。
以上三种UV油，其中圣源源公司的130UV面油效果较好，但价格较贵，公司只是针对高品质要求的产品才用。
3． 其他辅剂
A．开油水。
公司采用的开油水是亚美公司的9088型号开油水，主要用来调节底油的浓度，是一种环保型的稀释剂，比天拿水的效果要好。
B．天拿水。
天拿水主要用来调节底油、磨光油的浓度，其比开油水的效果相对要差。
C．调薄水
调薄水是用来调节丝印UV油、吸塑油，覆膜胶水浓度的一种稀释剂。
三．加工UV油的设备。
加工UV油的设备主要有印刷的联线UV印刷机，联线UV上光机，局部UV机等。对于UV印刷机目前公司暂时还没有此种设备，此类产品的加工需外发。下面重点介绍联线UV上光机的性能。
UV上光机其外形如下图示：

其主要由以下几部分组成：
1． 输纸部分

输纸部分的结构比较简单，主要是一个飞达，但我们在操作的时候需要注意纸张的纸纹方向，以免上错方向，而造成卷纸。
2． 除粉部分

除粉部分主要是清扫印刷后彩纸表面的喷粉及灰尘，使印刷纸表面干净，这样在其表面涂上底油及UV油后，表层不会出现麻点，光泽度较高。
3． 过油部分

烘干部分 过油部分
此部分由二部分组成，一部分是过油装置，另一部分是烘干装置。该部分烘干装置是采用红外线进行烘干。
4． 过UV油部分

过UV油部分 烘干部分
此部分是由二部分组成，一部分是过UV油部分，另一部分是烘干部分，此部分是采用紫外线干燥。
5． 收纸部分

四．UV处理常见问题及处理
1) 、亮度不够
    1、UV光油粘度太小，涂层太薄。
    2、乙醇等非反应型溶剂稀释过度。
    3、UV油涂布不均匀。
    4、纸张吸收性太强。
    5、涂胶网纹辊网线太细，供油量不足。
    根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量，对渗透吸收性强的纸张，可先涂布一层底油。
2)、UV光油附着力不好
    1、印刷品油墨表面晶化。
    2、印刷油墨中的助剂不合适。
    3、UV光油本身粘附力不足。
    4、光固化条件不合适。
    印刷工艺要提前考虑上光条件；在已印好的产品上涂布增强附着力的底油。
3)、印刷品表面UV光油涂不上、发花
    1、UV光油粘度太小，涂层太薄。
    2、油墨中调墨油含量过高。
    3、油墨表面已晶化。
    4、油墨表面防粘材料(硅油、喷粉)过多。
    5、涂胶网纹辊网线太细。
对要求UV上光的产品，印刷时应采取相应措施，创造一定的条件。UV光油可适当涂厚些，必要时上底油或采用特殊光油。
4)、UV上光涂层有白点和针孔
    1、涂层太薄。
    2、涂胶网纹辊太细。
    3、非反应型稀释剂(如乙醇)加入过量。
    4、印刷品表面粉尘较多。
    保持生产环境及印刷品表面清洁；增加涂层厚度；加入少量平滑助剂，稀释剂最好为参与反应的活性稀释剂。
5)、UV光油涂布不匀，有条纹及桔皮现象
    1、UV光油粘度过高。
    2、涂胶网纹辊网线太粗(涂布量过大)、表面不光滑。
    3、涂布压力不均匀。
    4、UV光油的流平性差。
    降低UV光油粘度、减少涂布量；将压力调整均匀；涂布辊应磨细、磨光；加入光亮流平剂。
6)、固化不彻底、表面发粘
    1、紫外光强度不够。
    2、紫外灯管老化、强度减弱。
    3、UV光油储存时间过长。
    4、不参与反应的稀释剂加入过多。
    5、机器速度过快。
在固化速度要求小于 0.5s的情况下，一般应保证高压汞灯的功率；灯管要及时更新，必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。
7)、UV光油变稠、有凝胶现象
　　1、UV光油储存时间过长。
　　2、UV光油未能完全避光储存。
　　3、UV光油储存温度偏高。
注意UV光油的有效使用期并严格避光储存，储存温度以5～25℃为宜。
8)、UV后变色
对于UV后油墨变色，主要是由于油墨的原因，油墨中的一些颜料，如射光蓝，是一种蓝色酸性色淀颜料，是有机染料三苯甲烷染料附在体质颜料如氢氧化铝上，形成的在水中不溶性的色素颜料，但其耐光性、耐溶剂性及耐碱性差，遇醇类等溶剂可遇碱性时，色相易被溶解或减弱，或消失。对于已刷后的纸张，如油墨变色，可采用强制干燥的方式，如烘干或放置长一点时间来解决。或使用中性底油，不含溶剂的UV油等办法来减少油墨变色倾向。

《完》

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