钢筋笼作业指导书.(DOC).doc

钢筋笼作业指导书.(DOC)
桩基钢筋笼制作及安装作业指导书

1．适用范围
本作业指导书适用于苟美湖特大桥、沙湖中心沟大桥、沙湖特大桥、东荆河特大桥钻孔桩钢筋笼制作及安装施工。
2．作业准备
2。1 技术准备
施工图已到位，经过审核已澄清有关技术问题，技术人员已认真熟悉施工图纸、规范及技术标准。人员经培训合格后进场，特种工持证上岗。
安全防护用品：穿绝缘鞋、戴绝缘手套和防护面罩或深色防护眼罩等已发放给操作人员，操作人员熟知使用方法.
2。2 材料准备
钢筋已到达现场，其品种、级别和规格符合设计要求，并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告,现场质检员已按要求进行外观检查，并按60t为验收批进行力学抽检。
热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合下列规定:
每批钢筋应由同一牌号，同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60t。
检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷度的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差.
加工钢筋笼加强筋、箍筋模具和钢筋笼胎具，并经检查验收合格。
对进场钢筋，做拉伸（抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验，并报检，合格后方可使用。
钢筋检验数量以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋按每60t一批送检、报检，不足60t也按一批计每批必须抽检一次,不得有漏。
钢筋的级别、直径是否与设计相符，查验出厂证明书及复试报告单是否符合有关标准要求.
按材料表或技术交底书进行配料。
3．技术要求
1所使用的机械设备具有合格的出场证明和使用期限.
2在大面积进行钢筋笼加工及安装前进行施工工艺试验,确定工艺参数。
4．施工程序及工艺流程
4.1 施工程序
主要施工程序为:原材料报检→设备检查→施工准备→台具模具制作→钢筋笼分节加工→钢筋笼底节吊放→第二节吊放→校正、焊接→最后节定位.
4.2 工艺流程

平整硬化、钢筋棚搭设
↓
台模、模具放样施工
↓
钢筋检验、试验、报验
→
钢筋放样、下料
↓

钢筋笼分节加工
—-→
钢筋笼报检
↓
钢筋笼底节吊装
↓
第二节吊装对位、检验
↓
钢筋笼上下节焊接连接
—-→
焊接质量检验、报检
↓
吊放最后一节并定位
图4。2 钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装工艺流程图
5．施工要求
5.1 钢筋储存
1钢筋的外观检查合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂，且设立识别标志。
2钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，应架空存放，离地面不宜小于300mm，且加以遮盖.
5.2 钢筋的除锈
1加工方法
钢筋均应清除油污和捶打能剥落的浮皮、铁锈.大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈,可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行.
2注意事项及质量要求
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等.已伤蚀截面时，应降级使用或剔出不用,带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用.
5.3 钢筋下料
1下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后方可下料。
2钢筋弯曲成型前,应根据配料表要求长度分别截断,通常用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳、手动液压切断。在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。
3应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料。后断短料,减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差,应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等,必须切除，切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差±10mm。
4钢筋半成品在加工棚内集中加工。
5在钢筋棚内悬挂钢筋构件大样图，确保下料准确。
5.4 钢筋的弯曲成型
1加工方法
钢筋的弯曲成型用弯曲机进行，曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央,放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切,钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。螺旋形钢筋成型，用手摇滚筒成型。
钢筋的弯制和末端弯钩均应符合设计要求,箍筋的末端应作弯钩,当弯钩的形式为180°，弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.2倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋直径的120倍.
2注意事项及质量要求
钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调直值。划线应在工作台上进行,如无划线台而直接以尺度量化线时，应使用长度适当的木尺接量，以防发生差错.第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核,复核要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确,平面上浮无凹曲。弯点处无裂缝.其尺寸允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20 mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm,箍筋边长±5mm，箍筋边长±5mm。
5。5 钢筋的连接接头
1焊工必须经考试合格后持证上岗。钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊，确定工艺参数,试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同。施工时,操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊机参数、接头质量随机抽样，确保焊接过程监控到位，焊接接头检测由监理工程师见证抽样送检。
2钢筋电弧焊所用焊条牌号应符合设计要求，其性能应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117—1995）或《低合金钢焊条》（GB/T5118—1995）的规定。
3主筋焊接接头的设置要避开弯曲处，距弯曲点的距离不得小于10d,同一根钢筋尽量少设接头。
4机械连接采用滚轧直螺纹连接,标准套筒长度为66mm,钢筋连接接头套筒外露应有不小于1个丝口但不超过2个丝口。接头连接时，钢筋端头应密贴,钢筋头应打磨平整。
5进场的连接套筒应有出厂合格证及原材料合格证，套筒规格应与钢筋规格对应，套筒表面应刻有标识。套筒进场后应按试验规程对套筒连接进行取样进行拉拔试验。
5.6 钢筋笼加工成型
1加工钢筋笼胎具：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由底梁、底梁端部大样板、加强筋位置弧板三部分构成。底梁采用两根槽钢，槽钢间距50cm左右，之间用钢筋或角钢焊接；底梁一端垂直焊接一块110cm×110 cm的钢板，厚不小于0。5mm;在大样板上用油漆绘出加强筋外轮廓及每根主筋的位置；在底梁上按每节钢筋骨架加强箍筋数量和位置设立弧形板胎具，弧形板采用10 mm钢板,弧形板胎具按加强筋外缘弧长的三分之一长设置,弧形胎具上对应大样板主筋位置设置凹槽，校正无误后与底梁焊接。将加强箍筋就位于每道弧板胎具的同侧，按弧形胎膜的凹槽摆焊主筋和箍筋，弧形胎膜上的主筋全部焊完后，滚动钢筋骨架至下一段三分之一弧，如此往复,直至全部焊完.滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上,套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管.第一个骨架加工时,每焊完三分之一弧至下一段弧时,要与大样板上的主筋位置核对，焊完后，核对无误，可成批加工。具备条件后可使用钢筋笼成型专用设备进行加工。
2钢筋笼加工场地分节制作，根据具体吊装能力确定每节长度，加工必须按照钢筋配料单或技术交底进行，严禁随意、私自更改制作方式。下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类摆放。钢筋笼制作在专用胎具上或台架上进行，钢筋的间距必须至少采用两个间距定位架来进行定位,禁止工人手扶固定间距,保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计要求规范误差要求。
3螺旋箍筋的安装
螺旋箍筋设置在主筋外侧,螺旋箍筋缠绕要紧密。防止离鼓，采用梅花形点焊与主筋连接成型。螺旋箍筋采用标准卡具进行安装和检查.
4加强筋设于主筋内侧，第一道加强筋设在系梁或承台底面处，最下一道设于钢筋底面以上10 cm,中间部分自上而下每2m一道，零数可在最下二段平均分配，但不得大于2。5m。加强筋与主筋的连接采用电弧焊，必须焊牢，要求严格控制电流大小，不得烧伤主筋和加强筋。
5.7 钢筋笼出场报检
成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于场地处存放.
5.8 钢筋笼运输与现场堆放
钢筋笼在搬运和吊装时，需做好保护措施避免钢筋笼变形。吊装采用吊车,吊点设两个,在吊装过程中要轻吊轻放。运输采用平板车运输至工点，用吊机将钢筋笼吊入孔中。钢筋笼吊装入孔要将钢筋骨架中心与桩孔对中后插入孔内，下放过程中要保持钢筋笼垂直。
5.9 钢筋笼下沉与连接
1沉放时要采用逐段吊装逐段沉放的方法，已插入的钢筋笼,利用钢管或型钢通过其架立筋将该段承托临时固定.上段钢筋笼由吊车临时吊住呈悬吊状态，上下段找到在钢筋加工场对接记号后，采用扳手将套筒连接到位，套筒连接时必须保证主筋对齐密贴。
2两节钢筋笼连接时,50﹪的钢筋接头需错开，错开长度为35d，但不得小于50cm。连接时，上下两节的钢筋笼主筋轴心必须对齐。连接完成后，按要求补焊箍筋使其形成整体。上下节对接完成后，拔掉承托用的钢管或型钢，继续沉放钢筋笼，为避免钢筋笼撞孔壁，要缓慢沉放,并将吊索置于钢筋笼轴线上，不使其摇晃.
在钢筋笼上端均匀设置吊点，其吊点要有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不变形。
4钢筋笼入孔要根据控制平台标高位置，准确计算并确定定位位置，确保钢筋笼位置标高准确。固定钢筋笼的横担要有足够的强度及刚度，横担支点要平,卡环要牢。杜绝钢筋吊环高程偏差、横担支点不平及卡环不牢造成钢筋笼整体倾斜及上浮的现象。钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于5cm就位后要牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。
6．劳动力组织
1劳动力组织方式:采用工班制模式。
2施工人员应结合施工方案。机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
7．材料要求
1钢筋进场时，应附有质量出场证明书或出场检验报告单,应进行外观检查，并将外观检查不合格的钢筋及时剔除.
2核对每捆或每盘钢筋上的标志是否与出场质量证明书的型号、批号相同，规格及型号是否符合设计要求。
8．设备机具配置
主要施工机具设备有对焊机及配套的对焊平台、电焊机、调直机、除锈机或钢丝刷、钢筋切割机、钢筋弯曲机、电焊手套、绝缘鞋、防护深色眼镜，其数量配备根据加工厂大小确定。
9．质量控制及检验
9.1 质量控制
1钢筋原材料质量:钢筋进场后必须按照规定的频次检验合格后方可使用，不合格材料禁止使用。
2钢筋接头质量：钢筋焊接质量频次检验合格，钢筋焊接接头符合规范及设计的规定，钢筋机械连接质量频次检验合格。
3钢筋笼主筋间距：严格控制主筋间距，间距偏差控制在±0.5d以内。
4钢筋笼保护层厚度：按照施工图的要求均匀安装保护层耳筋，确保桩体保护层符合设计要求。
5钢筋笼标高和平面定位:钢筋笼安装定位时，根据护筒标高准确计算吊筋长度,并根据护筒埋设时的偏差合理调整钢筋笼的位置。
6钢筋存放现场时，采用等高度方木垫高或砌筑30cm高砼枕梁，确保钢筋顺直不变形。遇有灰尘污染或雨水时必须覆盖。
7钢筋笼吊装及运输过程中要轻拿轻放，防止钢筋笼变形。
8钢筋笼运输过程中,防止保护层钢筋掉落。
9.2 质量检验
9。2.1 主控项目
1原材料
钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合国家现行标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013)、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1449）和《低碳钢热轧圆盘条》(GB/T701）等的规定和设计检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋,每60t为一批,不足60t也按一批计。施工单位每批抽检一次;监理单位见证取样检测或平行检验抽检次数为施工单位抽检次数的20﹪或10﹪，但至少一次。
检验方法：施工单位全部检查质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验；监理单位全部检查质量证明文件、试验报告并随机抽样进行见证取样检测或平行检验。
2 钢筋加工
钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定:
受拉热轧光圆钢筋的末端应做180°弯钩,其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍,钩端应留有不小于钢筋直径的3倍的直线段（图9.2.1-1）
受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图9。2。1-2）。
弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋）或12倍(带肋钢筋）（图9。2.1—3）
用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端应做成不小于90°的弯钩,有抗震等特殊要求的结构应做135°或180°的弯钩（图9.2。1-4)；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍。有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。

图9.1。2-1 180°弯钩 图9。1.2—2 直角形弯钩

图9。1。2-3 弯起钢筋 图9。1.2-4 箍筋末端弯钩
检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10％,且各不少于3件；监理单位平行检验数量为施工单位抽检数量的10%，且各不少于一件.
检验方法:尺量。
3 钢筋连接
1）纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求.
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：观察。
2）钢筋接头的技术要求和外观质量应符合相关检验标准的规定。钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18）的规定和设计要求。承受静力荷载为主的直径为28～32mm带肋钢筋采用冷挤压套筒连接接头时，应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》(JGJ108）的规定和设计要求。
检验数量：钢筋接头的外观质量,施工单位、监理单位全部检查。焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计.冷挤压套筒连接接头的力学性能检验以同等级、同规格和同接头形式的没200个接头为一批，不足200个也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测次数为施工单位抽检次数的20﹪，但至少一次。
检验方法:钢筋接头外观检查，施工单位、监理单位观察和尺量。焊接接头和冷挤压套筒连接接头力学性能检验,施工单位做拉伸试验,闪光对焊接头增做冷弯试验；监理单位检查力学性能试验报告并进行见证取样检测.
4 钢筋安装
1）安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
检验数量:施工单位、监理单位全部检查。
检验方法:观察和尺量.
2）钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：观察和尺量。
9。2。2 一般项目
1 原材料
钢筋应平直、无损伤、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈.
检验数量：施工单位全部检查。
检验方法：观察.
2 钢筋加工
钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表9.2。2—1的规定。
表9.2。2—1 钢筋加工允许偏差和检验方法
序号

名称
允许偏差（mm）
检验方法
L≤5000
L＞5000
1
受力钢筋全长
±10
±20

尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
注：L为钢筋长度（mm）.
检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10﹪,且各件不少于3件。
3 钢筋连接
钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计为提出要求时，应符合下列规定：
焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50﹪，轴心受拉构件不得大于25﹪；
绑扎接头在构件受拉区不得大于25﹪，在受压区不得大于50﹪；
钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点扥距离不得小于钢筋直径的10倍；
同一根钢筋上少设接头。“同一截面”内,同一根钢筋上不得超过一个接头.
注:两焊接接头在钢筋直径的35倍范围内且不小于500mm以内视为“同一截面”。
检验数量：施工单位全部检查。
检验方法:观察和尺量.
钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合表9.2。2—2的规定.
表9.2。2—2 钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序 号
项 目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d

尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1﹪
吊线尺量检查
检验数量：施工单位全部检查。 注：d为钢筋直径（mm）
10．安全及环保要求
10。1 安全要求
1基本作业及技术措施
施工现场的布置符合防火、防雷击、防洪、防触电等安全规定,施工现场的生产、库房、材料堆放场、修理间、停车等要按业主批准的总平面布置图进行同一布置。
现场道路平整、坚实、畅通，危险地点要悬挂安全警示标志，施工现场设置大幅安全宣传标语。
施工中的特种作业人员，必须通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上岗作业,其他人员也要求进行安全技术培训和考核。
所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，并按规定佩戴个人劳动保护用具.
加工机具设备必须定期检查保养，及时维修。
钢筋笼运输过程，在运输车辆上悬挂好交通警示,专人看守路口，做好交通疏导。
钢筋笼吊装前要对吊点、吊绳进行复核检算，必须满足吊装安全要求;钢筋笼吊装中，由专职安全员维持好现场吊装作业环境秩序，吊装作业半径下严禁站人，并会同现场技术员检查吊点，必须待钢筋笼到位后，才准靠近；遇大风、雷雨等异常天气，应停止吊装；各吊点、加接部件要牢固无损，并经常检查，发现问题及时修理，以确保安全.
2用电安全保护措施
施工现场临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》(GJJ46—2005）规定执行；配电系统分级配电，配电箱，开关箱外观完整、牢固、防雨、防尘。外涂安全色并统一编号.其安装形式符合有关规定,箱内电气可靠、完好、造型、定值符合规定，并标明用途；电气设备及金属外壳或构架均按规定设置可靠的接零及接地保护；用电设备的安装、保管和维修由专人负责，非专职电气值班人员，不得操作电气设备.
3消防措施
制定消费安全制度、消费安全操作规程；实行防护安全责任制,确定岗位消防安全责任人；对职工进行消防宣传教育；组织防火检查，及时消除火灾隐患；按照国家有关规定配置消防设施和器材、设置消防安全标志，并定期组织检查、维修，确保消防设施和器材完好、有效.
氧气瓶、乙块瓶工作间距不小于5m，两瓶同明火作业距离不小于10cm。禁止在工程内使用液化石油气“钢瓶"、乙炔发生器作业。
定期进行以防火、防盗、防爆为中心的安全检查，堵塞漏洞,发现隐患及时进行整改。
10.2 环保要求
1施工现场垃圾分类堆放并覆盖,随时清运.
2钢筋 加工厂机械设备噪音应采取封闭措施,施工时应控制噪声，并按照规定时间施工。
3施工易扬尘的地点应采取封闭、覆盖和降尘措施。
4施工及运输车辆经过道路应洒水降尘.

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