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,制造更好的产品 创造更美好的社会,本幻灯片资料仅供参考，不能作为科学依据，如有不当之处，请参考专业资料。谢谢,精益生产之 实战篇,年5月,第1页,精益生产是麻省理工学院教授对日本“TPS”赞誉之称。,精，即少而精，不投入多出生产要素，只是在适当时间生产必要数量市场急需产品（或下道工序急需产品）；益，即全部经营活动都要有益有效，含有经济性。,何为精益生产方式？,第2页,精益生产特点：,消除一切浪费，追求精益求精和不停改进。精简并消除一切不增值岗位。精简产品开发设计，生产，管理中一切不产生附加值工作，以最优品质，最低成本和最高效率对市场需求作出最快速响应。,追求零浪费！,第3页,精益生产方式,内涵,尊重人格 鼓舞士气,设备“智能化”,全员“TQC”,按时化,按时生产“零库存”,自働化,质量控制“零缺点”,进行团体改进活动,降低作业时间转换,优化生产线布局,多能训练“少人化”,流水作业“一个流”,看板管理拉动生产,计划指导均衡生产,标准作业“程序化”,弹性工作“少耗工”,彻底排除浪费降低成本,第4页,JAC价值流分析,第5页,降低库存，使之最小化,第6页,遵照按时化标准，由用户需求拉动生产,前道工序售出情况也就是最终工序使用情况。,零库存、零距离、零缺点。,整个供给链以同一生产节拍（即最终产品销售速度）来一个一个地生产，供给。,最终工序,销售,看板,看板,看板,前工序,前工序,前工序,看板,拉动式（后补充）生产,第7页,一个流生产：,自主设计制作本体流水装配线，,在人员没有改变前提下，生产能力从加班日产200台提升到8小时产250台,；而且改变了长久以来落后摆地摊装配方式。,第8页,形迹管理,库房仓位,推进精益生产：,1、现场是基础；,2、改进是伎俩。,第9页,如图：,经过不懈努力，全部工序刀、辅、量含有了“新家”，让它们也实现了定置,第10页,B1/6700前轴钻主销孔夹具增加防错装置,对B1/6700前轴钻主销孔工序夹具增设防错装置，预防钻反。有效确保该工序质量。,第11页,C576,限位装置,自动化,一个人操作4台机床,第12页,原来状态,现在状态,一人操作两台设备,一人操作四台设备,两人每小时精车25台,一人每小时精车20台,产品深度不好控制,需要手动操作,利用限位自动停车,深度不需人工控制,两人同时上下班或加班,两人倒早晚班或只要一人生产,改进前后对比,第13页,一、工程分析,二、动作分析,三、搬运与布置,四、时间分析,关于现场IE管理,第14页,能够做作业改进IEr,动作研究,动作经济标准,时间研究,作业分析,IE思想,精益思想,能够做流程改进IEr,联合作,业分析,标按时,间ST设定,作业,评定,程序,分析,快速转产,管理,稼动分析,（W.S）,能够做生产线改进IEr,作业,编成,平衡率Line,balancing,生产,计划,CT,设定,生产,规格,产能,标准,设定,多能工,评价,管理,能够做生产线设计IEr,PTS法标,按时间,可靠性,评定,Layout分,析改进,物流系统,作业标准化,精益改进,项目管理,Cell生产,一个流,工艺设计,能够做生产系统改进IEr,价值流,分析,供给商管理,与评定管理,库存,管理,看板,设定,与管理,生产,周期,管理,MRP,ERP,系统,设计,管理,生产系统管理监督者,改进评价,体系建设,生产绩,效评定,精益改进,手法培训,制订,年度,改进,方针,目标,实践教程,第一线监督者,制造现场职员,生产技术员,班组长,专业IE工程师、生产科长、主任,入门教程,生产部长、IE科长,生产副总、总监,IE手法与工作职责基本关系,IE工程师入门,管理改进必修,第15页,第一篇 工程分析,1、工业工程与工序改进,2、工序改进步骤,3、工序分析法,4、产品工序分析法,5、作业人员工序分析法,第16页,1、工业工程与工序改进,1.1工业管理定义：,工业工程是英文INDUSTRIAL ENGINEERING译文，工业工程是为了排除工作中不经济、不均衡和不合理现象，使我们愈加舒适、快捷、低成本生产高质量产品，愈加好为客户提供服务手法。,第17页,1.2工序改进步骤,问题发生、发觉,现实状况分析,发觉问题重点,改进方案制订,实施和评价改进方案,跟踪处理改进方案,应该改进什么,作业是怎样进行,哪些地方不经济、不均衡、不合理,怎样排除浪费、不均衡不合理现象,是否到达目标,制订标准、预防反弹,第18页,2、工序改进步骤,2.1问题发生发觉,序号,调查项目,调查重点,1,生产量、生产率,你们生产量是否有所下降、你们是否能提升生产量、是否因工作人员过多影响生产效率,2,质量,你们产品质量是否有所下降、不合格率是否变得高了、合格率是否能提升、产品缺点是否太多,3,成本,成本是否有所提升、原材料燃料单耗是否增加,4,交货期,你们生产周期是多少？是否出现了赶不上交货期、生产时间是否能够缩短,5,安全性,你们安全方面是否存在问题、事故是否很多、是否有不安全作业,6,士气,你们是否有士气、干劲 作业人员关系是否存在问题、作业人员配置是否合理,第19页,2.2现场分析,对事实进行实事求是分析,序号,项目,问题,1,2,3,4,5,6,对象,作业人员,目标,场所、位置,时间,方法,什么（what）,谁（who）,为何（why）,什么地方（where）,什么时候（when）,怎样（how）,基于5w1h调查表,进行？,定量分析,第20页,举例：根本原因找出（5W1H）,清洗后，主销表面有锈迹，原因是注销表面与器具接触处有积水,减小接触面积,改进,接触面积过大,但效果不是很好,第21页,表面完全无接触,改变方式,第22页,标准,目,标,例,子,取消,不能取消吗？,取消又会变成怎样？,检验省略,配置变更搬运省略,简化,不能更,为简单吗,？,作业重新预计,自動化,合,并,能否把两种以上工程合而为一？,两种以上加工，能否同时进行作业,加工与检验同时进行,重排,能否重排工程？,变愈加工順序，方便提升效率,改进四标准,第23页,例：1、器皿配置：,第24页,第25页,2、过滤台（装置配合台）,过滤台,过滤台,作业台降低有效利用空间,第26页,3、工序分析法,工序分析定义,4、产品工序分析法,产品工序分析法目标和目标,5、作业人员工序分析法,作业人员工序分析法定义,第27页,5.2作业人员工序分析法目标,1、是否有无须要停滯,2、搬运次数是否太多,3、搬运距離是否太长,4、搬运方法是否有问題,5、是否能同時实施加工及检查,第28页,1、优化生产线,自主改造装配线，实现HFC1020前桥混线装配,前轴总成装配线，产品型号有数十种，前轴板簧座跨度大小不一，尤其是1020、1040系列前轴断面小、长度短，现有生产线上不能进行装配。,怎么办？能否共线生产？合并？,工程分析案例：,第29页,可变距式上线滚道,可变距式下线滚道,第30页,HFC1020前桥装配托架,涂装线悬挂HFC1020桥吊钩,第31页,2、防错系统技术,前轴钻主销孔，经常因为装反，造成工废：,1、区分很费劲，员工心理压力大；,2、埋怨度高。,第32页,怎么办？经过在夹具上增设限位块，彻底处理了因为标识不清，以致前轴主销孔钻反而造成工废:,新增设限位块,第33页,第二篇 动作分析,1、IE创建,2、动作及动作分析法,3、动作改进目标和次序,4、基本动作分析法与作业改进,5、动作分析法改进实例,第34页,1、IE创建,IE是英语industrial engineering 缩写，即工业管理。,2、动作及动作分析法,定义：由人身体各部位运动所组成行动、行为称之为“动作”。,3、动作改进目标和次序,4、基本动作分析法与作业改进,第35页,4.1基本动作分析法分析方法,经过归纳将基本动作分为以下三类：,第1类：作业进行时必要动作；,第2类：使第1类动作推迟进行动作；,第3类：没有进行作业动作。,第36页,1、第1类动作,为了进行作业，对作业对象如零部件、材料、夹具、工具等进行提取、使用、加工、组装等实际作业，以及作业完成之后必要整理。包含以下动作：,空手,抓,搬运,调整角度,拆分,使用,第37页,组合,松开手,2、第2类动作,寻找,发觉,选择,考虑,准备,3、第3类动作,保持,不可防止待工,休息,第38页,4.2、基本动作分析改进关键点,一旦完成基本动作分析，接下来就要依据分析结果找出问题关键点，也就是要发觉动作中存在不经济、不均衡和不合理现象。,基本动作分为以下三类：,第1类：作业进行时必要动作；,第2类：使第1类动作推迟进行动作；,第3类：没有进行作业动作。,第39页,第40页,动作分析法改进实例,第41页,第42页,第43页,第44页,1、动作研究实例展示：,（1）前轴总成装配线现生产能力为350台/8小时，跟不上企业平均500台/天生产形势要求，一线员工加班频率高，时间长，埋怨情绪严重；,（2）精益生产教授经过对前轴装配线测试，指出它工序平衡率不足74.1%，动作浪费严重。,第45页,按型号统计各工序时间发觉：,1、前轴总成装配10道装配零部件型号多，员工往返需走6步，走动时间浪费，且弯腰动作频繁轻易疲劳；,2、装配20道线上工具放置较远，员工拿取定扭工具需走两步，严重浪费时间。,第46页,1、员工装配时为拿取零部件需往返走动6步,第47页,2、员工拿取定扭工具需跨两步,第48页,分析：,1、能否让员工在左右一步以内拿到工件？,能否杜绝弯腰动作？,2、能否不需跨步，伸手就能拿到工具？,第49页,针对工位跨步拿取零部件动作浪费，我们对10道、80道增加了辅助设施。,员工伸手即可拿取,第50页,对各工位枪进行悬挂，实现面前制，消除了转身跨步拿取时间浪费。,如此员工伸手就能拿到,第51页,第三篇 搬运和改进搬运,1、搬运和文化,2、搬运定义,3、改进搬运方式目标,4、改进搬运（MH）步骤,5、工序分析和搬运,6、搬运分析,7、布置,第52页,1、搬运定义,1.1生产现场和运输业搬运,1.2搬运和停滞,2、改进搬运方式目标,2.1改进搬运方式目标,加工会使产品增加价值，而搬运是不会增加价值。,2.2改进搬运方式着眼点,第53页,2.3搬运标准,标准1：到达有效应用化,标准2：自动化,标准3：消除待料停工和空搬运,标准4：缩短移动通路距离，并使之简单化,标准5：普通性标准,第54页,2.4制订对策（考虑改进方案）,改进方案编成,要有新看法、灵活思索,要打破固定观念,善于向长辈学习,有灵感时马上统计,试试使用构思技巧,不要忘记评价,组合各种构思,对工作热爱不输给任何人专业精神,第55页,3、搬运分析,3.1搬运路径分析,3.2搬运工序分析,3.3搬运活性分析,4、布置,布置（lay out）是惯用术语，简单地说就是设备配置。为高效率地进行生产、需高效系统布置必须机械设备、综合配列原材料、零件仓库、检验场所、货物出入口等，以到达人和物流顺畅目标。搬运管理良好是否，对生产效率和生产成本起着主要作用。,第56页,4.1布置标准,统一标准,最短距离标准,物流通畅标准,利用立体空间标准,安全满意标准,灵活机动标准,4.2布置基本形式,与生产形态相对应，布置形式大致可分为以下4种：,功效式布置（以机械为中心）,流程系列式布置（以流程为中心）,固定式布置（以产品为中心）,混合式布置,第57页,如图：经过滑槽将各种设备串联起来能够起到降低在制品数量、降低搬运、停滞浪费作用,生产一体化，同时化；缩短生产周期；低减成本提升效率,1、产能、效率、生产体制对策IE应用,搬运案例分析：,第58页,2、装配转向节需跨一步、转身两次、弯腰一次,第59页,每次用于搬运时间平均需2.5秒,能否不需要搬运而一步到位？,1、将工位器具向内缩40厘米，伸手即可拿到工件，降低搬运距离；,2、改进工位器具或踏板防止弯腰动作；,第60页,3、主销下料辅具实例：,一人在磨床前负责放入主销并检测,一人在磨床后负责接住磨好主销,第61页,一台磨床配置,两个人（其中一个人站在机床后，专门搬运磨好主销）如此：,1、生产效率低；,2、人力成本高；,3、员工埋怨多。,怎么办？,一定需要两个人吗？,能否取消一个人而不用搬运？,第62页,一人在磨床前负责放入主销并检测,主销在重力作用下自动返回至磨床身前,第63页,经过技术人员、高级技师以及一线员工共同研究，发挥团体合作精神，设计出了既节约人力，又能确保质量主销自动落料辅具,同期相比：,状态,划伤率,人工成本,质量,一人无装置,75%,2万余元,普通,二人无装置,0%,4万余元,优质,一人采取下料装置,0%,2万余元,优质,第64页,第四篇 时间分析,1、QC研究小组和改进方法,2、时间分析,3、使用跑表法时间分析,4、设定标按时间,第65页,1、QC研究小组和改进方法,1.1QC研究小组和改良方法,IE（作业研究方法）,QC方法七种工具,第66页,QC、改进活动举例：,前轴总成装配时，碰到缺件或出现问题时，制动鼓总成线不能同时停线，需要人员按开关停线，如此：,浪费时间，效率低下，且人员疲劳,怎样处理呢？,第67页,经过设置一个限位开关只要制动鼓总成碰到即自动停线,第68页,2、时间分析,2.1时间有效利用,2.2时间分析开始,2.3时间分析目标与用途,时间分析主要目标：,指出不经济作业时间，改进作业方法，设定标准作业；,改进作业工具，并使之标准化；,设定标按时间；,合理分配员工,第69页,第70页,2、找出作业时间长短不一原因，加以改进：,3、使用跑表法时间分析,3.1使用跑表法时间分析,跑表法是在现场，观察作业时间同时使用跑表来统计观察时间一个作业研究基本方法之一。,4、设定标按时间,4.1标按时间,4.5生产线平衡分析（改进流程作业方式）,生产线平衡,第71页,改进前,改进后,1,2,3,4,5,6,7,1,2,3,4,5,6,25,20,作业时间,20,作业时间,生产线平衡观点,第72页,时间分析实例：,1、前轴总成装配线20道、30道时间差异较大，其中20道需时比30道多约20秒；,怎样才能到达工序平衡？,第73页,1.对20道30道工序内容作对应调整：,将打码动作划入下一工序,使工序间能力更趋平衡。,第74页,2、前轴总成装配油制动器调整制动间隙涨紧时，需拨40齿左右，少数大于40齿，造成此道工序比上道工序多耗时约10秒，成为生产瓶颈。,此工序内容已无法分解，怎么办？,第75页,2.联络厂家对油制动间隙进行预调，,使该道工序调整时间降低30%！,第76页,3、快速换模,此台加工中心加工M1和M10两种前轮毂，经常需要切换加工,M1定位环,M10定位环,改进前：,更换夹具，重新校准中心，,需花费2人，6小时,改进后：,只需装上和卸下M1定位环，因为有定位销定位，不用重新校准中心，,只需1人，30分钟,第77页,作业者工程分析次序,步骤1、进行预备调查,步骤2、绘制工序流程图,步骤3、测定并统计各工序中必要项目,步骤4、整理分析结果,步骤5、制订改进方案,步骤6、改进方案实施和评价,步骤7、使改进方案标准化,工程分析案例,第78页,一、举行预备调查,二、绘制流程工程图,第79页,第80页,三、测定工程必要项目，方便记入,流動工程圖製成之後，先測定各工程所必要項目，然後再記入。所謂測定，最好在現場，面對著調查對象舉行。,記入之際，能够利用上表來進行狀感覺到格外方便。,關於記入項目，所需時間及移動距離一定要記入。欲記入機械、設備、鑽模等器具、場所、方法時，不妨用記事欄。,必需決定作業者一周期所推出製品單位大小。分析之際，一旦忽略了這一點，就無法獲知每一單位所需時間，亦無法與其它工程展開比較。,接下來在普通平面流動圖，記入作業者動作。,第81页,食堂,穿衣間,盥洗室,廁所,書房,寢室,前門,1,2,3,4,5,6,7,平面流程图（改进前）,1、从寝室到更衣间；2、从更衣间到厕所；3、从厕所到卫生间；4、从卫生间去厨房；5、从厨房去更衣间；6、从更衣间到书房；7、从书房到大门。,第82页,四、分析结果整理,在作業者工程分析表，記入測定結果之後，再於該分析表下欄，重新合計，整理一次。,以本例而言，獲得了總工程數15(作業6，移動6，檢查1，等候1)件，總時時間33分(作業27，移動0.7，檢查2，等候3)，移動距離70,m,結果。,以此例而言，最好能使作業以外“移動”、“檢查”、“等候”盡量減少，並且應該檢討，是否能使作業快速一些？以及使作業人員舒適一些?,第83页,五、改进案作成,憑著作業者工程分析表、整理表、以及平面流動表，找出問題所在，並且引出改进構想。逢到這種場合，最好是集思廣益，同時為了引出改进構想，能够參考“改进之著眼點”,本例問題點,移动次数太多，,在家裡話，時間不成為很大問題，換成是工廠作業話，問題就很大)。,有檢查皮包裡面動作。這一項作動是否能省略?,等著麵包被烤好，這種等候是否能減免?,在那麼短促時間裡，穿衣、又換穿西服，是否有此種必要呢？,上廁所、洗臉、進餐、穿衣等時間能縮短嗎?,第84页,睡觉起身时,，,穿衣太费时间,；,不妨披着睡袍,，,最终才穿上西服,。,把更衣间衣橱移到书房,，,省去出入更衣间时间,检验皮包工作,，,在前晚就做好，早晨不检验,。,烤面包工作由妻子来做,，,以省略等候时间,只要利用上面对策,，,就可降低移动时间,。,关于上厕所,、,洗脸,、,进餐,、,更衣短缩短时间,，,只要利用动作分析相信能够做到,。,改进情况以下：,檢討以上問題點結果，獲得以下改进案,第85页,食堂,穿衣間,盥洗室,廁所,書房,寢室,前門,1,2,3,4,5,平面流程图（改进后）,1、从寝室到更衣间；2、从更衣间到厕所；3、从厕所到卫生间；4、从卫生间去厨房；5、从厨房去更衣间；6、从更衣间到书房；7、从书房到大门。,第86页,工程,工程數,時間(分),距離(,m),改进前,改进後,效果,改进前,改进案,效果,改进前,改进後,效果,作業,6,5,1,27.3,25.3,2.0,-,-,-,移動,7,5,2,0.7,0.55,0.15,70,55,15,檢查,1,0,1,2.0,0,2.0,-,-,-,等候,1,0,1,3.0,0,3.0,-,-,-,合計,15,10,5,33.0,25.85,25.85,70,55,15,六、改进前后对比评价,第87页,七、改进案标准化,一旦改进案能夠達到所期目標，那就必需使它標準化，以防止再恢復到原狀。同時必需牢記，這個改进案並非無懈可擊者，隨著技術進步以及製品變化，必需時時改进。因為“改进是永遠無止境”。,第88页,对于企业来说，不论何时，质量（Q）、资本（C）生产量和交货期（D）是三个最主要管理项目。,在当今技术飞速发展时代，维持现实状况就意味着倒退。精益求精，制造出让客户更满意物美价廉产品和使工作愈加舒适、高效极为主要。,小 结,第89页,谢谢大家！,第90页,