精益生产拉动系统设计课程.pptx

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,拉动系统,精益生产拉动系统设计课程,第1页,精益,生产基本哲学,需要什么（销售,),何时需要,以需要量,（,以最少材料、设备、努力和空间）,使它保持流动,怎样最经济地制造,恰时,精益生产拉动系统设计课程,第2页,不过,假设,:,相等循环时间,流程在实物上靠近,高度稳定工艺流程,切换时间很短,/,没有,理想状态单件流动,恰时不是零库存系统,精益生产拉动系统设计课程,第3页,建立未来状态指导方针：,1.,依据,TAKT,时间生产,2.,在可能地方发展连续流动,3.,在连续流不能扩展到下游地方使用拉动系统（超市）来控制生产。,4.,努力将用户计划只发送到一个生产过程。,5.,在定拍过程按时间均匀分配多品种生产,6.,在定拍过程经过安排和取走一小份连续增量工作来产生一个“初始拉动”。,7.,在定拍过程上游装配过程发展“天天做每种零件”能力。,建立流动,精益生产拉动系统设计课程,第4页,方针,3,：在连续流不能扩展到上游地方利用拉动 系统控制,在价值流中总有不可能连续流动、必须批量地方,不要由独立计划部门来计划这些过程。,经过拉动系统来联络它们,在连续流动被中止地方，以及必须以批量模式运行上游流程建立拉动系统,在你未来价值流图中建立流动,精益生产拉动系统设计课程,第5页,传统系统基本问题,工序,2,工序,1,工序,3,INV,INV,Ready or not.here it comes,过量生产,过量生产造成哪些浪费,?,处理,存放空间,短缺,关键能力,物流,/,通畅,库存搬运成本,反馈变慢,交货期加长,非增值库存,非增值库存,精益生产拉动系统设计课程,第6页,我们怎样识别推进系统,?,推进系统,工序,2,工序,1,工序,3,INV,INV,计划,MRPII,不论是否准备好，都下达了计划,我们生产许多产品,但我们依然超出或丢失用户订单,非增值库存,非增值库存,精益生产拉动系统设计课程,第7页,拉动系统,定义,:,仅仅按使用需要生产，或替换已经使用东西,.,在材料控制中，由使用工序按需求提取库存。直到用户来了信号才能分发材料,.,APICS Dictionary,7th Edition,精益生产拉动系统设计课程,第8页,拉动系统影响反馈,供给商,（上道工序）,用户,（下道工序）,生产工序,物流“拉动”,物流“拉动”,“我需要产品”,“我需要零部件来替换用完”,拉动系统象救火队,仅仅当用户有需求信号时物料才流动,精益生产拉动系统设计课程,第9页,何时使用拉动系统,带切换工序流程、进行高产量多品种生产,工艺流程循环时间有很大不一样,因为距离远，流程之间脱节了,工艺流程不可靠,流程交货期长,精益生产拉动系统设计课程,第10页,简化拉动系统,用户工厂,A,B,C,D,E,F,G,H,需要零件,空箱,+,取货看板,拉动,新产品,空箱,+,生产看板,供给商工厂,下游流程在需要时取走所需要产品,上游流程补充取走产品,精益生产拉动系统设计课程,第11页,拉动系统,“,内部”,看板,冲压超市,生产线,A,成品存放,后面流程,谢谢,Press,前面流程,我能够取走,一些零件吗？,精益生产拉动系统设计课程,第12页,精益价值流特征,连续流动,工序,1,2,3,1,2,3,INV,工序,4,供给流程,1,2,3,1,2,3,用户流程,4,生产看板,取货看板,INV,超市拉动系统,非增值库存,非增值库存,超市,精益生产拉动系统设计课程,第13页,看板好处,消除过量生产,有利于简化取货流程,以可视化方式整合供给流程在一起,暴露隐藏在系统中浪费,迫使我们准确了解系统何时、为何需要多少库存,精益生产拉动系统设计课程,第14页,看板类型,看板,供给商看板,生产看板,运输看板,取货看板,生产看板,信号看板,同意物料移动,同意生产,给供给商订单,工序间物料移动,不要求切换工序,要求切换工序,精益生产拉动系统设计课程,第15页,超市拉动系统,用户工序（,B,）在需要时走到超市并取走需要产品,供给工序（,A),生产补充取走产品,目标：不需要计划来控制供给工序生产。控制流动之间生产。,供给工序,用户工序,B,A,看板,超市,取货看板,产品,产品,生产看板,精益生产拉动系统设计课程,第16页,看板“卡”或“标牌”,供给信息,零件信息,用户信息,描述,原材料箱,#,数量,看板,#/,日期,用户工序,零件,#,52107,箱,19-36,500lbs/skid,钛,原材料代码,T45GG00,#4/5 3/12/02,存放位置,C-12,普里马单元,仓库,B,零件,数量,它来自哪里,它去哪里,是否需要条形码,看板卡号,精益生产拉动系统设计课程,第17页,运输看板厂内,普里马 超市,普里马单元,来自,To,到,零件号码,76000BDF40,钛,76000BDF40,钛,超市位置,条形码,M-4-B,容器,看板,2/4,货盘,500 lbs.,磅,(10 50,磅 袋,),容器大小,零件,数量,它来自哪里,它去哪里,是否需要条形码,看板卡号,精益生产拉动系统设计课程,第18页,供给商看板斯普林戴尔,零件,订货数量,供给商（它从哪里来）,接收区域（它去哪里）,存放位置,触发,是否需要条形码,看板卡数量,卡丢失帮助说明,精益生产拉动系统设计课程,第19页,生产看板,零件号,要生产数量,供给工序（从哪里来）,接收区域（它到哪里去）,存放区域,是否需要条形码,看板卡号,卷形物装饰,卷形物装饰超市,上道工序,到,零件,#,76000BDF40,钛 白,39,英寸宽,76000BDF40,钛,超市位置,条形码,M-4-B,容器,看板,2/4,卷,3000,平方英尺,容器大小,精益生产拉动系统设计课程,第20页,生产看板,76000BDF40,钛,超市位置,批量大小,M-4-B,三角（分批）看板,批量,大小,5,卷,零件,#,76000BDF40,重新订货点,2,卷,卷切口,卷涂层,39“,分批生产时使用信号看板,当生产分批时使用,重新订货或触发,精益生产拉动系统设计课程,第21页,生产轮,制造,我在触发点位置吗？,1.,2.,生产看板,叠放板,Lot Size,在生产轮中，我开始生产了吗,?,取货看板,精益生产拉动系统设计课程,第22页,看板许多类型,零件,#,11066,描述,:,颜色,:,数量,:,ASSOC/DATE/SHIFT,JE 12/20/95 1,st,CY HOUSING RH,30,Description,GOLD NUTS,Lot Size,10 pcs.2 Totes,Trigger,0,Totes,Run Time,40 sec.,PART,NUMBER,DESCRIPTION,RH F-SERIES PRIV SVS,QUANTITY,15,MACHINE,13,ZONE,3,TIME NEEDED,REORDER,POSITION:,REORDER POINT,:,53420,零件,#,11023,数量,.=50,(,卡片,),3.,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,(,推车,),1,2,3,(,货盘,),精益生产拉动系统设计课程,第23页,与超市相关图标,:,生产看板,取货看板,超市,取货（拉动箭头）,看板分批抵达,看板箱位置,信号看板,精益生产拉动系统设计课程,第24页,看板规则,下游工序从上游工序取货,上游工序仅仅生产下游工序取走货,100,无缺点品送到下游,必须建立均衡生产,看板总是伴随物料或产品,看板数量应该随时间逐步降低,精益生产拉动系统设计课程,第25页,看板数量（最大）,式中,:,K=,看板数量,D=,需求（消耗率或用户需求数率）,LT(,交货期,)=,生产交货期,(P)+,运输时间,(C),Q=,标准容器大小,安全库存,=,应付用户改变、切换时间、停机时间、取走批量大小货等缓冲,+,安全库存,看板数量计算,D(LT),Q,K=,精益生产拉动系统设计课程,第26页,例子：计算取货看板数量,发运到用户,计划,K(w),1,天,=480,分钟,容器,(Q)=3,单位,转运,(C)=192,分钟,/480,分钟,/,天,=.4,天,(,忽略安全库存,),那么,K(w)=(21*.4)/3=2.8,取货看板,圆整,:,K(w)=3,看板,流转时间,箱中等候,=32,分钟,移动超市,=52,分钟,移动到装配,=60,分钟,等候装配使用看板并放到箱中,=48,分钟,总流转时间,=192,分钟,K(w)=,D(C),Q,需求,=,21,单位,/,天,(1,班,),计划,精益生产拉动系统设计课程,第27页,例子：计算生产看板数量,1,2,3,发货站台,连续流,K(w),K(p),计划,1,天,=480,分钟,容器,(Q)=3,单位,生产循环时间,(1)=17,分钟,/,单位,切换时间,(1)=6,分钟,每,2,单位切换,生产循环时间,(2)=20,分钟,/,单位,生产循环时间,(3)=20,分钟,/,单位,在（,1,）和（,2,）以及（,2,）和（,3,）之间允许,1,个单位在制品（忽略安全库存）,需要多少生产看板,?,K(p)=,D(P),Q,需求,=,21,单位,/,天,(1,班,),混合,/,质检,/,填充,精益生产拉动系统设计课程,第28页,例子：计算生产看板数量,1,2,3,发货站台,连续流,K(w),K(p),计划,1,天,=480,分钟,容器,(Q)=3,单位,生产循环时间,(1)=17,分钟,/,单位,切换时间,(1)=6,分钟,每,2,单位切换,生产循环时间,(2)=20,分钟,/,单位,生产循环时间,(3)=20,分钟,/,单位,在（,1,）和（,2,）以及（,2,）和（,3,）之间允许,1,个单位在制品（忽略安全库存）,K(p)=,D(P),Q,平均循环时间,20,分钟,总生产交货时间,=,第一件,60,分钟,+,第二件,20,分钟,+,第三件,20,分钟,=100,分钟,K(p)=(21*(100/480)/3=,1.5-2,需求,=,21,单位,/,天,(1,班,),混合,/,质检,/,填充,精益生产拉动系统设计课程,第29页,先进现出通道应对在制品,稀释和调色,FIFO,FIFO,系统中总,WIP,最大允许数量,瓶颈移动时，预防过量生产方法,你把计划放在哪里以控制次序,?,停,流动,填充,混合,/,磨,供给商,超市,精益生产拉动系统设计课程,第30页,三角看板箱浇注工艺,精益生产拉动系统设计课程,第31页,模制品存放,精益生产拉动系统设计课程,第32页,为何要均衡生产？,平滑对上游作业需求,拉动系统基础,库存最小化,最好地利用资源,建立满足需求改变最大柔性,精益生产拉动系统设计课程,第33页,装载均衡箱用于均衡看板取货,从零部件区域拉动,装配到补充存放,Part 8:00 8:15 8:30 8:45 9:00,9:15 9:30 9:45,10:00 10:15 10:30,装载均衡箱,Gravity fed,Store,发送到码头,生产看板,Part#,KJ-467,装配流程,均衡,/,稳定计划,基于发货计划放入看板,拉动零件,到装配,必须补充,停顿生产,精益生产拉动系统设计课程,第34页,