预应力锚索施工细则.doc

预应力锚索施工
1. 施工监理流程
定位放线
钻孔
孔内及周边清理
锚索及注浆管安装
第一次注浆
养护
分级张拉、锚固
第二次注浆
封闭外锚头
抗拔力检测
检查验收
倾角、孔径、孔深检查
钢铰线下料、装束固定
预留试压块
试块试压达75%强度
张拉设备标定
浇筑砼竖向肋
施工方案
填报“竣工验收申请单”
签发“交工证书”
监理审批
监理检查、复核
监理检查、旁站
监理抽检
报告审批
监理检查、审批
旁站监理
组织人员检查、审批
监理检查
监理检查
监理检查
旁站监理
旁站监理
监理检查

2.材料控制
钢铰线及锚具批量采购应有出厂合格证，进厂后按规范要求，对钢铰线进行抽样检验，对锚具作外观抽样、硬度检验及锚固能力试验。
（1）高强度低松驰钢铰线应采用大厂产品，按60T作为一个检验批进行抽样检测，不足60T时仍按一个检验批，其抗拉强度应满足1860Mpa设计要求。
（2）OVM-5型锚具由锚环和夹片组成，其检验、检测要求为：
项目
加工允许误差值
硬度（HRC）
锚固性能
备注
锚环
高度：±0.5mm
直径：±0.13mm
28～32
通过现场比对试验，应有足够的承受力和足够的锚固性能
成品必须进行
磁粉探伤
夹片

60～64
逐件进行
强度检测
3.张拉设备控制
张拉设备主要包括：YCD-60千斤顶、油表千斤顶油缸的压力表盘读数为60MPa,精度为0.5～1.0级；ZB4×50型双回路油泵，高压额定油压不低于50MPa，每路排油量不少于1.5L/min。
张拉设备进场前应送具备相应资质的检测部门检测并标定，出示标定封签。预应力的大小靠千斤顶和油压控制，但由于千斤顶活塞与油缸之间存在摩擦力，因此，必须通过检验求得油压表读数与作用力大小的精确关系。千斤顶一般用材料试验机进行，标定时以以千斤顶为主动，试验机为被动。
4.锚索制作控制
（1）钢铰线下料：其下料长度根据锚固段长度、自由段长度、砼肋柱控制厚度、钢铰线张拉时的伸长值、回缩值及承压板、锚具的尺寸计算确定。为保证钢铰线的受力均匀，同束钢丝下料长度的相对差值不得超过5mm。
（2）钢铰线长度误差不大于50mm，组装前应清除表面油污和锈膜。
（3）自由段加φ76聚乙烯塑料套管与浆体作隔离防护，套管两端用黄油封填。
（4）锚索锚固段用架线环与紧箍环每隔1m间隔设置，紧箍环系16号无锌铅丝绑扎，不少于两圈；自由段每隔3m设置一道架线环以保证钢铰线顺直。架线环采用φ80×9mm塑料片。
（5）锚索端头设导向帽。
5.钻孔控制
采用潜孔锤或地质钻机（有水时）钻孔。
（1）倾斜：控制6°～15°，遇特殊地段难以成孔可适当调整。
（2）钻孔深度：锚孔深度大于锚索长度1.0m。
（3）孔径：130mm，实际孔径不小于此设计值。
（4）钻孔前应根据设计要求定出孔位，作出标记，孔位允许偏差为±15mm。
（5）钻孔后要求清除孔内石渣和孔口悬石，并防止孔壁塌陷。
6.注浆控制
（1）注浆管及排气管宜与锚索一起插入孔内，锚索伸入孔内深度不小于锚索长度的95%，且应留足外露长度。
（2）注浆采用水灰比为0.4～0.45的水泥浆液，注浆标号不低于M30，加膨胀剂，其掺量通过试验确定。具体要求为：
①水泥：宜采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；采用矿渣水泥时，应加强检验，防止材性不稳定。水泥标号不低于42.5R。
②强度:符合设计要求，即不低于30MPa。
③配合比：水灰比一般宜采用0.4～0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35；水泥浆中严禁掺加氯盐，水及减水剂须对预应力肋无腐蚀作用。
④流动性：在流动性测定仪上进行，水泥浆自仪器内流出时间不超过6s。
⑤膨胀率：水泥浆中可通过试验掺入适当膨胀剂如铝粉等，铝粉的掺入量约为水泥用量的0.01%。水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%。
⑥收缩率：不大于2%。
（3）注浆采用双循环的活塞泵，注浆时压力为0.3MPa，孔口留设排气管兼作溢浆管，当排气管排出与规定稠度相同的水泥浆时停止注浆。
（4）注浆过程中预留同条件养护试块，以作为张拉时间选择控制依据。
7.锚索张拉控制
（1）锚固体强度大于15MPa，并达到设计强度的75%后方可进行张拉。
（2）放置承压板，校正其位置垂直于锚索孔道，然后安装锚具。
（3）锚索正式张拉前，先用小千斤顶将单根钢铰线顶紧，使各部位密贴、索体顺直，然后换大千斤顶进行张拉。
（4）张拉采用以应力为主、伸长量为辅的方法来控制张拉力，并做好张拉应力、伸长量的对应数据记录。
（5）分6级荷载张拉，分别为0.1Nt、0.25Nt、0.5Nt、0.65Nt、1.05Nt，每级荷载持续10分钟，当锚头位移趋于稳定时即可退荷至0.65Nt锁定。
8.锚固：当张拉力达到设计锁定荷载后，测量钢束伸长值，其误差在－5%～＋10%，方可顶塞锚固。然后进行二次注浆，注浆材料及控制方法同第一次注浆。
9.外锚头封闭：锚头外钢束外露长度控制为3cm，要求采用机械切割；清除支承垫板、锚具及端面的污垢，并将端面砼凿毛，支模浇筑与肋柱同标号砼封堵锚头。浇筑封端砼时，要仔细操作并认真振捣务使锚具处的砼密实。
10.张拉的质量要求
钢束伸长值与理论值误差应控制在－5%～＋10%之间。如个别钢束伸长值误差略大于10%，一般经检查设备、材质、构件等无异常情况，经张拉技术负责人及监理确认后，可认为合格；当个别钢束伸长值小于－5%时，应立即停止张拉，分析出伸长值偏小原因，采取措施纠正或重新核定计算的伸长值。
11.检测：
砂浆达28d强度后，在锚头封堵前，按1%数量进行抗拔力试验检测，其抗拔力平均值应满足单孔锚索的设计承载力要求。
〈六〉全粘结锚杆施工
1. 施工监理流程，见下图：
测量定位
钻孔
孔内及周边清理
杆体及注浆管安装
注浆
支模浇筑格构梁砼
钢垫板及螺母安装
施加预紧力
防腐处理
抗拔力检测
检查验收
孔位、孔深、倾角检查
预留试压块
试块试压达75%强度
锚杆制作
监理审批
监理检查、复核
监理检查
监理检查
监理抽检
报告审批
旁站监理
监理检查
监理检查
组织人员检查、审批
施工方案
旁站监理
旁站监理
签发“交工证书”
填报“竣工验收申请单”

2.钻孔控制
（1）钻孔前应根据设计要求精确定出孔位，作出标记，孔位允许偏差为±15mm，控制锚杆钻孔不得挠动周围地层。
（2）除个别地段、因层理、裂隙发育，并存在明显走向、倾角的情况外，钻孔倾角保证15°～25°。
（3）钻孔孔径大于杆体直径15mm，锚孔孔底留0.6m超长段，孔深允许误差为±50mm。
（4）钻孔后要求清除孔内石渣和孔口悬石，并防止孔壁塌陷。
3.锚杆制作控制：全粘结锚杆采用φ25钢筋，外露端加工成丝扣，全长范围内每间隔2m设一道定位支架，每道焊3个φ6钢筋定位架。杆体应在工厂或施工现场的作业棚内集中制作，经检查外观质量、丝扣加工、长度、尺寸符合要求后才能投入工程使用，且存放期不能过久，以防产生锈蚀。
4.杆体插入固定
（1）注浆材料、配比及注浆设备同预应力锚索要求。
（2）注浆作业时，注浆管应插至距孔底5～10cm处，随浆液的注入缓慢均匀拔出，随后迅速插入杆件。
（3）杆体应插至孔底，露出垫板外的杆体长度应小于10cm。安放杆体时，谨防出现扭压和弯曲，杆体放入孔内应与钻孔角度保持一致，插入孔内的深度不应小于锚杆长度的98％。
（4）锚杆固定后不得随意敲击。
5.肋梁砼浇筑控制
（1）肋梁模板支设前，要求施工单位认真清理坡面松动土石或其他杂物，并检查控制其坡率与设计一致，上、下截水沟与集中汇水沟连通。
（2）肋梁支设位置在坡面精确划线，经监理复核无误后才能进行凿槽和支设施工。肋梁底模按嵌入深度人工凿槽开设，修整至规定尺寸后槽底面应抹3～5cm厚水泥砂浆作底模；肋梁侧模采用钢管支撑，定型胶合板支设，顶面加长短管拉结、封扣，保证模板支设的稳定性和牢靠度。
（3）肋梁钢筋要求在现场加工厂内定型绑扎预制，经监理、施工单位联合预检后用平板车运至现场，并用吊车吊装入模，相应做好锚固段与交叉段的搭接绑扎处理，以及锚杆承压处ø8钢筋网挂设。运输过程中控制梁筋的变形，入模后控制其间距、尺寸、标高及保护层垫设。
（4）肋梁钢筋、模板施工完成后，要求施工单位进行自检，监理与施工单位进行联合检查，确认其位置、尺寸、标高、钢筋绑扎及模板支撑牢靠度符合要求后，履行签字认可手续。重点应控制好锚板槽的留设、锚杆表面的污物清理、肋梁穿锚杆处加PVC套管隔离处理。
（5）控制砼的下料及振捣，料斗尽量靠近下料点，人工下料尽量避免碰撞锚杆、钢筋和模板；采用插入式振捣器振捣砼，旁站振捣过程，防止移位变形和隔离套管堵塞的产生。
6.施加预应力
待注浆强度经试块试压检测达到75%设计强度后，安装承压板、螺母，然后采用同锚索张拉相同的张拉设备，张拉施加5～10kN预紧力，再拧紧螺母，相应做好端头封堵同标号砼防腐处理，控制封堵砼厚度不小于5ｃｍ。
7.锚杆抗拔力检测
锚杆安设后，按1%数量且不小于3根进行抗拔力试验、28d的抗拔力平均值应满足50kN要求。抗拔力检测不合要求时，见证作加倍数量的抽检，如仍不合要求，则与设计、施工、代建方协商，采取必要的加固措施。
〈七〉网格护坡混凝土浇筑作业控制
1.混凝土拌和材料的检查。包括外观、配比和搅拌工艺的控制检查，每班至少两次；砂石料含水率班前和开工后每4h检测一次，如遇降雨湿度增大应随时检测。
2.使用混凝土的检验。对远距离输送的混凝土，施工现场要进行坍落度及和易性检验，每作业班至少两次；如发现泌水离析现象必须要求再行搅拌。
3.采用泵送、管道运输混凝土浇筑作业。应对混凝土输送泵、管道、混凝土作相应要求：
(1)对混凝土配比的要求。水泥用量一般不应少于300kg/m3；粗骨料其最大粒径与管路内径的之比：为碎石时不得超过的1/3；为卵石时不超过1/2.5。水灰比为O.65-0.75，最大不超过0.8；坍落度以7-10cm为宜，混凝土应具有良好的和易性。
(2)对输送管道的要求。输送管道直径应与输送泵出口直径相配套，输送管道软管出口应在高处固定，灌注时要左右分层施工；架设应注意用临时支撑将管道支牢，以免混凝土压送时产生振动使其变形。管道不能与模板接触，一般管口距混凝土灌注面距离为1.5m左右。
4.混凝土浇筑振捣工艺。混凝土泵送及管道架设是否安全，工作是否正常；各部位混凝土振捣是否到位，发现漏振和振捣时间过长应令其立即改正。