西秦岭隧道二次衬砌首件工程施工总结_secret.doc

西秦岭隧道二次衬砌首件工程施工总结
一、施工说明
YK549＋682～YK549＋694段为本工程隧道工程的首件工程。影响二衬施工质量的因素很多，对其施工过程每一环节都必须要严格按施工规范实施，本段作为我标段整个隧道工程混凝土衬砌的首件工程,对以后的二衬施工起着样板引路的作用,因此对各种影响因素都必须有详细的考虑，施工前周密计划、合理安排,施工过程中严加控制,施工后及时总结，最终达到首件工程实体美、资料真实完整、工程成品优良的目标。
二、工程概况
十堰至天水国家高速公路甘肃段徽县﹙大石碑﹚至天水公路（ST02合同段西秦岭隧道进口段）位于徽县大河店乡麻郭台村。左线起讫里程为ZK549+656～ZK552+297，施工段落长2641m；右线起讫里程为YK549+664～YK552+294，施工段落长2630m﹙含6m明洞﹚。左线位于半径R=900m的平曲线上，曲线长639.668m，纵坡坡率为2.0﹪；右线位于半径R=1000m的平曲线上，曲线长713.633m,纵坡坡率为1.99﹪。
YK549＋682～YK549＋694段位于以第四季坡积粉质粘土及碎石为主，土质不均，富含碎石，含零星大孤石，基岩以志留系全-强分化板岩为主。受区域构造影响，局部围岩岩体皱揉变形明显，节理裂隙发育，岩体破碎，风化强烈，完整性、自稳能力差，洞室以滴渗水为主，开挖时易变形坍塌。
三、施工时间
2013年6月28日19:00开盘， 2013年6月29日8:05完工。
四、施工准备
1 .收集完整的施工资料
在正式施工前具备了下列工程资料：
1) 围岩量测资料；
2) 初支验收资料
3) 隧道工程施工图及图纸会审纪要；
4) 主要施工机械及其配套设备的技术性能资料；
5) 隧道二次衬砌的施工方案；
2.工、料、机准备
1) 劳动力组织；
根据实际情况，共投入砼振捣工8名，杂工6名，电工1名，木工2名。
2）材料准备

序号
材料名称
规格
备注
1
水泥
P.O42.5
凤县声威水泥
2
砂子
中砂
白水江菜阳沟采购
3
碎石
5～31.5mm
白水江菜洋沟采购
4
外加剂
HT-HPC
山西黄腾
隧道二次衬砌主要材料一览表
3）机械设备、工具；
二次衬砌施工主要机械设备一览表
序号
机械设备名称
数量
备注
1
12m液压台车
1台

2
插入式振动棒
8台

3
附着式振动器
30台

4
砼输送泵
2台

5
砼运输车
5辆

3.现场的施工准备情况
1) 施工现场的便道已经畅通；
2) 根据设计图纸所给定的桩号里程仰拱施工已经完成，并达到了设计强度；
3) 防水板已经施工完成；
4) 衬砌钢筋绑扎施工完成；
5) 隧道预留洞室模板已经加工完成；
6) 预埋管线已经安装定位。
五、施工概述及总结
根据新奥法施工的特点和技术的要求，本段施工二次衬砌的范围围岩水平位移收敛速率小于0.2mm/d；拱顶下沉位移速度小于0.1mm/d，变形量已达预计总变形量的95%以上；且变形速率已经稳定，能够满足二次衬砌施工的要求。
(一)、施工工艺
二次衬砌施工工艺流程图
养护
脱模/台车退出
安装纵向排水管/防水板/绑扎钢筋
布设轨道
台车移位
顶模中心高及边模净空检测
台车就位
轨道标高测量控制轨距
预埋件
止水带安装
骨料含水量测定
砼浇注
挡头板安装
输送管安装
基仓清理
涂脱模剂
面板整修
坍落度检查
拌和站拌合
施工配合比
输送泵泵送
砼运输

(二)、施工方案
采用仰拱先行，衬砌台车拱、墙整体一次性浇筑施工；砼集中由2号拌合站拌和，砼运输车运输，输送泵浇灌，机械捣固为主，附着式震动器为辅振捣成型。
1、准备工作
首先全面检查隧道中线、高程、断面净空尺寸，各项尺寸已经全部满足设计要求，防水卷材、纵横向排水管、预留预埋洞室模板等已经通过验收，施工用的砼输送泵、振动器、液压衬砌模板台车等已经
进行了试运转，设备正常。

根据双标管理规定的要求和项目部安排，二衬模板验收、砼施工全过程项目部总工、副总工及主管生产的副经理必须全过程现场坚守，解决现场问题收集现场第一手资料。
试验室对二衬所用材料钢筋、防水板、止水带、砂石、水泥及外加剂（SP—R高效减水剂）等进行进场检验，对进场砂石材料进行试拌确定施工配合比并报监理平行试验且抽检各种使用材料检验性能满足相关设计及规范要求。
在混凝土浇筑施工过程中试验室安排有施工经验的试验人员全程坚守搅拌站、施工现场，适时掌握砼和易性、坍落度情况，并根据现场反馈信息对砼配比进行适度的调整、掌握水泥、砂石料等现场储备情况、现场砼施工进行控制，严禁施工过程中随意加水。
测量组至少安排一名有经验的测量工程师全程监控砼施工过程中二衬模板台车外形尺寸的变化情况，并适时将测量数据及时反馈现场负责人。
物设部提前安排搅拌站进行设备检修，安排水泥、砂石料进场，保证二衬砼施工有足够的原材料。为了保证二衬砼施工过程的连续性，防止第一次施工中出现意外，项目部决定在隧道出口安排两台砼型号砼输送泵，安排5台砼运输车。同时，安排有经验的电工现场值班。
砼施工过程中项目部安排一名砼施工经验丰富的老施工员进行统一指挥，另外安排2名施工员专门查看砼下料高度和模板封堵情况，出现异常及时进行下料窗口分料调整砼面高度并密切注视砼振捣情况。

2、模板施工
采用12m液压衬砌台车。衬砌台车结构稳定，尺寸精确且结构简单，装拆移位方便，模板表面光滑，接缝严密，台车模板加强筋板部位较大缝隙现场采用土工布、玻璃胶等方法进行封堵；施工缝端头模板采用宽20cm，厚达7cm木板垂直安装、外部采用L100*80*10角铁通过螺栓与台车端部筋板紧固。为防止端模上部在砼施工时涨模，端模上部均采用了外部连接钢管（与角铁连接）进行加固，确保砼施工过程的稳定性；另外，端模安装至顶部后预留4～5块木板不安装（或暂不封顶，做观测、排气孔使用），待砼施工至顶部时再进行封堵，并在最后1～2块木板上部预留2cm左右空隙做排气孔使用，同时施工时可以通过排气口查看砼面高度情况，待砼开始外流时升起这两块木板，彻底封堵顶部完成顶部砼施工。

二衬台车组装图
模板台车测量定位准确，将台车移至衬砌部位，调好标高，按隧洞衬砌内轮廓线尺寸调整好模板支撑杆臂。
4、砼拌合运输
砼在隧道进口的拌合站集中拌合，砼输送车运输，输送泵灌注施工。
5、砼灌筑及捣固
当施工准备工作就绪后，第一板二衬于2013年6月28日19:00分开盘，19:20开始浇筑施工， 2013年6月29日8：05分施工完成，施工时间共计13小时05分钟，2013年6月30日8：00分开始拆模，9：40完成。
施工时首先用砼输送泵压水湿润输送管道，之后泵送砂浆，再进行砼的灌注工作。
砼自模板窗口灌入，浇筑时严格按照由下向上，对称分层浇筑原则，先墙后拱灌筑，每层浇筑厚度为0.5m～1m。两侧高度差小于50cm，输送软管管口至浇筑面垂距控制在1.5m以内，第一板二衬在22：50、3:10分别由于砼供应不及时造成砼堵管，分别耽误时间70分钟、50分钟，但是没有造成“冷缝”，只是由于上层浇筑使用附着式振捣器造成局部出现水纹。
在砼浇筑过程中，模板、支架等没有发现变形移位现象，封顶采用顶模中心封顶器接输送管，按从里向外的顺序逐渐封顶，在拱顶端头模板上安装长2m的外露管，当泵输送砼从外露管管口溢出砼停止。
第一模二衬浇筑过程中安排砼输送车5台（6 m3），发出砼34车，其中19号车超过3小时，一车砼废弃。共计浇筑砼160 m3.。
当最后一盘封顶砼试件现场试压达11.9Mpa和11.3Mpa后，开始拆模。拆模时，小心谨慎，没有缺棱掉角现象发生，施工完成后及时对封顶局部空口进行了修整，并开始进行养护。

6、施工参数
（1）严格按照配合比拌和砼（C25、抗渗等级S8）。
配合比一览表
材料
标号
水泥
砂
碎石（小）
碎石
水
外加剂
塌落度
理论配合比
329
741
811
348
181
2.47
160～200
施工配合比
329
771
811
348
151
2.47
180

六、二次衬砌检测结果
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查结果

1Δ
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
26.7、26.9、25.2
7天
2Δ
衬砌厚度（mm）
不小于设计值
检测18点，合格18点均>50cm

3
衬砌净空（mm）
不小于设计值
检测38点，合格38点

3
墙面平整度（mm）
20
检测20点，合格20点

七、主要问题处理及施工方法改进
YK549＋682～YK549＋694段混凝土衬砌作为本合同段隧道工程的首件工程,该段整体浇筑质量总体控制较好，混凝土浇筑基本做到内实外美，拆模至今未发现裂缝。混凝土端面部分有蜂窝，内表面拱墙内侧（台阶以下）有少量蜂窝出现（主要是由气泡形成的），其它部分密实光滑。除个别开窗封口处出现较轻微的模板缝外，没有其它痕迹。混凝土除整体颜色局部不均匀外，轮廓清晰，光洁明亮，总体外观质量较好。通过总结能够满足大面积二衬施工要求。
1、施工中出现的问题：
① 7月29日3：26分，第19车混凝土到现场测得入仓温度18℃，坍落度240mm，现场已做退场处理；
② 混凝土供应全部来源于2号拌合站。气温较高混凝土坍落度损失较大，现场出现等料和泵送不及时现象，造成间隔约70分钟，混凝土泵多次堵管；
③ 砼和易性不稳定，有些砼和易性偏差明显。
④ 施工人员组合不尽合理，加上首模砼施工过程中相互配合上欠默契，出现局部下料高度没有控制好、拆接管速度较慢、局部振捣不到位和多次堵管现象。直接造成砼施工过程中断，留下施工缝。
2、缺陷分析：
蜂窝、气泡形成的原因：
① 混凝土坍落度较大，很难将水分完全赶出而产生气泡；局部下料没有将输送软管下放至要求高度，下料后局部砼离析形成蜂窝。
② 拱部以下部分使用了插入式振动棒，由于模板弧度原因水泡不能全部上翻。
③ 由于隧道模板属弧形，特别是第三层窗与第二层窗之间，处于隧道拱腰部位两窗间距离大，作业空间小等原因施工难度相对较大也很容易出现下料不均匀、振捣不到位情况从而产生各类缺陷，同时该部分施工对砼和易性要求比较高。
3、 经验总结：
① 、加强施工过程控制，提高振捣质量，防止漏、欠、过振现象发生；
② 、加强混凝土坍落度的控制，混凝土坍落度边墙部位宜控制在160~200mm、拱部控制在170~180mm较为合适；
④ 、浇筑速度每车（4.5～5.5m3）在20~30分钟浇筑完较为合适；
⑤ 、浇筑过程混凝土供应要及时，间隔时间不能太长。
⑥ 、将台车下部加装附着式振捣器，下部采用插入式振捣器振捣为主、附着式振动器为辅。
⑦ 、砼运输过程缺乏统一调度，施工过程中必须保证输送泵送砼的连续性，尽可能减少砼送车辆在现场的等待时间。此举也是保证砼浇筑连续性和施工质量的关键之一，必需引起重视。要想彻底解决这个问题，首当其冲是项目部必须尽快将隧道出口拌合站完工投入使用既能减少车辆节约成本，又能适时进行调控。
⑧ 首件二衬施工中暴露出现场控制中的薄弱环节。首先是第一盘料下料后，没有能及时将砼送管分送同排的其他窗口，以保证砼浇筑高度。其次是振捣过程缺乏控制，现场施工员没有能适时引导施工人员。其三是现场施工人员与项目部施工员之间缺乏相互了解，造成了多次不应该出现的堵管现象，也是形成施工缝的直接原因之一。也是项目部下一模二衬施工必须吸取的经验和教训。
⑨ 关于施工组合问题，振捣工、辅助工人数确定、分工问题，也应引起项目部重视。人数必须满足现场施工要求、也要避免不必要的窝工现象出现。特别是浇筑转换时，不尽要拆、接管快，同时也要将拆卸的管中剩余砼清理干净，避免堵管。同时，输送管必须有一定的备用，在下次浇筑前，最好是在台车的左右侧分别铺设一趟管路，减少管路搬运时间，转换管路后一边下料一边安排人员进行管路清理。
⑩ 针对下料过程中，有个别窗口高差大、弧形长，下料高度两侧难以把握的问题，本次施工已暴露无疑。下模二衬施工中只要保证来料的连续性，避免砼等待时间过长，施工过程中勤换窗口基本上能够解决以上问题的。
最后一个问题就是如何保证刹尖部分砼密实性、避免出现拱部空洞的问题，本次施工中得到了很好的解决。具体做法是，适当调大砼的塌落度，但必须保证砼的和易性，特别是砼的流动性和粘结性能，按照由外至内的原则逐个顶窗压送砼，从两侧端模开口位置（或两端布设通气管）判断混凝土是否饱满，最后封闭两端顶模的方式进行控制。
八、首件工程总结
通过二衬首件工程的施工，我标段所确定的二衬施工工艺满足隧道二衬施工的要求，可以用于后期本段的所有二衬施工。通过首件施工，使全体二衬施工队伍加深对二衬施工工艺的理解，增加了其质量意识。同时我们也发现了在施工过程中存在的问题，针对问题我们提出了改进措施。在持续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进或优化工艺方案，杜绝在首件工程的问题再次发生。

西秦岭隧道二次衬砌施工作业指导书
一、二次衬砌施工
1、二次衬砌施工要求
1）二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形趋于稳定后进行，变形趋于稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱部下沉速度小于0.15mm/d；或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。
2）二次衬砌除特殊断面外，采用移动式模板台车，拱、墙体整体浇注，边墙基础与拱墙衬砌的水平施工缝避开剪应力最大的截面处。
3）混凝土生产采用全自动拌和站、搅拌输送车运混凝土泵送入摸的机械化流水作业线，以保证二次衬砌混凝土的质量。
4）浅埋隧道应及早施作二次衬砌，且二次衬砌应予以加强。
5）围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。
6）对二次衬砌完成的地段，应与设计单位密切配合，继续观察和监测隧道的稳定状态，防止二次衬砌的变形、开裂及侵限。
2、模板台车
1）、模板台车长度：直线隧道以９～12m为宜，曲线隧道以６～９m为宜。
2）、整体质量
（1）、刚度要求：模板台车刚度采用有限元法进行效核。搭接部分变形不超过3mm,其他部分变形不超过2mm。
（2）、模板厚度采用10mm。
（3）、模板台车整体尺寸验收要求(见下表)。

模板台车整体尺寸验收要求表
序 号
项 目
标准（误差）
1
轮廓半径
±2mm
2
模板平面度
2mm/2m
3
模板错台
≤1mm
4
模板接缝间隙
≤1mm
5
表面粗糙度
抛光处理/无锈蚀

6

模板台车外轮廓表面纵向直线度误差
≤2mm/2m
≤5mm/10m
≤6mm/12m
7
工作窗板面与模板面弧度一致，错台、间隙误差
≤1mm
8
模板台车前后端轮廓误差（测各高程弦长）
≤3mm
3、拱墙衬砌施工
拱墙衬砌根据量测情况在围岩及初期支护变形基本稳定后进行，适度紧跟开挖面（二次衬砌距掌子面距离为：Ⅰ、Ⅱ级围岩≤200m、Ⅲ级围岩≤120m、Ⅳ级围岩≤90m、Ⅴ级围岩不得大于70m），拱墙采用10mm模板台车衬砌，泵送混凝土入模。混凝土采用附着式振捣器振捣，辅以插入式振捣器辅助振捣。特殊地段，附属洞室采用衬砌台架和组合钢模板衬砌。钢筋混凝土衬砌地段，钢筋在洞外下料加工，弯制成型，洞内绑扎或拼装焊接，钢筋绑扎采用多功能作业台架施工。
1）采用液压衬砌台车，对于模板，根据衬砌轮廓线的弧度定做，使钢模的弧度与内轮廓弧度一致，衬砌后达到弧形圆顺。施工时，由下向上对称进行。
2）在衬砌台车就位之前，应按线路中线和高程，结合允许施工误差和预留沉落量，对断面进行复核和整修。
3）模板接头应整齐平顺，挡头板与岩壁间缝隙应嵌堵紧密。
4）衬砌台车必须就位准确，支撑牢固，严防走动。
5）对于裂隙节理发育地段，需根据设计严格施作防水设施。
6）台车模板必须每次拆模后进行打磨，将沉淀在板面上的砼杂物清理干净，涂刷脱模剂后方可进行砼灌注。
7）在砼灌注过程中要有专人值班，随时检查台车是否变形，及时进行调整。
8）砼灌注单侧一次性灌注高度不大于30cm，并且左右对称灌注砼。
9）砼灌注全过程，保持砼各项指标一致，确保砼灌注顺利进行，不受时间等外界因素的影响。
10）砼灌注至拱顶由低向高侧进行灌注，确保拱部无空洞。
11）其它指标均满足试验控制过程及要求。
12） 衬砌工作缝应凿毛，设连接钢筋。
二、工艺流程
涂脱模剂
预埋件安装
基 仓清理
挡头板安装
止水带安装
养 护
脱模移动台车
结 束
合格
不合格
二次衬砌施工工艺流程
浇筑拱墙混凝土
模板清理，台车校正、固定
仰拱施工缝接茬处理
混凝土拌制、运输
台车安装检查
铺设轨道台车就位

三、二次衬砌混凝土
1、 混凝土材料要求
1）水泥宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，水泥的外掺材料为矿渣或粉煤灰，有耐硫酸盐要求的混凝土也可选用中抗硫酸盐硅酸盐水泥或高抗硫酸盐硅酸盐水泥，不宜使用早强水泥。
2）细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，也可选用专门机组生产的人工砂，不宜使用山砂，不得使用海砂。
3）粗骨料应选用级配合粒型良好、质地均匀坚固、线膨胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。混凝土应采用二级或三级级配粗骨料，不得使用碱活性骨料。
4）外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能满足混凝土耐久性的产品。
5）混凝土中宜适量掺加符合技术要求的粉煤灰、磨细矿碴粉或硅灰等矿物掺和料。
6）各种材料的含碱量应小于1500mg/L
1.1、混凝土原材料运输、存贮应满足以下要求：
1）混凝土所用的原材料应按品种、规格和检验状态分别标识存放。
2）水泥到场后不得露天堆放，不同种类的水泥应存贮于不同库房。水泥由于受潮或其他原因而变质时，应及时运出场外。
3）骨料应分级采购，分级运输，在拌和场应分级堆放、分级计量，不宜露天堆放，并随时检测砂石料的含水率，遇有变化时及时修改配合比。
1.2、混凝土搅拌、计量、运输、灌筑、振捣应满足以下要求：
1）混凝土应采用强制式搅拌机搅拌，计量系统应定量定期检定搅拌机经大修、中修或迁移至新的地点后，应对计量器重新进行检定。搅拌站采用电子计量装置进行计量，严格按配合比配料，拌料，严禁把原材料进料关，砼拌合时间要严格控制，严禁将废料重新使用
2）混凝土运输设备的能力应满足混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程的顺利进行。
3）混凝土运输、浇筑及间歇时间的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。
4）混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并保证使其均匀密实。
2、二次衬砌混凝土施工要求
1）灌注前，应清除防水层表面灰粉并洒水润湿。
2）模板台车走行轨的中线和轨面标高误差应不大于±10mm，台车就位后启动微调结构，用仪器教正模板外轮廓与设计净空吻合，并锁定台车。
3）钢筋混凝土二次衬砌地段，必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度，主筋保护层尺寸应不小于30mm，迎水面主筋保护层不小于50mm。
4）采用高效减水剂时，混凝土运到场后应作坍落度检查，泵送混凝土一般以15～18cm为宜。
5）混凝土应对称、分层浇筑，分层捣固。捣固应采用插入式振捣器。
6）每衬砌段拱顶部位应预留2～4个注浆孔。
3、混凝土施工注意事项
1）模筑衬砌应在盲沟、橡胶止水条、防水板等措施施工完成后进行。衬砌采用液压衬砌台车立模。模筑采用泵送混凝土入模。
2）在满足施工要求及安全的前提下，混凝土泵尽可能靠近衬砌作业点，以减少混凝土输送管的铺设量，且管道堵塞时清理容易。输送管管道靠边墙侧布置，水平管每隔一定距离用方木垫上并固定好，以方便拆装、清洗、排堵。管道水平及垂直转向时，弯管半径尽量大一些。管道接头处管卡必须紧到位，保证接头密封严密，不漏浆，并且在泵水时不能有漏水现象。
3）混凝土施工时，混凝土输送泵的使用严格按安全技术操作规程执行，开始先泵水检查，确认无异物后，先泵送1：2水泥浆润滑泵及管道，然后再泵送混凝土。施工中保证泵压力稳定。混凝土管出口不能直接对准模板。混凝土灌注高度要小于2米，防止混凝土离析。一次灌注高度不超过30cm，捣固间距不超过捣固棒作用半径的1/2。泵送完毕后用水将泵及管道清洗干净。边墙混凝土浇注前应清除底部虚碴 、污物及积水。
4）混凝土灌注时，两边应对称进行，混凝土入模温度不低于5℃ 。封顶应及时进行，封顶的砼均应该适当降低水灰比，并捣固密实。混凝土施工时应尽可能避免间隙灌注，如需间隙灌注，时间应缩短1.5h以内。
5）混凝土的灌注环境温度在0℃及以下时，应先对砂、石料及水加热，确保砼入模温度不低于5℃，并洞每隔一定距离设取暖器，确保洞内温度不低于5℃。
4、养护及拆模
1）养护采用喷雾养护与自然养护相结合的养护方法。
2）养护最低期限须符合下表规定:
混凝土养护最低期限表
混凝土类型
水胶比
洞内平均气温T(℃)
养护期限（d）

胶凝材料中掺有矿物掺合料

≥0.45
5≤T〈10
28
10≤T〈20
21
T≥20
14

〈0.45
5≤T〈10
21
10≤T〈20
14
T≥20
10
胶凝材料中未掺有矿物掺合料

≥0.45
5≤T〈10
21
10≤T〈20
14
T≥20
10
胶凝材料中未掺有矿物掺合料

〈0.45
5≤T〈10
14
10≤T〈20
10
T≥20
7
3）拆模：
（1）在初期支护变形稳定后施工的二次衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。
（2）初期支护未稳定，二次衬砌提前施做时混凝土强度应达到设计强度的100%以上。
（3）特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。
四、质量控制
1、结构防渗漏保证措施
1）全隧拱墙设复合防水板：
2）二衬砼采用抗渗砼，抗渗等级不小于P10;
3)环向施工缝设止水条及背贴式止水带；
4）衬砌防水板背后环向设矩形无中孔塑料盲沟，纵向每5～10m设一道；两侧墙脚设打孔UPVC￠110双壁波纹管盲沟。
2、结构防开裂技术措施
1）适当加密隧道洞口与施工通道接口等地段的钢架。浅埋地段，隧道初期支护中加设钢架或改用双层钢筋网。
2）初期支护环向及水平接头应及时修凿平整，二次喷混凝土前2小时可以先喷水湿润混凝土表面，减小初期支护“起壳”现象。
3）将仰拱初期支护用水泥砂浆摸光摸平，减小对二衬混凝土的约束力，防止混凝土开裂。
4）用喷射机喷砂浆找平或人工摸平初期支护面，以利防水层施工及减小约束力，可防止二衬混凝土发生龟裂现象。
5）凿毛水平及环向施工缝接头混凝土，相邻混凝土灌注前充分湿润施工缝部位的混凝土。
6）专人用喷雾器养护二衬混凝土；通过及时的养护，控制混凝土内部水化热，可以减少混凝土开裂。
3、混凝土防开裂措施
混凝土收缩主要表现为：干缩和冷缩，还有水泥水化热产生的体积减缩，颗粒沉降产生的沉缩，混凝土硬化早期发生的塑性收缩以及空气中二氧化碳对水泥水化物作用而产生的碳化收缩等。
1）严格控制水灰比值与用水量
引起混凝土干缩，是由于混凝土中水分散失和温度下降而引起的。混凝土中的水分只能存在混凝土的孔隙中，而混凝土的孔隙分布于水泥石、骨料中以及骨料与水泥石交接处，水分散失形成孔隙，因此水灰比值大干缩就大，用水量多干缩也相应大。
2）严格控制水泥用量
混凝土的冷缩是由于热量散失引起的，冷缩如果受到限制，就可能导致混凝土开裂，这对普通混凝土最为严重。热量来源于原材料和水泥水化热，水化热的大小及出现的迟早与水泥品种、水泥用量、水泥矿物组成及水泥细度等有关。要避免或减轻混凝土冷缩开裂，必须在保工程质量前提下，减少水泥用量，降低温差幅度。
3）应用“双掺”技术
“双掺”技术即掺粉煤灰和减水剂，是防裂渗漏的有效措施。因为优质粉煤灰在一般的情况下，存在以下作用：
①、致密作用：粉煤灰多在水泥浆孔隙中进行反应，反应后，降低了混凝土内部的孔隙率，提高混凝土的密实性。
②、增强作用：粉煤灰中的玻璃株粒形球体，表面光滑，粒度较细，质地致密，在混凝土中可以起到相当于未水化的水泥熟料微集料作用，把水泥浆颗粒分隔开，使水易于水化，水化速度及程度提高，起到增强作用。
③、需水量减少作用：粉煤灰不但有上述作用，还可使水泥浆体积堆集密度增大，需水量减少，降低初始水灰比，改善水泥浆等的初始结构，大大降低混凝土孔隙率，增大混凝土的单位体积质量。
④、防渗透作用：粉煤灰与减水剂同时掺入混凝土中，由于减水剂的机理作用，使拌和物增塑改善混凝土的和易性，减少泌水、提高防渗性能。
4）科学选用混凝土复合外加剂，制配蠕动性混凝土
蠕动性混凝土的特点是：蠕动性好，不产生离析和泌水、可灌性好、可泵性好、易于振捣，不增加设备，稍加振捣即能浇注密实，硬化后孔隙少，提高混凝土结自防水能力。
4、防止衬砌质量通病的保证措施
1）隧道渗漏水控制
①、严格按设计铺设防水板或防水盲沟；
②、拱墙背后回填密实，施工接缝处砼捣固密实。
2）砼外观质量控制
①、砼拌制采用自动计量设备过磅，根据实验确定配合比，添加减水剂，现场严格控制水灰比。
②、模板安装就位后，经技术人员认真检查符合规范要求后方可施工。
③、隧道衬砌采用液压衬砌台车、大块钢模，模板应及时整修。
④、浇筑砼时均匀分层进行，防止产生偏压，捣固密实，可适当提高砼外层强度等级。
⑤、搭设施工平台时，平台与模板分离，不许相接触，杜绝各种起吊设备撞击模板。
5、衬砌质量控制技术要求：
1）复合式衬砌的防水层在自行拼装的综合作业平台车上从拱顶中央向两侧对称进行。要重点做好接头处理，并且要铺设平顺，无褶皱。
2）衬砌按先仰拱后墙、拱的顺序进行，以使衬砌各部分之间结合紧密，并及早形成封闭环。墙、拱模筑混凝土采用液压模板衬砌台车进行。
3）砼浇注必须连续施工，当间歇时间大于1.5小时，必须作停工处理，并留置施工缝。
4）由于采用拱墙一起衬砌，故除墙基处外，拱墙均不留施工平缝。所有施工缝、沉降缝均按设计安置止水带作防水处理。
5）根据地质预测预报和施工监测信息，对可能发生坍方地段，须采取有效防坍措施。一旦发生了坍方，要及时、迅速、稳妥地进行处理，并在坍方处理前，详细观测坍方范围、形状、坍穴的地质构造，分析坍方发生原因及地下水活动情况，制定经济、有效的处理方案予以实施。
6）复合式衬砌地段，进行地质和支护状态观察、水平收敛、拱顶下沉、锚杆抗拔力、围岩压力等项监控量测，判别支护体系和施工方法是否有效地控制了围岩位移和变形，从而使二次衬砌时间和结构尺寸得到准确信息，以进一步调整设计，指导施工。整体式衬砌地段，进行地质和支护状态观察、锚杆抗拔力监测。
五、质量检验标准
1、隧道衬砌的一般规定
1）衬砌施工前应进行中线、高程、开挖轮廓的测量。
2）隧道竣工后，应进行竣工测量，净空满足设计要求且应符合现行国家标准《标准轨距铁路建筑限界》（GB146.2）的规定。
3）隧道初衬混凝土应采用集合拌合，所用各项材料宜采用自动计量装置按重量投料计量。
4）衬砌混凝土强度应按现行铁道行业标准《铁路混凝土强度检验评定标准》（TB10425）的规定检验评定，其结果必须符合设计要求。
5）对新选原料产地、同产地更换矿山或连续使用同一产地达两年时，粗、细骨料应做选料源检验，检验内容包括：颗粒级配、坚固性、有害物质含量和碱活性检验。
6）在混凝土中掺用含氯盐类外加剂时，氯离子含量（按水泥质量百分率计算）必须符合以下规定：
①混凝土结构中，不得大于8％。
②处于干燥环境、常年有水或埋于地下的钢筋混凝土结构中，不得大于0.3％。
③处于干湿交替状态或常年空气湿度大于8％的钢筋混凝土结构中，不得大于0.12％。
（7）初期支护与二次衬砌应密帖，中间隔离层的设置应符合设计要求。2、隧道衬砌模板的规定
1）隧道衬砌模板台车、移动台架必须按隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工荷载。初衬模板台车、移动台架必须经验收合格后方可投入使用。
2）模板安装必须稳牢固靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。
3）承受围岩压力较大的拱墙模板拆除时，封顶和封口混凝土的强度应达到设计强度100％，承受围岩压力较小的拱墙模板拆除时，封顶和封口混凝土的强度应达到设计强度70％。
4）拆除不承受外荷载的整体式衬砌拱墙、二次衬砌、仰拱、底版等非承重模板时，混凝土强度不得额低于2.5MPa,并保证其表面及棱角不受损伤。
5）模板安装允许偏差和检验方法应符合下表规定。

序 号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
边墙角
±15
尺量
2
起拱线
±10
尺量
3
拱顶
±10
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m 靠尺和塞尺
5
相邻浇筑段表面高低差
±10
尺量
（6）预埋件和预留孔洞的留置应符合设计要求，允许偏差和检验方法应符合下表规定。
序 号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
预留孔洞
中心线位置
10
尺量
尺寸
±10
2
预埋件中心线位置
5
尺量
3、隧道衬砌钢筋的规定
1）钢筋进场时，必须按批抽取试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度、伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）等的规定和设计要求。
2）钢筋品种、级别、规格、数量、加工及连接方式必须符合设计要求。
3）钢筋加工应允许偏差和检验方法应符合下表规定。
序 号
名 称
允许偏差（ mm）
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10

尺 量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±5
4）钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
5）钢筋的安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合下表规定及设计要求。
序 号
名 称
允许偏差（mm）
检验方法
1
双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距
±15
尺量两端、中间各1处
2

同一排中受力钢筋水平间距
拱 部
±10
边 墙
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
±20
5
钢筋保护层厚度
+10，-5
尺量两端、中间各2处
4、隧道衬砌混凝土的规定
1）水泥进场时，必须按批对其品种、级别、包装、或散装仓号、出厂日期等进行验收，并对其强度、凝结时间、安定性进行试验，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）等的规定。当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期超过3个月时，必须再次进行强度试验，并按试验结果使用。钢筋混凝土水泥结构严禁使用含氯化物的水泥。耐腐蚀混凝土应对所用的水泥的矿物成分进行分析。
2）混凝土外加剂进场时，必须按批对水减率、凝结时间差、抗压强度比进行检验，其质量必须符合《混凝土外加剂》（GB8076）、《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）等现行国家标准和其他有关环境保护的规定。
3）当使用具有潜在碱活性骨料时，混凝土中碱含量应符合现行铁道行业标准《铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件》（TB/T30504）的规定和设计要求。
4）混凝土强度等级必须符合设计要求，隧道衬砌尚应采用同条件养护试件检测实体强度。混凝土强度试件应在混凝土浇筑地点随机抽样制作。
5、试件的取样与留置必须符合下列规定：
5.1、抗压强度标准养护条件养护试件的取样与留置：
1）每拌制100盘且不超过100立方米的同配合比混凝土，取样不得少于1次；
2)每工作班拌制的统一配合比的混凝土不足100盘时，取样不的少于1次。
3)每次取样应至少留置1组。
4）抗压强度同条件养护试件的取样、养护方式和留置数量应符合铁道部现行标准《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426）的规定。隧道衬砌每200m 应采用同条件养护试件检测结构实体强度1次。
5）隧道超挖回填必须符合设计要求。墙脚以上1m与拱部范围超挖部分应采用同级混凝土进行回填。边墙基底应无虚碴杂物及淤泥，边墙基础的扩大部分及仰拱的拱座应结合边墙同时灌筑。
6）拌制混凝土所用的细骨料、粗骨料、矿物掺合料及水应符合相关国家现行标准的规定。
7）混凝土的运输、浇筑及间歇的全部试件不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在混凝土初凝前上一层混凝土浇筑完毕。当底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工缝进行处理。
8）抗渗等级P6及以上混凝土、耐腐蚀混凝土除按规定留置强度检查试件外，尚应留置抗渗检查试件并进行试验评定：
①每五个作业循环应制作抗渗检查试件一组（共6个）；不足五个作业循环时，亦应制作抗渗检查试件一组。当使用的材料、配合比或施工工艺变化时，均应令行制作抗渗检查试件一组。
②混凝土抗渗等级应按照现行国家标准《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》（GBJ82）进行试验评定，其结果应符合设计要求。
9）混凝土拌合物的坍落度应符合设计配合比的要求，混凝土拌制前，应测定砂、石、含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料的用量，提出施工配合比。
10）混凝土原材料每盘称量的偏差应符合下表规定。

序 号
材 料 名 称
允 许 偏 差
工 地
工厂或拌合站
1
水泥和干燥状态的掺合料
±2％
±1％
2
粗、洗骨料
±3％
±2％
3
水、外加剂
±2％
±1％
注： 1各种衡器要定期检定，每次使用前要进行零点校核，保证计量准确。
2当遇雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数，并及时调整水和骨料的用量。
11）预留泻水孔槽位置、数量应符合设计要求，混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、孔洞、蜂窝、麻面和缺棱掉角等缺陷。
6、隧道衬砌混凝土养护的规定
混凝土浇筑完成后，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并符合下列规定：
1）应在12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。
2）混凝土浇水养护时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d，对掺用缓凝剂或有抗渗等要求的混凝土，不得少于14d。
3）浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水与拌合用水相同。
4）采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。
5）混凝土强度达到1.2 MPa前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
6）当日平均气温低于5℃时，不得浇水
六、安全、环保措施
1、二次衬砌安全保证措施
1）随着隧道各部开挖工作的推进，及时进行衬砌或压浆，特别是洞门建筑的衬砌必须尽早施工，地质不良地段的衬砌尽早完成。
2）机械转动部分设置防护罩，电动机必须有接地装置，移