精益采购与物流系统课程.pptx
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一级,发运控制 二级,高级改进会议,全球采购,质量研讨会,问题处理(,PR/R),质量表现监控,潜在供给商评审,生产前会议,样件同意,按报价节拍生产,早期生产控制,生产件同意程序,先期产品质量策划,采购决定,生产计划,生产开始,精益采购与物流系统课程,第27页,生产采购流程,连续改进,发运控制 一级,发运控制 二级,高级改进会议,全球采购,质量研讨会,问题处理(,PR/R),质量表现监控,潜在供给商评审,生产前会议,样件同意,按报价节拍生产,早期生产控制,生产件同意程序,先期产品质量策划,采购决定,生产计划,生产开始,精益采购与物流系统课程,第28页,零件开发和同意流程,连续改进,发运控制 一级,发运控制 二级,高级改进会议,全球采购,质量研讨会,问题处理(,PR/R),质量表现监控,潜在供给商评审,生产前会议,样件同意,按报价节拍生产,早期生产控制,生产件同意程序,先期产品质量策划,采购决定,生产计划,生产开始,精益采购与物流系统课程,第29页,连续改进,发运控制 一级,发运控制 二级,高级改进会议,全球采购,质量研讨会,问题处理(,PR/R),质量表现监控,潜在供给商评审,生产前会议,样件同意,按报价节拍生产,早期生产控制,生产件同意程序,先期产品质量策划,采购决定,生产计划,生产开始,APQP,先期产品质量策划,精益采购与物流系统课程,第30页,供给商在,确认和建立怎样为确保产品满足用户要求,而需采取步骤详细方法,新产品投放之前进行策划,制订详细要求和掌握必要信息,识别早期更改,防止晚期更改,确保新产品,设计质量,与,制造质量,确保按时、按量交付满足质量要求低成本产品,要求应用于全部新零件、供给商负责实施,来自管理层支持-供给商管理层支持是,APQP,成功关键,APQP,先期产品质量策划,精益采购与物流系统课程,第31页,成立,一个横向职能小组,-,产品开发、制造工程、,销售、成本核实、制造、营销、采购等,-横向职能小组并不意味着由一个人来做全部事情,项目管理,-项目经理负责项目,并对项目标成功和失败负担责任,-,项目管理是为了满足或超越相关各方需求和期望,将各种知识、技巧、工具和技术在项目活动中应用过程,APQP,先期产品质量策划,精益采购与物流系统课程,第32页,PFD/PFMEA/PCP/,作业指导书/操作者培训,过程流程图,PFD,关键特征识别,KCDS,过程失效模式,PFMEA,用户要求,过程控制计划,PCP,历史经验教训,质量问题数据,作业指导书,操作者/检验员,培训,分级检验,经验教训,积累,质量数据/不停改进,APQP,先期产品质量策划,精益采购与物流系统课程,第33页,供给商第二次,项目会议,生产设计发放,供给商选定会议,技术规范分析,(TSA),供给商第三次,项目会议,生产件同意,生产试运行,GP12,早期,生产控制,供给商第一次,项目会议,1,2,5,6,11,12,13,15,工装设计发放,3,GP9,按报价,节拍生产,14,供给商工装,设计和制造,4,试验室同意,7,工装样件,生产和提交,8,供给商第四次,项目会议,16,样件同意,9,10,零件开发和同意流程,精益采购与物流系统课程,第34页,零件开发和同意流程,供给商第二次,项目会议,生产设计发放,供给商选定会议,技术规范分析,(TSA),供给商第三次,项目会议,生产件同意,生产试运行,GP12,早期,生产控制,供给商第一次,项目会议,1,2,5,6,11,12,13,15,工装设计发放,3,GP9,按报价,节拍生产,14,供给商工装,设计和制造,4,试验室同意,7,工装样件,生产和提交,8,供给商第四次,项目会议,16,样件同意,9,10,精益采购与物流系统课程,第35页,在供给商选定2周内召开,采购小组应深入明确:,-,时间进度要求,-非工装样件和工装样件要求,-,PPAP,和,GP9,要求,供给商在会议上应提供:,-供给商,APQP,横向协调小组名单,-,APQP,时间进度表及未决问题清单,-初始,PFD/PFMEA/PCP,-分供方管理计划,-售后质量问题降低计划,供给商项目第一次会议,精益采购与物流系统课程,第36页,零件开发和同意流程,供给商第二次,项目会议,生产设计发放,供给商选定会议,技术规范分析,(TSA),供给商第三次,项目会议,生产件同意,生产试运行,GP12,早期,生产控制,供给商第一次,项目会议,1,2,5,6,11,12,13,15,工装设计发放,3,GP9,按报价,节拍生产,14,供给商工装,设计和制造,4,试验室同意,7,工装样件,生产和提交,8,供给商第四次,项目会议,16,样件同意,9,10,精益采购与物流系统课程,第37页,工装:包含模具、夹具和检具,非正式工装样件,-手工/简易/非完全工装/快速样件,-用于验证外观、装配和配合尺寸,工装设计发放,-用于开发工装设计规范确实认,-,T1/T2,设计发放,工装设计和制造,-制订工装设计和制造时间进度计划,-明确,OTS,交样要求和零件检测要求,工装设计发放和设计,精益采购与物流系统课程,第38页,零件开发和同意流程,供给商第二次,项目会议,生产设计发放,供给商选定会议,技术规范分析,(TSA),供给商第三次,项目会议,生产件同意,生产试运行,GP12,早期,生产控制,供给商第一次,项目会议,1,2,5,6,11,12,13,15,工装设计发放,3,GP9,按报价,节拍生产,14,供给商工装,设计和制造,4,试验室同意,7,工装样件,生产和提交,8,供给商第四次,项目会议,16,样件同意,9,10,精益采购与物流系统课程,第39页,图纸了解,工程规范和标准确实认和了解,用户要求确实认,特殊特征确实认,材料和分供方清单,零件试制和试验计划,技术规范分析,TSA,精益采购与物流系统课程,第40页,零件开发和同意流程,供给商第二次,项目会议,生产设计发放,供给商选定会议,技术规范分析,(TSA),供给商第三次,项目会议,生产件同意,生产试运行,GP12,早期,生产控制,供给商第一次,项目会议,1,2,5,6,11,12,13,15,工装设计发放,3,GP9,按报价,节拍生产,14,供给商工装,设计和制造,4,试验室同意,7,工装样件,生产和提交,8,供给商第四次,项目会议,16,样件同意,9,10,精益采购与物流系统课程,第41页,生产前会议,连续改进,发运控制 一级,发运控制 二级,高级改进会议,全球采购,质量研讨会,问题处理(,PR/R),质量表现监控,潜在供给商评审,生产前会议,样件同意,按报价节拍生产,早期生产控制,生产件同意程序,先期产品质量策划,采购决定,生产计划,生产开始,精益采购与物流系统课程,第42页,项目时间进度计划跟踪和问题解决,OTS提交计划和要求,OTS尺寸测量和材料/性能试验计划确认和批准,-OTS零件尺寸检测方法确认,-PE工程师批准,-SQ工程师和供给商签字确认,FE功能评定计划和要求,生产前会议,精益采购与物流系统课程,第43页,零件开发和同意流程,供给商第二次,项目会议,生产设计发放,供给商选定会议,技术规范分析,(TSA),供给商第三次,项目会议,生产件同意,生产试运行,GP12,早期,生产控制,供给商第一次,项目会议,1,2,5,6,11,12,13,15,工装设计发放,3,GP9,按报价,节拍生产,14,供给商工装,设计和制造,4,试验室同意,7,工装样件,生产和提交,8,供给商第四次,项目会议,16,样件同意,9,10,精益采购与物流系统课程,第44页,试验室同意,-全部试验地点和设施必须得到,SQ,工程师同意,工装样件,OTS,生产,-必须使用生产用模具和生产用夹具,-检具按照,OTS,尺寸测量计划中确定测量工具/方法,工装样件,OTS,提交,按照企业,OTS,程序要求提交(数量、交付地点、时间、标签要求等),-材料汇报、试验汇报、尺寸测量汇报、,-提交前供给商有责任确认满足企业全部要求,-零件提交以及检验/测量汇报提交,-提交前需得到,PE,工程师和,SQ,工程师同意,试验室同意和工装样件生产/提交,精益采购与物流系统课程,第45页,精益采购与物流系统课程,第46页,供给商第二次,项目会议,生产设计发放,供给商选定会议,技术规范分析,(TSA),供给商第三次,项目会议,生产件同意,生产试运行,GP12,早期,生产控制,供给商第一次,项目会议,1,2,5,6,11,12,13,15,工装设计发放,3,GP9,按报价,节拍生产,14,供给商工装,设计和制造,4,试验室同意,7,工装样件,生产和提交,8,供给商第四次,项目会议,16,样件同意,9,10,精益采购与物流系统课程,第47页,在,OTS,得到同意之后、准备试生产之前进行,项目时间进度计划跟踪和问题处理,明确,PPAP,要求,-,PPAP,授权书,-,PPAP,尺寸测量计划/材料和性能试验计划,-,PPAP,提交等级和生产数量/时间确实认,明确,GP9,按报价节拍生产要求,-,GP9,方式和时间计划,明确,GP12,早期生产控制要求,精益采购与物流系统课程,第48页,供给商第二次,项目会议,生产设计发放,供给商选定会议,技术规范分析,(TSA),供给商第三次,项目会议,生产件同意,生产试运行,GP12,早期,生产控制,供给商第一次,项目会议,1,2,5,6,11,12,13,15,工装设计发放,3,GP9,按报价,节拍生产,14,供给商工装,设计和制造,4,试验室同意,7,工装样件,生产和提交,8,供给商第四次,项目会议,16,样件同意,9,10,精益采购与物流系统课程,第49页,生产件同意(,PPAP),连续改进,发运控制 一级,发运控制 二级,高级改进会议,质量研讨会,问题处理(,PR/R),质量表现监控,潜在供给商评审,生产前会议,样件同意,按报价节拍生产,早期生产控制,生产件同意程序,先期产品质量策划,采购决定,生产计划,生产开始,全球采购,精益采购与物流系统课程,第50页,目标,:来验证供给商生产过程含有能力来生产满足用户要求产品,适用范围,:,-新零件,-工程更改,-工艺过程更改,-分供方更改,-生产场地和生产工装/设备更换或调整,-试验和检测方法改变,-已得到同意不过工装闲置已超出12个月,-其它:此种情况供给商应书面通知用户代表(,SQ,工程师),生产件同意(,PPAP),精益采购与物流系统课程,第51页,批量试生产,-供给商按照实现计划完成试生产准备工作,-1-8小时生产,最低连续生产数量为300件,除非得到,SQ,工程师书面 同意,-在正式生产场地,使用正式生产条件工装、工艺、检具、材料和操作者,-每个单独生产过程,如多个相同生产线/操作工位、一模多腔不一样 位置等均应进行零件检验和试验,-按照得到同意控制计划进行试生产,零件测量和试验,-按照,PPAP,授权时用户同意零件测量和试验计划进行,全部图纸和工程 规范要求中性能试验均应进行,-每个单独生产过程零件均应进行测量和试验,-供给商保留上述测量和试验统计,-检测和试验汇报中无数据,只有“合格”、“符合”字样是不可接收,生产件同意(,PPAP),精益采购与物流系统课程,第52页,PPAP,提交类型:,等级1,只提交确保书(对指定外观项目,还应提供一份外观同意汇报),等级2,提交确保书、样件、图纸、尺寸检验汇报、台架和功效试验汇报、外观同意汇报,等级3,到用户所在地,除等级2要求内容外,过程能力结果、能力分析、过程控制计划、测量系统分析汇报、,FMEA,等级4,同等级3,不过不包含零件,等级5,在供给商现场,内容同等级3,PPAP,提交之前必须得到,SQ,工程师同意,可要求提交分供方2-3件样件,全部提交样件必须有标签,注明零件号码、名称、生产日期等信息,PPAP,零件提交得到同意后问题整改和问题零件处理,生产件同意(,PPAP),精益采购与物流系统课程,第53页,按报价节拍生产,供给商第二次,项目会议,生产设计发放,供给商选定会议,技术规范分析,(TSA),供给商第三次,项目会议,生产件同意,生产试运行,GP12,早期,生产控制,供给商第一次,项目会议,1,2,5,6,11,12,13,15,工装设计发放,3,GP9,按报价,节拍生产,14,供给商工装,设计和制造,4,试验室同意,7,工装样件,生产和提交,8,供给商第四次,项目会议,16,样件同意,9,10,精益采购与物流系统课程,第54页,连续改进,发运控制 一级,发运控制 二级,高级改进会议,质量研讨会,问题处理(,PR/R),质量表现监控,潜在供给商评审,生产前会议,样件同意,按报价节拍生产,GP9,早期生产控制,生产件同意程序,先期产品质量策划,采购决定,生产计划,生产开始,全球采购,精益采购与物流系统课程,第55页,验证供给商生产过程是否有能力按照报价节拍生产满足质量要求产品,目标是在批量生产开始和加速阶段事先降低问题发生风险,全部新零件均应进行,GP9,,除非得到,SQ,经理同意,流程:,-项目开启时由供给商完成供给商基本信息调查,-第二次项目会议时由,SQ,工程师确认,GP9,方式:用户还是供给商监控,-,供给商监控由供给商按照事先计划日期自行完成并提交汇报,-用户监控由,SQ,工程师到供给商现场监督整个生产过程并完成汇报,-,SQ,经理对,GP9,同意,GP9,与现场生产能力分析与改进,精益采购与物流系统课程,第56页,供给商第二次,项目会议,生产设计发放,供给商选定会议,技术规范分析,(TSA),供给商第三次,项目会议,生产件同意,生产试运行,GP12,早期,生产控制,供给商第一次,项目会议,1,2,5,6,11,12,13,15,工装设计发放,3,GP9,按报价,节拍生产,14,供给商工装,设计和制造,4,试验室同意,7,工装样件,生产和提交,8,供给商第四次,项目会议,16,样件同意,9,10,精益采购与物流系统课程,第57页,连续改进,发运控制 一级,发运控制 二级,高级改进会议,质量研讨会,问题处理(,PR/R),质量表现监控,潜在供给商评审,生产前会议,样件同意,按报价节拍生产,早期生产控制,GP12,生产件同意程序,先期产品质量策划,采购决定,生产计划,生产开始,全球采购,精益采购与物流系统课程,第58页,GP12,早期生产控制是对,PPAP,控制计划补充,支持供给商来验证过程控制,方便在供给商现场能快速发觉和纠正问题,而不是在用户所在地,供给商需按照,GP12,控制计划对每批生产零件进行检测和试验,SQD,工程师可能采取以下方式进行验证:,-到现场监督生产过程和检测/试验过程,-要求供给商随每批发货提供以上统计,-安排第三方检测或试验,精益采购与物流系统课程,第59页,供给商质量提升与改进流程,连续改进,发运控制 一级,发运控制 二级,高级改进会议,质量研讨会,问题处理(,PR/R),质量表现监控,潜在供给商评审,生产前会议,样件同意,按报价节拍生产,早期生产控制,GP12,生产件同意程序,先期产品质量策划,采购决定,生产计划,生产开始,全球采购,精益采购与物流系统课程,第60页,连续改进,发运控制 一级,发运控制 二级,高级改进会议,质量研讨会,问题处理(,PR/R),质量表现监控,潜在供给商评审,生产前会议,样件同意,按报价节拍生产,早期生产控制,GP12,生产件同意程序,先期产品质量策划,采购决定,生产计划,生产开始,全球采购,连续改进,精益采购与物流系统课程,第61页,16-Step Process,供给商在取得,PPAP,同意和,GP12,完成之后,有责任连续不停改进质量,目标是继续降低制造过程中变差以提升产品质量,供给商应建立跟踪流程来跟踪全部厂内和用户反馈问题,即使用户没有要求供给商也应进行工作,RPN,事先风险数(,risk priority number),是严重度(,S)、,频度(,O),和不易探测度(,D),乘积,即:,RPN(S)(O)(D),连续不停降低,PPM,连续不停降低,GP8,连续不停改进,精益采购与物流系统课程,第62页,4.快速响应,问题最初反应,5.不合格产品控制(标识),6.风险,(RPN),降低,是否确定存在风险?是否应用了防错,?,7.标准操作者培训,操作者是否得到培训?,8.标准化作业,操作者是否遵照标准化作业?,9.分级检验,不一样层次管理者是否进行检验?,10.防错验证,防错是否得到验证?,11.用户接收检验和评审,C.A.R.E.,是否含有,C.A.R.E.?,(100%,检验高风险项目),13.总结经验教训,质量关键策略,增加成功机会,降低错误发生,不合格品控制,2.工厂生产会议,每日生产会议,1.管理层质量管理活动,定时质量管理会议,3.质量指标,明确质量指标,12.问题处理,问题处理是否找到根本原因并落实到流程和人员改进上?,精益采购与物流系统课程,第63页,连续改进,发运控制 一级,发运控制 二级,高级改进会议,质量研讨会,问题处理(,PR/R),质量表现监控,潜在供给商评审,生产前会议,样件同意,按报价节拍生产,早期生产控制,GP12,生产件同意程序,先期产品质量策划,采购决定,生产计划,生产开始,全球采购,精益采购与物流系统课程,第64页,16-Step Process,严重质量事故,-停线,-批量返工返修,-质量缺件,PRR,-,问题处理汇报,-马上办法和长久办法,PPM,-,内部,PPM,-,外部,PPM,IPTV,-,售后质量(每千台车故障率),质量表现监控,精益采购与物流系统课程,第65页,PRR,问题汇报处理,连续改进,发运控制 一级,发运控制 二级,高级改进会议,质量研讨会,问题处理(,PR/R),质量表现监控,潜在供给商评审,生产前会议,样件同意,按报价节拍生产,早期生产控制,GP12,生产件同意程序,先期产品质量策划,采购决定,生产计划,生产开始,全球采购,精益采购与物流系统课程,第66页,用户工厂经过,PRR,来统计、沟通在生产线发生零件质量问题,问题确实认,马上方法采取,-用户工厂生产线,-用户工厂物料仓库,-发运路途中,-供给商现场材料、半成品、成品,-二十四小时内完成,长久方法采取,-根本原因查找和分析,-处理方法验证,-10日内处理关闭,PRR,问题汇报处理,精益采购与物流系统课程,第67页,连续改进,发运控制 一级,发运控制 二级,高级改进会议,质量研讨会,问题处理(,PR/R),质量表现监控,潜在供给商评审,生产前会议,样件同意,按报价节拍生产,早期生产控制,GP12,生产件同意程序,先期产品质量策划,采购决定,生产计划,生产开始,全球采购,精益采购与物流系统课程,第68页,16-Step Process,一级发运控制:经过,GP5 PRR,问题处理流程无法有效控制,二级发运控制:用户控制之下控制办法,供给商负责全部发生费用,何时开启:,重复,发生,PRR,问题,连续时间长短和严重程度,售后,质量问题,对PRR,中问题处理和控制不充分,发生严重质量事故,停线,造成批量返工返修,质量缺件,要求供给商采取行动以满足质量要求:,-遏制不合格产品,-控制生产过程,-进行重复性检验,-评定和改进数据、产品和过程,-负责所发生费用,一级/二级发运控制,精益采购与物流系统课程,第69页,连续改进,发运控制 一级,发运控制 二级,高级改进会议,质量研讨会,问题处理(,PR/R),质量表现监控,潜在供给商评审,生产前会议,样件同意,按报价节拍生产,早期生产控制,GP12,生产件同意程序,先期产品质量策划,采购决定,生产计划,生产开始,全球采购,精益采购与物流系统课程,第70页,16-Step Process,在供给商现场召开研讨会来处理详细质量问题,目标是及时快速处理问题、实现快速产品质量改进、建立控制和连续改进流程,在需要时随时能够召开,不局限于16步流程,质量研讨会,精益采购与物流系统课程,第71页,供给商表现分布,0,表现差,表现好,年度供给商,退出策略,优先,关注,高层会议,5%,维持/改进,90%,X X X X X X X X,X X,精益采购与物流系统课程,第72页,连续改进,发运控制 一级,发运控制 二级,高级改进会议,质量研讨会,问题处理(,PR/R),质量表现监控,潜在供给商评审,生产前会议,样件同意,按报价节拍生产,早期生产控制,GP12,生产件同意程序,先期产品质量策划,采购决定,生产计划,生产开始,全球采购,精益采购与物流系统课程,第73页,在采购高层与供给商高层之间召开会议,目标是推进供给商处理长久存在无法处理问题,用户总结问题相关情况,供给商汇报处理办法和方案,决定是否将该供给商从潜在供给商名单中除名-新业务暂停,制订行动计划并监控,高层改进会议,精益采购与物流系统课程,第74页,重新定点,连续改进,发运控制 一级,发运控制 二级,高级改进会议,质量研讨会,问题处理(,PR/R),质量表现监控,潜在供给商评审,生产前会议,样件同意,按报价节拍生产,早期生产控制,GP12,生产件同意程序,先期产品质量策划,采购决定,生产计划,生产开始,全球采购,精益采购与物流系统课程,第75页,重新选择在质量、服务、技术和价格上含有竞争力供给商,适合用于在供给商质量改进会议之后依旧无法改进以能够满足用户要求供给商,SQ,工程师书面通知采购开启重新定点流程,采购员开启采购流程,重新定点,精益采购与物流系统课程,第76页,本课程交流主要内容回顾,77,了解供给商质量/开发流程,认识和了解质量及对应策略,了解在质量开发和改进过程中主要步骤,精益采购与物流系统课程,第77页,课程安排,精益采购与物流系统课程,第78页,物流分类,1,按业务目:,供给物流,生产物流,销售物流,回收物流,废弃物流,按规模、范围,:,社会宏观物流,企业物流,79,精益采购与物流系统课程,第79页,供给链内容,关键企业,一级供给商,二级供给商,经销商,二级经销商,物流,信息流,资金流,80,精益采购与物流系统课程,第80页,供给链内容,81,供给链,*,(,Supply Chain),是在相互关联部门或业务搭档之间所发生物流、资金流和信息流、覆盖从产品(或服务)设计、原材料采购、制造、包装到支付给最终用户全过程,。,精益采购与物流系统课程,第81页,供给链管理(,Supply Chain Management),借助信息技术(,IT),和管理技术,将供给链上业务搭档业务流程相互集成,从而有效地管理从原材料采购、产品制造、销售,到交付给最终用户全过程,在提升客户满意度同时,降低整个系统成本、提升各企业效益。,供给链内容,精益采购与物流系统课程,第82页,供给链生产物流管理地位,客户热忱,安全,质量,成本,响应,组织发展,标准化 制造质量 缩短制造周期,不停改造,员工参加,供给链生产物流管理地位,精益采购与物流系统课程,第83页,供给链生产物流主要内容,84,1),定购零件,2),供给商,3),包装,4),运输,5),接收,6),暂时存放,7),物料拉动系统,8),生产线,物料计划,供给商制造,精益包装,运输控制,按计划接收,存放区管理,生产线配送,均衡生产,精益采购与物流系统课程,第84页,供给链生产物流基本目标,在正确时间里、把正确数量、正确物料配送到正确地点,同时实现供给链物流总成本最低目标。,R:,准确时间,R:,正确数量,R:,正确物料,R:,正确地点,最低成本,85,精益采购与物流系统课程,第85页,物料计划,MATERIAL PLANING,物料操作,MATERIAL OPERATION,物料计划,预警管理,断点控制,物料运输,物料接收,仓储管理,物料配送,供给链生产物流工作内容,精益采购与物流系统课程,第86页,物料计划,物料计划:依据生产需求向供给商下达物料到货计划,包含到货时间、数量、品种等要求。,关键点:,物料分直供给件与非直供件进行计划管理,并尽可能扩大直供件范围;,缩短物料订购周期,力图将月计划分解到周计划日计划即时供货计划;,按计划要求进行接收窗口控制;,按包装整数倍进行订购支持物料拉动。,精益采购与物流系统课程,第87页,物料计划,88,零件订购要以设定生产计划为基础,订单,=(,需要零件,)-(,现有零件,),订购文件,:,零件名称、零件号,订购数量,到货窗口时间,零件包装要求,零件质量标准,附相关标识:,PAA,标识、,PPAP,标识、断点标识等,主机厂,运输,供给商,订购文件,生产线旁,订购文件,精益采购与物流系统课程,第88页,窗口控制,事先计划好接收与交付间隔时间,增加每次装载供给商,/,零件接收,天天运输频率,货物不符时协商,供给商指定单一联络人,89,Suppliers,(,供给商,),MON.-8:00,am,TUE.-8:00,am,WED.-8:00,am,THU.-8:00,am,FRI.-8:00,am,C,B,A,物料计划,精益采购与物流系统课程,第89页,物料计划,预警管理:供给商按物料计划供货全过程跟踪与风险预警,关键点:,库存控制与预警;,物料到货窗口控制与预警;,供给商运输过程跟踪;,影响供给商正常生产制约原因,如电力供给、原材料供给等。,精益采购与物流系统课程,第90页,物料计划,断点管理:目标在于及时正确地实施物料方面工程更改,确保生产车间断点新/旧零件切换顺利进行,并降低因断点产生物料损失。,关键点:,适用范围:产品工程更改与暂时生产授权时;,关联性:设计关联、制造关联、供货关联;,预见性:适度提前进行预警;,严厉性:采取书面方式传达相关信息。,精益采购与物流系统课程,第91页,断点实施流程,精益采购与物流系统课程,第92页,物料接收,93,LOC,配送物料,可疑物料?,数量准确,经过,SQE,,并由,SQE,作出决议,按实际数量接收,接收,物料上线,物料接收流程,Y,N,Y,N,仓库,THE RECEIVING AREA IS FOR CHECKING,INCOMING MATERIALS ONLY,!,NO STORAGE,!,接收区域仅供检验进厂物料!不供储存!,精益采购与物流系统课程,第93页,生产物流规划,物料运输,物流优化中心规划,车间内部物料缓冲区,生产线旁物料存放,包装与工位器具规划,物料拉动系统,物流规划,精益采购与物流系统课程,第94页,物料运输,95,运输功效:实现物料从供给商生产场所到主机厂物料需求场所移动。,运输方式取决于,:,品种,物料复杂程度与价值密度,位置,运输半径,数量运输设备利用率,精益采购与物流系统课程,第95页,中转库,供给商,1,供给商,2,供给商,N,MILK,RUN,主机厂,直接运输,周- 配套讲稿:
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