磨工高级技师简答题.docx

1、 高精度磨削对万能外圆磨床有哪些要求?
答：高精度磨削所使用的磨床必须满足下列要求：(1)高的磨床几何精度。主要是主轴的回转精度、磨床直线运动精度、部件之间的位置定位精度等精度要求。(2)横向进给机构的传动精度。能够保证微量进给的精确性。以满足低粗糙度值磨削砂轮与工件问磨削压力。(3)工作台低速运动的稳定性。低粗糙度磨削工艺中，要求工作台在lOmm／min低速运动修整砂轮微刃时无爬行现象。(4)磨床液压系统的稳定性。要求液压泵的脉动小；工作台换向平稳；液压系统各部件的振动小。(5)磨床具有高的静刚度和动刚度，防止磨床部件振动和受力变形。
2、简述如何设计达到高精度外圆磨床工作台低速运动的稳定性要求。
答：为了达到工作台低速运动的稳定性，磨床设计对机床液压系统、导轨的结构、导轨接触面精度和导轨的润滑条件都有严格的要求。液压系统和机床导轨的结构都要专门设计。
3、简述磨床静刚度、动刚度对加工的影响。
答：静刚度是指磨床部件低抗受力变形的能力。如尾座的静刚度较低时，加工表面会产生磨削螺旋痕迹。动刚度是指部件抵抗振动的能力。在激振力作用下，磨床振动会使工件加工表面产生直波形振动痕迹误差。
4、说明静压轴承的结构及工作原理。
答：静压轴承由供油系统、薄膜节流器和轴承三部分组成。静压轴承有四个对称分布的压力油腔组成，每个油腔四周有宽度适当的封油节流边，其与轴颈的间隙为0．04～0．08mm；在相邻油腔间有回油槽。油腔压力Pr=Ps-△P(式中Ps——液压泵输入压力；
——节流器压力降)，油腔中的油又经间隙处流回油池，则间隙处的压力降△Pn=Pr。如果四个节流器阻力相同，则四个油腔压力亦相等，主轴被浮在轴承中央。当主轴受到向下方向的载荷时，下油腔的回油间隙减小，使薄膜节流器下端的流量下降，压力损失减小，节流器的薄膜上凸，反馈，从而使轴承下油腔的压力大于上油腔的压力，并使主轴上浮至中心平衡位置，使主轴与轴承问保持一定的油障。
5、说明动静压轴承的工作原理及特点。
答：动静压轴承综合了静压轴承和阶梯动压轴承的工作原理。它既有低速能建立静压油膜、起动力矩小、轴承磨损少、运动精度高等静压轴承的特点，又有油膜刚度随主轴转速增高而增大的动压轴承的优点。轴承具有四个对称分布的静压油腔；油腔台阶深度为0．02～O 04mm，四周为节流边，它与主轴颈的间隙为0.02～O.04mm轴承不带节流器。压力油经中部环形槽输入以形成静压；并由于主轴有一定相对速度以及油膜的收敛(阶台形使油形成油楔)从而形成动压油膜。
6、简述超精密磨削的工作原理。
答：①砂轮的微刃性。经过精油修整的砂轮圆周表面具有无数极细微的微刃，砂轮微刃具有一定的刻划、切削作用。砂轮表面的微刃性是超精密磨削的最基本条件，微刃的齿距约6um左右；②微刃的等高性。即使微刃尖点都处于砂轮表面同一圆周面上进行磨削；③超精密磨削经过较长时间的光磨，砂轮和工件之间保持着一定的磨削压力，在微刃的强烈摩擦抛光作用下，把工件表面辗平，达到极低的表面粗糙度；④较小的磨削应力。
7、超精密磨削时，如何选择砂轮圆周速度?
答：超精密磨削取用较普通磨削低的砂轮圆周速度，Vs=19m／s。较低的砂轮圆周速度可防止超精密磨削工件表面烧伤和工艺系统的振动，以达到微刃的强烈摩擦抛光作用下的低应力磨削效果。
8、超精密磨削时，如何选择工件圆周速度?
答:超精密磨削时，工件圆周速度对工件表面粗糙度无显著影响。但当工件圆周速度过低时，易烧伤工件表面和产生螺旋痕迹；过高时则易产生振动，工件表面产生振动波纹痕迹。工件圆周速度为Vw=10～15m／min。
9、超精密磨削时，如何选择和控制背吃刀量?
答：超精密磨削的背吃刀量与普通磨削不同：①超精密磨削的背吃刀量极小，a<O．00lmm；②超精密磨削的背吃刀量是理论背吃刀量，即是砂轮与工件间维持一定的磨削压力，经过微刃刻划切削和较长时间的微刃的强烈摩擦抛光作用，达到加工的实际背吃刀量。磨削时使用磨削指示仪控制砂轮与丁件问的磨削压力。
10、超精密磨削时，如何防止工件表面产生划痕?
答：工件表面划痕有两种：一种是精密磨削不当所残留的表面痕迹；另一种是超精密磨削时，切削液中的磨粒碎片划伤加工表面。因此，对精密磨削的工艺要求是表面粗糙度值达到Ra0.1um；同时注意净化切削液，防止磨削时切削液中的磨粒划伤工件表面。
残留划痕点很少，也应更换切削液。
11、超精密磨削时，工件表面产生直波形误差的原因是什么?
答：在高精度磨床上磨削外圆，产生直波形误差的原因分析如下：1)砂轮平衡不好，使砂轮对工件的振幅增大。因此要重新平衡砂轮，以消除直波形误差。2)砂轮架电动机振动。3)砂轮法兰盘锥孔与砂轮主轴配合不良，磨削时引起砂轮跳动。4)工件中心孔与顶尖接触不良。5)工件顶得过紧或过松，引起工件振动。
12、如何磨削高精度主轴，使外圆的圆度公差达到O.0003mm?
答：划分加工阶段，以粗磨、半精磨、精磨、精密磨、超精密磨逐步提高加工的精度，最终使圆度达到0．0003mm公差。工艺措施主要是提高工艺基准精度和采用中心孔堵头及使用钢球顶尖定位，将定位误差减小至最小值。使用精密钢球可消除工件两端中心孔的同轴度误差对加工精度的影响，即补偿两中心孔的位置误差，使磨削时钢球与中心孔的接触为一真圆。操作时注意中心孔闷头的安装、中心孔的顶紧力及润滑。
13、怎样调整高精度万能外圆磨床头架主轴轴承的间隙?
答：调整间隙时，扳动刻度盘使螺套、十字垫圈轴向移动。刻度盘每格调整量为0．001mm。刻度盘按顺时针方向旋转能使主轴轴承间隙减小；反之则间隙增大。调整螺母，借助弹簧可控制主轴的轴向窜动量。
14、简述弦线传动的V形夹具的结构及其特点。
答：V形夹具是成组夹具，可装夹一组相似的零件族。两V形块的距离可按工件长度调整；改变垫片尺寸，可满足不同直径外圆的中心定位。本夹具采用弦线传动装置，其由拨盘、传动盘及球面支承、平头顶尖组成。在拨盘、传动盘上钻有32个 3mm孔，由一尼龙绳连接。拨盘转动时，传动力由弦线传至传动盘，且由球面支承轴向定位，消除了传动惯力对加工的影响，定位精度高。
15、简单理论分析圆锥磨削表面的双曲线误差。
答：圆锥磨削的双曲线误差是很常见的。是由于工件中心与砂轮中心的等距度误差所致。根据圆锥体形成的原理可知，圆锥素线与轴线成“a／2角，且汇交于一顶点。当砂轮中心与工件中心不等距时，砂轮的磨削轨迹线为异面直线，形成双曲线形圆锥表面。外圆锥被磨成中凹双曲线形；内圆锥则被磨成中凸双曲线形，由于内圆磨削弧长，误差较大。
16、如何磨削环形量规，使量规内圆的圆度公差达到0．001mm?
答：采用弦线传动的V形夹具进行磨削，使回转精度不依赖于机床主轴，结构是以V形夹具和传动轴构成的回转运动部件，其传动轴的径向圆跳动误差在0．001mm内，具有高的回转精度。将工件用压板装夹在花盘上进行磨削，达到圆度公差0．001mm。弦线传动装置由拨盘、传动盘及球面支承、平头顶尖组成。拨盘和传动盘由弦线连接，消除了传动惯力对加工精度的影响。磨削时注意减小磨削热，并注意充分冷却，防止工件热变形。采取上述工艺措施，即可获得高的加工精度。
17、说明光切显微镜的工作原理。
答：原理是利用一束光带以倾斜45。角的方向照射在被测表 面上，形成工件微观的轮廓图形，其相当于一个光平面与工件表面相截所形成一狭亮光带像。微观轮廓的波峰、波谷再反射，经物镜成像在分划板上，即可测出微观轮廓的表面粗糙度。
18、说明干涉显微镜的工作原理。
答：干涉显微镜是利用光波干涉原理测量表面粗糙度。光学系统利用分光板将光分成两路，并再将两束光汇交于目镜。由于两束光有光程差，故汇交时会发生干涉，在目镜中可见弯曲的干涉条纹。由干涉条纹的弯曲度、相邻干涉条纹间距和光波的波长即可求得微观表面轮廓波形高度。
19、说明电动轮廓仪的工作原理。
答：电动轮廓仪采用针描感触法测量表面粗糙度。当触针与传感器匀速移动时，被测表面的峰谷使触针运动，使差动电感线圈的电感量发生变化。此电感变化信号通过放大和相敏整流后，由指针显示被测表面的粗糙度Ra值。
20、磨削时影响工件表面粗糙度的因素有哪些?
答：影响表面粗糙度有下列因素：①磨床性能。磨床砂轮主轴的旋转精度以及工作台运动的平稳性剥工件表面粗糙度有较大影响；②磨削用量。磨削用量直接影响磨屑厚度，当磨屑厚度增大时，使工件表面粗糙。提高砂轮圆周速度，减小工件圆周速度，减小进给量和减小背吃刀量都可改善表面粗糙度；③砂轮粒度及其修整。砂轮的粒度愈细，砂轮工作表面微刃修得愈精细，则磨削的表面粗糙度值愈低；④工件材料的力学性能。塑性较好的工件表面，在磨削时会发生较大的塑性变形，隆起凸峰，从而使表面粗糙；⑤切削液的影响。切削液良好的润滑清洗作用，有利于减小表面粗糙度值；
⑥综合影响。磨削时所产生的表面螺纹痕迹、波纹度和划痕等也影响表面粗糙度。
21、外圆磨削工件产生圆度误差的原因是什么?
答：产生圆度误差的原因是：①中心孔的形状误差和位置误差。中心孔的圆度误差、两中心孔的同轴度误差、60 圆锥误差、中心孔太浅等都会影响丁件的圆度。中心孔误差属于基准误差；②中心孔的磨损或中心孔内有污物；③顶尖的误差、磨损或顶尖使用不当，工件顶得过松或过紧等；③磨削热的影响。磨削时工件圆周局部热变形外凸，使外圆被磨成凹圆；⑤误差复映；⑥工件不平衡，离心力的作用使工件位置偏移；⑦砂轮主轴轴承间隙过大；⑧用卡盘装夹磨外圆时，头架主轴回转精度的影响。
22、工作台液压传动换向时产生冲击的原因是什么?
答：工作台换向时产生冲击的原因：①操纵箱换向控制油路中单向阀失灵，即单向阀中钢球被杂质搁起接触不良，钢球被弹簧顶偏或钢球与阀座密合不好；②换向阀控制油路的针形节流阀失灵；③换向阀两个端盖处纸垫冲破，端盖不密封。
23、如何评定砂轮的磨削性能?
答：砂轮的磨削性能用磨削比评定，磨削比G=磨除金属体积／砂轮消耗体积。磨削比愈大，砂轮的相对消耗就愈小，说明砂轮磨削性能好。如用超硬磨料磨具磨削特别硬的材料或硬而韧的钢材时，比普通磨料砂轮具有较大的磨削比。
24、薄片零件磨削有何特点?如何磨削薄片零件，以减小工件的变形?
答：薄片零件的刚度低，在磨削时易产生翘曲变形。磨削时要合理选择砂轮、磨削用量，合理装夹工件，并充分冷却，以减小工件的受力变形和热变形。可采用下列方法减小工件变形：①采用硬度较软的砂轮，并使砂轮保持锋利；②减小背吃刀量；③使用充足的切削液以改善冷却条件；④减小磨前工件基准的平面度误差；⑤橡胶垫片磨削法；⑥涂白蜡法；⑦垫纸法；⑧低熔点材料粘结法；⑨减小电磁吸盘的吸力；⑩用角铁式夹具装夹工件，改变夹紧力的方向，减小工件夹紧变形。
25、薄壁套零件磨削有何特点?如何磨削薄壁套零件，以减小工件的变形?
答：薄壁套的刚度低，在磨削力、夹紧力、磨削热的作用下会产生较大的变形。磨削时要合理选择砂轮、磨削用量，并充分冷却，以减小工件的变形。可采用下列方法减小工件变形：①用弹性箍套套在工件上，使卡盘的夹紧力均匀作用在工件圆周上，减小变形；②采用轴向央紧的内圆专用夹具装夹工件；③减小径向夹紧力；④采用内冷却心轴，以冷却工件内壁，减小热变形；⑤采用端面夹紧的外圆心轴；⑥电磁无心夹具；⑦用花盘装夹工件。
26、简述不同生产类型花键轴的磨削方法和特点。
答：单件生产可在工具磨床上磨削，采用万能分度头分度，分别用成形砂轮、碟形砂轮磨削花键的小径和键侧。加工精度较低。成批大最生产则使用花键轴磨床磨削。花键轴磨床具有头架自动分度机构和砂轮修整器，以满足花键轴的加工要求。加工精度和生产率较商。
27、简述偏心零件的磨削法。
答：不同的偏心零件可分别采用下列磨削方法：①用两顶尖装夹磨削偏心轴；②用专用夹具装夹磨削偏心零件；③用偏心卡盘装夹磨偏心零件；④用花盘装夹磨偏心零件；⑤用四爪单动卡盘装夹磨偏心零件；⑥用曲轴磨床磨曲轴。
28、外圆磨削工件表面产生螺旋痕迹的原因是什么?
答：工件表面产生螺旋痕迹的原因是：①砂轮硬度高，修整得过细，而背吃刀量过大；②纵向进给量太大；③砂轮磨损，素线不直；④砂轮用金刚钻修得太好；⑤切削液太少或质量分数太低；⑥工作台导轨润滑油浮力过大使工作台漂起，在运行中产生摆动；⑦工作台运行时有爬行现象；⑧砂轮主轴有轴向窜动；⑨尾座刚度低。
29、简述成形砂轮磨削法的特点，并举三个例子说明其实际应用。
答：成形砂轮磨削法的特点是使用砂轮修整器或修整装置将砂轮厕周工作面修整成符合一定轮廓形状的表面，采用切人磨削法．可获得较高的劳动生产率和加工精度。通常在成批生产中应用。如在平面磨床上磨削圆弧导轨面，砂轮用圆弧修整器修整；如螺纹磨床的砂轮角度修整器；再如曲轴磨床的磨曲柄颈的砂轮圆度金刚石滚轮修整器。
30、成形砂轮磨削法所采用的砂轮修整方式有哪几种?各有何特点?
答：成形砂轮修整形式有下列几种：①滚压修整。是利用滚轮对砂轮表面作相对滚动挤压，使砂轮表面成形；②金刚石滚轮修整。金刚石滚轮由电动机传动，用磨削法修整成形砂轮。修整精度和效率高，使用寿命长。也有用金刚石模板修整成形砂轮；③仿形修整。修整器具有靠模样板和滑板，使金刚石按靠模样板形面仿形修整砂轮。修整砂轮花费时间较长，修整精度较高；④采用通用圆弧、角度砂轮修整器修整成形砂轮。
31、数控、仿形磨削成形面有哪几种形式?各有何特点?
答：成形磨削控制砂轮运动轨迹有以下的方法：①数控磨削。是以程序控制砂轮的运动轨迹，加工精度高，特点是高的柔性化；②靠模仿形磨削。是利用靠模装置和夹具磨削成形面；③样板放大尺仿形磨削。这类磨床的磨头用样板放大尺按比例作仿形磨削。适用于磨削小尺寸复杂形面；④磨头按光屏轮廓像跟踪仿形磨削。如光学曲线磨床，操作要求较高；⑤工件按形面轨迹要求，作相应运动磨削成形面。如使用坐标磨床或万能正弦夹具磨削模具成形面。加工精度较高。
32、试述现代磨削加工工艺的发展趋势。
答：磨削加工发展趋势主要表现在以下几方面：①提高磨床的加工精度。高精度的磨床能作超精密磨削和镜面磨削，加工的圆度逐步达到0．1um。CNC数控磨床进给分辨率达到O．0001mm。加工精度达到ITO；②提高磨削效率。高速磨削、强力磨削、宽砂轮磨削、多片砂轮磨削等高效率磨削方式不断投入生产，特别是磨削加工的高速化，大大提高劳动生产率；③提高磨削自动化程度。各种自动化装置在磨床上应用，主要是磨床砂轮自动平衡装置、砂轮快速更换装置、磨削指示仪、砂轮自动探头、自动测量装置和恒速磨削系统等。CNC数控磨床的广泛应用，特别是适应性磨削的应用，如几何量适应性控制，恒压力磨削的先进技术以及磨削效能的适应性控制，使磨削加工能获得最佳的磨削效果。
33、影响磨削加工精度的因素有哪些?
答：影响磨削精度的因素是：①原理误差；②定位误差；③砂轮的误差；④磨床误差；⑤工艺系统热变形误差；⑥工艺系统受力变形误差；⑦工件内应力引起的变形；⑧测量误差。
34、细长轴磨削有何特点?如何磨削细长轴，以减小工件的变形?
答：细长轴的刚度较低，在磨削力的作用下，工件会产生弯曲变形和振动，使工件产生形状误差(如腰鼓形)、多角形振痕和径向圆跳动等缺陷。减小工件变形的方法是：①消除工件残余应力。工件在磨削前，应增加校直和消除应力的热处理工序，避免磨削时由于内应力而使工件弯曲；②合理选择砂轮；③合理修整砂轮；④减小尾座顶尖的顶紧力；⑤减小背吃刀量；⑥使中心孔有良好接触；⑦选择使用中心架；⑧充分冷却润滑；⑨减小砂轮宽度；⑩工件磨削完毕后应吊直存放。
35、什么叫加工误差的因果分析法?
答：加工误差的因果分析法是先列出产生加工误差的诸原因，包括机床、工艺装备、作业环境、测量、操作等因素，然后按实际工艺条件以及零件加工特点判别产生加工误差的影响因素，并作工艺改进加以验证。
36、什么叫高速磨削?高速磨削有何特点?
答：砂轮圆周速度Vs≥45m／s的磨削称为高速磨削。高速磨削的特点是：①提高劳动生产率30％～100％；②增加砂轮寿命约四倍；③提高加工精度和减小表面粗糙度值；④须增大机床电动机功率，并对磨床刚度、砂轮强度、冷却装置及安全防护方
面有特殊要求。 I
37、什么叫恒压力磨削?恒压力磨削有何特点?
答：恒压力磨削又称控制力磨削，即磨削时砂轮以一定的背向力压向工件，自动完成粗磨、精磨及无火花磨削循环。恒压力磨削的特点是：①能可靠地达到规定的加工精度和表面质量；②自动完成磨削循环，提高磨削效率；③防止砂轮超负荷工作，操作安全；④机床结构紧凑；⑤可按最佳磨削参数，控制砂轮对工件的磨削压力，进行适应性磨削；⑥须采用静压或滚柱导轨，以保证稳定的磨削压力。
38、什么叫深切缓进磨削?深切缓进磨削有何特点?
答:深切缓进磨削是一种强力磨削，即采用大的背吃刀量(10mm左右)和低的进给速度(30～150mm／min)进行成形磨削的方法。深切缓进磨削的特点是：①有极高的磨削效率；②适合磨削难加工材料，降低成形零件加工的生产成本；③砂轮有较高寿命，砂轮工作形面保持性好，适合成形磨削；④较高的加工精度和表面质量，工件表面不易产生磨削裂纹；⑤可实现成形磨削的自动化控制；⑥深切缓进磨削使用专用机床。对机床结构及砂轮都有特殊要求。
39、高速磨削对机床有何要求?
答：高速磨削对机床有下列要求：①砂轮主轴电动机功率相应增大75％～100%；②提高主轴轴承刚度，油膜轴承间隙增大至0 .03～O．05mm；③主轴轴承采用黏度较小的主轴油；④提供足够压力、流量的切削液；⑤有严格的安全防护装置及必要的吸雾装置；⑥机床具有高的刚度及良好的抗振性。
40、深切缓进磨削对机床有何要求?
答：深切缓进磨削对机床有以下要求：①机床具有高的刚度和功率；②主轴可无级调速；③工作台低速进给平稳，且有快速返程装置；④能提供足够压力、流量的切削液，并有排屑和切削液过滤器；⑤具有金刚石滚轮砂轮修整器。
4l、砂带磨削有何特点?
答；砂带磨削的特点：①砂带和加工表面间的接触面较大，散热性好，产生热量低，不易烧伤工件表面，能保持工件表层的微观硬度；②磨削效率较普通磨削提高5～20倍；③砂带的磨削速度固定不变；④砂带具有相当的柔性，可磨光复杂形面，但不能提高工件的位置精度要求；⑤磨削热、磨削力较小；⑥机床有较高的抗振性；⑦机床结构简单，操作调整方便，更换接触辊即可改变砂带的磨削特性。机床功率利用率高达96％。
42、简述超硬磨料磨具的特点。
答：1)超硬磨料磨具是先进的新型磨料，用于加工难磨特殊材料如高硬度的硬质台金及各种硬、粘、韧性的钢材。超硬磨料磨具的结构与普通磨具不同。 2)超硬磨料(人造金刚石、立方氮化硼)的硬度、强度、热导率等物理性能优于普通磨料。磨削力、磨削热较小，劳动生产率高。3)超硬磨料磨具的使用寿命长。磨耗小，磨削性能好，磨削比大。4)用于磨削特殊难磨材料零件，可提高加工精度，特别是满足加工的形状精度和表面质量要求。5)加工特殊材料具有良好的经济性，降低工序工艺成本。
43、简述高速磨削的原理。
答；高速磨削的原理是按磨屑厚度理论公式可知，提高砂轮圆周速度Vs可以减小磨屑厚度a。这是由于砂轮圆周速度提高后，砂轮表面在单位时问内参加磨削的磨粒数增多，每颗磨粒的磨屑厚度减小，从而减小磨削力，有利于减低表面粗糙度，延长砂轮寿命；
同时可增大背吃刀量，获得高劳动生产率。
44、简述恒压力磨削的原理。
答：恒压力磨削的原理是控制力磨削。使用液压装置使砂轮架推进与工件接触，控制磨削压力466～574N之间；并自动完成粗磨、精磨、元火花磨削循环。砂轮架横向位置由定位挡块控制。
45、简述深切缓进磨削的原理。
答：深切缓进磨削的原理是按平面磨削磨屑厚度理论公式可知，缓进给时工件的纵向速度Vw=30～150mm／min，极小；背吃刀量ap=lOmm左右，极大。故深切缓进磨削的磨屑厚度减小。
46、简述数控磨削的特点。
答；1)高柔性化。数控磨床是高柔性的自动化机床，能适应各种工艺可变因素，具有灵活、通用、万能的特点。2)高加工精度。数控装置的脉冲当量、即每一个脉冲使滑板进给移动量为0．001mm，高精度磨削的数控系统可达到0．0001mm。一批加工零件的尺寸同一性特别好，大大提高了产品的质量。3)成形磨削。数控磨削特别适合成形磨削。数控各轴的受控轨迹运动，其若干运动过程可以由一个调节器同时监控的多轴运动，形成曲线磨削轨迹，可磨削复杂成形面。4)高效率。具有高的劳动生产率，并可缩短生产周期。5)数字化。工件所需的一切控制信息均是以数字形式表达。6)数控磨削的多样性、广泛性。
47、简述适应性磨削的特点。
答磨床的适应性控制足由传感器测量机床的某些参数，如主轴电动机功率、磨削力、磨削温度、砂轮磨损、工件尺寸等参数，然后送入性能测量装置，以极限参数的形式再送人装置与最佳值进行比较，反馈，通过控制装置调整输入变量，使磨床在最佳状态下工作，获得高加工精度和磨削效率。
48、简述超硬磨料人造金刚石的性能、特点及应用。
答：人造金刚石是在高温高压条件下，借助合金触媒的作用，由石墨转化成的碳的同素异晶体。为立方晶格，硬度达10000HV，是最硬的材料。各种人造金刚石有不同的特点，晶体呈针状或等积形，晶面粗糙，切削刃锋利，磨削力及磨削热小，热导率大。用于磨削硬质合金、玻璃、陶瓷、石材、宝石、地砖和铁族材料。金刚石的热稳定性差，磨削温度在600～700℃以上时，其碳原子易扩散到铁族金属内，造成化学磨损。
49、简述超硬磨料立方氮化硼的性能、特点及应用。
答：立方氮化硼是用六方氮化硼为原料，以适当触媒剂在超高压超高温条件下合成。为立方晶格，硬度仅次于金刚石．为8000～9000HV。耐热温度为1400～1500℃，对铁族金属有化学惰性，适合加工硬而韧的钢材，如不锈钢、高速钢、钛合金、模具钢、高温合金等。
50、简述导轨磨削的特点。
答；导轨磨削有以下特点：1)导轨磨削是复杂零件磨削，精度要求高，有较高的导轨截面形状精度要求和导轨直线度公差要求，高精度导轨需作低表面粗糙度磨削。2)导轨磨削是组合件加工，导轨副的配磨要保证相配导轨在任一横截面内的形状吻合，有一定的接触面。3)导轨磨削变形大。由于工件低刚度的影响，工件会在重力，夹紧力作用下变形，也常产生热变形，影响加工精度。
51、简述螺纹磨削的特点。
答：螺纹磨削有以下特点：1)加工的范围广泛。包括各种传动螺纹、切削刀具和螺纹滚压工具、量规及量仪、紧固螺纹、专门用途螺纹等五大类。如丝杠、滚珠丝杠、蜗杆、丝锥、滚刀、螺纹量规、千分丝杠、高强度螺栓等。2)螺纹磨削属于成形磨削。专门使用螺纹磨床以其螺距传动链的传动精度满足螺纹精度要求。3)螺纹磨削可以获得较高的加工精度和低的表面粗糙度值。
52、什么是螺纹螺距的局部性误差?有何特点?
答：螺距局部性误差是由于材料局部缺陷和其它一些偶然因素所致。它只是出现在螺纹表面局部，没有任何规律。如机床丝杠局部磨损，工作台导轨磨损，工作台对刀机构中滑座导轨的间隙过大等都会造成局部误差。
53、什么是螺纹螺距的周期性误差?有何特点?
答:螺距周期性误差主要由于机床螺距传动链中各元件如丝杠、主轴、齿轮等的周期性误差所致。周期性误差按一定规律变化。
54、什么是螺纹螺距的渐进性误差?有何特点?
答：产生螺距渐进性误差的原因有两个：其一是机床丝杠的 渐进性误差；其二是磨削热的影响。渐进性误差呈直线状。工件的热变形以及机床丝杠的热变形是产生渐进性误差的主要原因。采用等温磨削可减小渐进性误差。
55、简述激光干涉仪的工作原理及其应用。
答：激光干涉仪是利用光的干涉原理工作的。即两列具有固定相位差，而且有相同频率、相同振动方向的光相交叠，产生干涉条纹。由光电脉冲信号测得被测物的移动量。
56、简述激光准直仪的工作原理及其应用。
答：激光准直仪的工作原理是利用激光器发出的激光，经平行光管射向四象限靶，当光束与四象限靶的中心重合时，光电探测器无信号输出；当光束偏离探测量中心时，便有差值信号输出，通过运算电路及指示表，显示x、y坐标方向的偏离值。常用于测量机床导轨的直线度误差等。
57、机床梯形螺纹丝杠精度标准中，对丝杠规定有哪六项公差要求?
答：机床丝杠制造公差如下：①螺旋线轴向公差；②螺距公差；③牙型半角公差；④丝杠直径的极限偏差；⑤中径的一致性公差；⑥中径表面对螺纹轴线的径向网跳动公差。
58、如何进行丝杠螺距的动态测量?其有何特点?
答：螺距动态测量仪和标准丝杠按阿贝原则用联轴器与被测丝杠连接传动，并由螺母、滑板使测头同步测量工件的螺距。由打印机输出螺距误差。动态测量能反映螺纹的综合螺距误差。
59、在线内动测量装置的传感器有哪几种?说明各种传感器的特点。
答：自动测量装置的传感器种类及特点如下：1)机械式传感器。传感器对环境不敏感，测量精度可达O.2～10um。2)气动式传感器。通用性好，有多种结构，使用方便，测量精度可达到0．5um。3)电感式传感器。通用性好，可满足多种测量要求，测量精度为O．5～1um。4)激光传感器。方向性好，高单色性，高相干性，高亮度，测
量精度高，分辨率为0．01um。
60、怎样间接测量圆锥塞规的锥度?写出其测量计算公式。
答：可用圆柱量棒测量外圆锥的锥度。先量得圆锥小端量棒距尺寸，然后在两量棒下面垫以量块，再量得圆锥大端量棒距尺寸。测量后按下式计算，即可求得锥度：
c=
式中 M——大端量棒距(mm)； m——小端量棒距(mm)；
h——量块尺寸(mm)； c——锥度。
61、按误差出现的规律，测量误差分哪三类，各有何特点?
答：按误差出现的规律，测量误差可以分为三类：①系统误差，系统误差是有规律的测量误差，如量具的示值误差、回程误差、基准件误差、原理误差、温度误差和测量力误差；②随机误差，随机性误差是以不可预知方式微小变化的误差，是测量过程中许多独立、微小的随机因素引起的综合结果，随机误差通常按正态分布；③粗大误差。粗大误差的值较大，它是由测量过程中各种错误所致，应予以剔除。
62、如何用工具显微镜测量螺纹中径?
答：用影像法测量螺纹中径。先将立柱顺着螺旋线方向倾斜一个螺旋升角。移动工作台，使被测螺纹的牙型进入视场，目镜中的米字虚线与螺纹牙型一侧重合，横向测微计读数，再将立柱反向倾斜一个螺旋升角，瞄准螺纹下方牙型影像，测微计读数。两读数之差即为被测螺纹的中径。须在螺纹轮廓左、右两侧各测一次，取平均值作为计量结果。
63、如何用工具显微镜测量螺纹螺距?
答：用影像法测量螺纹螺距。将目镜中的米字线的中央虚线与第一牙的影像边缘瞄准，纵向测微计读数。再纵向移动工作台，使米字线的中央虚线与相邻螺牙的同侧轮廓瞄准，测微计读数。两读数之差即为被测螺纹的螺距。须在螺纹轮廓左、右两侧各测一次，取平均值作为测量结果。
64、如何用投影仪测量工件?
答：投影仪可采用以下两种测量方法：1)直接测量法。是用影屏上的十字线与工件影像轮廓被测的起止位置分别对准，用移动工作台读数。另一种方法是用玻璃刻度尺在影屏上直接测量工件轮廓像的大小，将此量值除以所用物镜的倍率，即是工件尺寸。2)相对测量法。是按被测件的尺寸及公差带，选择一放大比例绘制成标准图形，并将标准图形放在影屏上，与被测的影像比较测量。
65、简述复杂无心磨削的四种典型方法。
答：四种典型方法：1)切人式无心磨削。采用宽砂轮切入磨削各种带有轴头的圆柱表面。磨削轮宽度大于圆柱面长度，工件轴向定位，采用机械手装卸。2)切人式台阶轴无心磨削。用台阶形的磨削轮磨削各台阶轴的圆柱表面，也可用多片砂轮代替台阶形砂轮。砂轮宽度与各圆柱长度相对应，砂轮由靠模修整器修整。3)切人式成形面无心磨削。砂轮由靠模砂轮修整器修整成形。加工球面、圆锥、圆柱等几何要素。导轨应选择适当的部位与工件接触。工件的形面精度由磨削轮形面保证。4)切入式十字轴无心磨削。由两个布置在十字轴两端的磨削轮同时磨削圆柱面。两磨削轮位置距离与十字轴相对应。砂轮由专用修整器修整，使砂轮切入磨削所获得尺寸相等。工件的支承在两边，轴向定心要避免磨削时发生干涉现象。蘑削使用上下料机构。
66、用坐标磨床磨模具有何特点?
答：用坐标磨床磨模具有以下特点：①可获得高的加工精度及低的表面粗糙度值，能满足坐标孔的加工要求，是模具制造的精加工工艺；②可磨削复杂的轮廓形面，特别适合凹模型孔、坐标孔的加工，包括外圆、内孔、平面、圆弧、曲面等加工，使用插床磨头可插磨模具内壁的槽平面；③可获得较高的劳动生产率。
67、怎样磨削样板的形面?
答：通常，样板在工具车间单件、小批量制造。可采用光学曲线磨床作仿形磨削。如M9017A型光学工具磨床由单手轮同时控制两坐标的合成运动，有五种仿形磨削方法：1)单手柄操作合成进给磨削。2)合成进给和补偿进给磨削。3)自动进给和手动进给相结合磨削。4)由微量补偿手轮控制磨削。5)采用自动进给磨削直线线段。仿形磨削的加工精度取决于控制的精度，即光屏放大图及轨迹跟踪进给的精度。采用数控光学曲线磨床磨削样板可获得较高的加工精度，是先进的磨削工艺。
68、怎样磨削曲轴?
答：曲轴由制造车间成批、大量制造。采用曲轴磨床(如MQ8240)磨削曲轴的曲柄颈及轴肩圆弧表面。工件装夹在左、右卡盘之间，使用垂直样板、水平样板调整曲柄颈中心位置，并使用平衡块使曲轴磨削时保持平稳。采用切入法换挡磨削曲轴的曲柄颈。
采用数控曲轴磨削可获得较高的加工精度，是先进的磨削工艺。
69、怎样磨削热轧轧辊?
答：热轧轧辊可在冶金企业使用轧辊磨床磨削鼓形、凹形轧辊面。轧辊磨床是利用台面回转式或砂轮架摆动式进行磨削。数控轧辊磨削具有高的精度和柔性化，可加工标准形面和非标准形面的轧辊零件族，是先进的磨削工艺。
70、说明下列数控光学曲线磨削程序的内容：
答：数控程序内容说明如下：
Nl G90 G92 G40 X0 Y 5 编程零点偏置一方
N2 GO X0．158 快速行程到0 158mm处
N3 G41 GO Y 1．H1 将砂轮偏置
N4 G4l x—O．792 Y5 磨斜面
N5 G40 G0 X-10 砂轮半径补偿注销，快速行程至-10mm处
N6 YO 横向快速行程
N7 G42 GO Y一0 .5H1 砂轮偏置，快速行程
N8 G1 X0．25 磨直线段
N9 G1 X5．025 Y5 磨45 斜面
N10 G40 GO X10 砂轮快速退出
N11 Y一5 砂轮退回起始位置
N12 -
M2 行程结束
71、说明树脂结合剂(超硬磨具)的特点及其应用。
答：特点是自锐性好，发热量少，砂轮不易堵塞，磨削效率高，适用范围广。缺点是结合力较弱，不易结合较粗的磨粒，不易较重负荷磨削，耐热性差，耐磨性差。其超硬磨具常用于刀具刃磨，工具、模具磨削中。磨削硬质合金、高速钢、合金工具钢、不锈钢等工件的半精磨和精磨。
72、怎样磨削大型零件?
答:大型零件磨削加工有很多种，包括大型外圆、内圆、平面、导轨、轧辊、曲轴、螺纹等加工，分别可以采用大型外圆、内圆、平面、导轨、曲轴、螺纹磨床和重型轨辊磨床进行磨削加工。
73、怎样配磨球面组合偶件?
答:球面组合件如球面轴承组合件，由球头和轴衬组成。配磨工艺是先磨球头，然后以球头的球面来配磨球衬的球面，达到球面接触面要求。按球面的特点以及截面圆的原理，球面采用砂轮展成法磨削。磨削时，砂轮轴线与工件轴线相交一个角度a：
sina=
式中 D——球面直径(mm)； d——砂轮磨削圆直径(mm)；
d——砂轮轴线与工件轴线相交角( )。
计算砂轮磨削网直径d：
d=
式中 d——砂轮磨削圆直径(mm)；D——球面直径(mm)；K——球台距离(mm)。
在万能外圆磨床上使用内圆磨具磨削球面，砂轮与工件轴线的等高度误差在O．0lmm内，以满足球面的圆度精度要求。
74、简述(凹凸)冲压模具的成形磨削方法。
答：冲压模具的成形磨削可采用下列磨削方法：1)用光学曲线磨床磨削模具形面。光学曲线磨床可磨削凸冲模及成形模板，数控光学曲线磨床可获得高的加工精度。2)用坐标磨床磨削模具形面。坐标磨床的加工范围很广，除磨削坐标孔以外，坐标磨床特别适合加工复杂模具的内型腔表面，如圆弧、球面、直线等，并可插磨内型腔的槽面等。数控坐标磨床可以获得高的加工精度。3)在磨床上用万能正弦夹具装央磨削模具形面。用万能正弦夹具装夹，可磨削形状复杂的凸冲模。夹具可控制转盘的回转角度并可控制砂轮位置，以接刀的方法分别磨削凸冲模的圆弧、平面表面，达到形面的精度要求。本方法是凸冲模传统的磨削工艺方法。
75、如何选择超硬磨料磨具的粒度?
答：磨具粒度的选择直接影响工件加工表面的粗糙度及磨削效率。通常，细粒度磨具可使工件表面粗糙度低；粗粒度磨具则磨削量大。
粗磨选用粒度：40／45～120／140。
半精磨选用粒度：120／140～200／230。
精磨选用粒度：200／230～325／400。
76、如何选择超硬磨料磨具的浓度?
答：超硬磨料磨具的浓度应按照磨具的形状、结合剂、粒度以及加工要求选择。选择浓度的方法如下：(1)按结合剂的结合能力选择不同的浓度。树脂结合剂选用50％～100％的浓度；青铜结合剂选用75％～150％的浓度；电镀磨具选用150％的浓度。(2)按粒度选择不同的浓度。粗磨选用高浓度；半精磨和精磨则选用适中浓度。(3)工作面窄的磨具，沟道磨削和成形磨削的磨具，应选用较高的浓度。(4)要求使用寿命长的磨具，也采用较高的浓度。
77、说明超硬磨具金属结合剂的特点及其应用。
答：青铜结合剂的结合力强，耐磨性好，磨耗小，能使工作层表面较长久地保持外形轮廓，使用寿命长，并能承受较大的磨削力。青铜结合剂的自锐性差，易堵塞发热，不易结合较细的磨粒，磨具修整困难。常用于硬质合金刀具的粗磨及脆性材料的磨削。
电镀磨具是采用电镀法将磨料镀覆在磨具基体上制成，多用于成形砂轮磨削或制成坐标磨削用的电镀磨头进行成形磨削。
78、试述画零件草图的步骤。
答：画零件革图的步骤如下：1)分析零件。详细分析、了解被测绘零件的功能和零件的名称、类型、材料、结构、形状。重点分析零件各基本体的几何元素，以明确组合体零件的结构形状，并明确零件的精度要求。2)选择视图。以零件工作位置或自然位置作主视图；并遵循视图最少原则，选择最少视图能准确、完整、简便地表达零件的结构。3)画零件图。l画出所需视图，测量并标注尺寸；制定技术要求，主要是加工表面的尺寸公差等级、配合种类、形状公差、位置公差和表面粗糙度。技术要求还包括相关零件的精度要求及热处理等。
79、机床夹具由哪几部分组成?
答：机床夹具由定位元件、夹紧装置和夹具体三基本部分组成。此外，有些夹具还有连接元件、对刀元件和辅助元件或装置组成。
80、机床夹具分哪几类?
答：机床夹具分下列五大类：①通用夹具；②专用夹具；③组合夹具；④可调夹具，分通用可涮夹具、成组夹具两种；⑤自动化机床夹具，包括随行夹具、拼装夹具、数控机床夹具等。
81、什么叫过定位?过定位对加工有何影响?如何消除过定位?、
答：夹具的定位元件重复限制相同的自由度称过定位。过定位使定位不稳定，从而影响加工精度。严重的过定位会产生定位干涉现象，影响工件的装夹或引起工件夹紧变形。可分别按实际定位状态采取