围护结构施工方案修改.doc

昆明市轨道交通首期工程土建工程十三标

围护结构施工方案

编制人：
审核人：
批准人：

中铁十五局集团有限公司
昆明市轨道交通首期工程土建施工十三标项目经理部
二〇一〇年六月

目 录
一、编制依据 1
二、工程概况 1
2.1 车站设计概况 1
2.2 围护结构设计概况 1
2.3 工程地质概况 2
三、施工部署 4
3.1 施工总体安排 4
3.2 施工机具及劳动力的安排 4
3.2.1 主要施工机械配备 5
3.2.2 劳动力计划 6
3.3 工期安排 6
四、主要施工方法 7
4.1 地下连续墙施工 7
4.1.1导墙施工 7
4.1.2地下连续墙成槽施工 9
4.1.3地下连续墙钢筋混凝土施工 17
4.1.4地下连续墙槽段接头处理 27
4.2 旋喷桩施工 28
4.3 袖筏管注浆工 33
4.3 格构柱施工 33
五、施工质量技术保证措施 37
5.1 质量保证体系 37
5.1.1质量管理领导机构 38
5.1.2 质量保证措施 38
5.1.3 特殊工序、关键工序的控制措施 40
5.2 检验和试验 40
5.2.1 检验试验工作流程 40
5.2.2 检验要求 40
5.2.3 检验和试验状态 42
5.2.4 不合格品的控制 42
5.3 施工质量控制程序 42
5.3.1 施工质量计划控制程序 42
5.3.2 施工过程质量控制程序 43
六、安全保证措施 43
6.1 安全生产保证体系 43
6.2 安全教育制度 45
6.3 安全检查制度 45
6.4 起重作业安全防范措施 47
6.5 机械安全防范措施 47
6.6 施工现场防火措施 47
6.7 安全用电管理措施 48

昆明市轨道交通首期工程土建工程十三标 围护结构施工方案
围护结构施工方案
一、编制依据
1、《昆明市轨道交通首期工程施工图》；
2、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-2003）；
3、《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）；
4、《钢筋焊接与验收规范》（JGJ18-2003T）；
5、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
6、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）。
7、适用于本工程的国家、云南省及昆明市相关技术规范、标准、规程及法规文件等；
二、工程概况
2.1 车站设计概况
金星站位于北京路与金夏路交叉口地下，车站沿南北向布设，采用地下两层岛式站台形式，站台宽度11m，车站北端设人防隔断门。车站有效站台中心里程为右ⅡCK6+990.651，车站设计起点里程右ⅡCK6+882.351，终点里程为右ⅡCK7+055.451。车站主体结构外包长度173.10m，外包总宽19.7m。本站设置4个出入口，均为有顶盖式出入口。
白云路站位于北京路与白云路交叉口地下，车站沿南北向布设。本站为地下两层岛式站台车站，车站有效站台中心里程右ⅡCK8+165.766，设计起点里程为右ⅡCK8+100.966，终点里程为右ⅡCK8+363.766，车站主体结构外包长度262.8m，外包总宽19.7m。车站共设4个出入口和一个消防疏散口，4个出入口分别设置于路口四个象限。共设2组风亭，1号风亭位于西北侧地块，2号风亭位于东南侧地块内。消防疏散口与3号出入口合建。
2.2 围护结构设计概况
金星站主体结构采用800mm厚地下连续墙+内支撑的支护体系。第一道支撑采用800×800的钢筋砼支撑支撑联系梁截面400×600，冠梁为800×800的钢筋混凝土结构，在转角处加腋1000×1000，支撑加腋均为400×400。第二道支撑采用竖向两根φ609mm（t＝16mm）钢管支撑，水平间距为3m，第三道支撑采用一根φ609mm（t＝16mm）钢管支撑；在车站端头连续墙拐角处采用1600×1600mm，厚为300mm的板撑。主体结构连续墙共有72幅。车站基坑底下采用直径1000@800mm三管旋喷桩满堂布置形成水平隔水层，厚度为3m。
白云路站主体结构采用800mm厚地下连续墙+内支撑的支护体系。第一道混凝土支撑截面采用800mm×800mm,联系梁截面采用400mm×600mm,混凝土冠梁截面采用800mm×800mm（路面盖板下采用800mm×2000mm），连续墙为800mm厚C30混凝土，采用柔性接头。冠梁倒角尺寸均为1000mm×1000mm。第二道支撑采用竖向两根φ609mm（t＝16mm）钢管支撑，水平间距约为3m，第三道支撑采用一根φ609mm（t＝16mm）钢管支撑，水平间距为3m；在车站端头连续墙拐角处采用2000mm×2000mm，厚为300mm的板撑。主体结构连续墙共有98幅。车站基坑底下采用直径1000@800mm三管旋喷桩满堂布置形成水平隔水层，厚度为3m。白云路站一期交通疏解工程为逆筑法顶板上新建路面，先施工逆筑法顶板，19.7×26m，顶板完成后土方回填至设计标高，新建路面，逆筑法顶板下采用1m直径的钻孔灌注桩。
2.3 工程地质概况
1、金星站地层主要为：
1）人工填土层（Q4ml）
①1杂填土: 分布较连续，厚度1.50～2.40m，平均厚度1.69m。处基坑开挖深度范围内。褐灰、黑灰。稍密，表层为沥青混凝土，下含碎石，局部夹有碎砖块等，为路基结构层。
2）第四系全新世冲洪积层（Q4al+pl）
该层由②1层粘土、②3层粘土、②4层粉土、②5泥炭质粘土等组成。厚度一般0.6m～3.0m，各层特征分述如下：
②1层粘土：褐黄色，硬塑，局部坚硬，中压缩性。含云母、氧化铁，含少许风化碎石。局部为粉质粘土。分布较连续，层顶埋深1.50～1.80m，厚度0.60～1.50m，平均厚度0.95m。
②3层粘土：褐灰、深灰色，可塑，中压缩性，含少量有机质，局部为粉质粘土。分布较连续，层顶埋深2.30～3.30m，厚度0.60～3.00m，平均厚度1.45m。
②4层粉土：褐灰、灰色，稍密，中压缩性。夹粉砂薄层，分布不连续，层顶埋深1.60～4.00m，厚度0.80～2.30m，平均厚度1.55m。仅部分孔段揭露。
②5层泥炭质粘土：黑灰、黑色，软塑～可塑，高压缩性。有机质含量约12～40%，局部有机质含量大于60%，相变为泥炭。分布较连续，层顶埋深2.20～2.60m，厚度0.50。仅极少数勘探孔内揭露。
3）第四系上更新世冲洪积层（Q3al+pl）
③1层圆砾：深灰、兰灰、褐黄色，中密～密实，中低压缩性。Dmax=80～100mm，Dav=5～20mm，圆形及亚圆形，级配较差，>2mm颗粒质量约占总重的60%，砾石成份为砂岩及灰岩，中等风化。20～25m以上以粉土、粉砂为主要充填物，以下以粘性土为充填物。夹卵石、粘性土及粉土夹层，局部夹有胶结块。连续分布，且厚度大，均未揭穿，层顶埋深3.30～5.50m，处基坑开挖深度范围内及基底以下。
③12层粘土：褐黄、兰灰、灰色，硬塑，局部可塑，中压缩性。局部含5～15%砾石，砾石成份为砂岩及灰岩，中等风化。为圆砾层中的夹层，分布不连续，厚度0.40～2.50m，平均厚度0.98m，层顶埋深8.10～37.60。主要分布于基底及基底以下段。
③13层粉土：褐灰、灰、深灰色，中密，中压缩性。局部地段相变为粉砂层，含砾，砾石含量3～15%，局部夹腐木。为圆砾层中的夹层，分布不连续，厚度0.30～2.60m，平均厚度1.33m，层顶埋深11.00～33.90。主要分布于基底及基底以下段。
2、白云路站地层主要为：
1）人工填土层（Q4ml）
杂填土(1)1:各钻孔均揭露该层，主要分布于表层，层厚0.40～4.10m，主要由沥青、混凝土组成，局部为路基结构层，属Ⅱ级普通土。
素填土(1)2:各钻孔均揭露该层，主要分布于表层，层厚2.00～3.10m。为近期人工堆填而成，主由粘性土及碎石组成，碎石大小一般为3～5cm,大者达10cm以上,成分为中风化砂岩,部分为混凝土碎块,稍压实。属Ⅰ级松土,部分为属Ⅱ级普通土。
2）第四系全新统冲积洪积层（Q ）
(2)3层:粘土：褐黄色、灰色、深灰色，可塑，部分硬塑。主要成份为粘粒,局部含少量有机质及砾，刀切面光滑，干强度较高。属Ⅱ级普通土。中等压缩性土。
(2)4层: 粉土：灰色、深灰色，潮湿～饱和，稍密,局部中密，成分以粉粒为主,混有粉砂。摇振反应中等，切面无光泽反应，干强度低，韧性低。属Ⅰ级松土。属中等压缩性土。
(2)5层：泥炭质土：灰黑色，可塑，成份为粘粒，约含15～30%有机质，土质疏松，干缩性强，略具臭味，其中夹有粘土。
3）第四系上更新统冲积洪积相沉积层（Q3al+pl）
(3)1层：圆砾土：灰色，饱和，中密~密实，顶部部分为稍密,成份为石英砂岩、砂岩、玄武岩等，磨圆度较好，呈浑圆状，间隙充填较多粘粒及砂,以轻微胶结为主。
(3)1-2层：粘土：灰色、褐黄色,硬塑，中等压缩性土，属Ⅱ级普通土。
(3)1-3层：粉土、粉砂：深灰色，饱和，中密，中压缩性。
(3)1-5层：砾砂:灰色，饱和，稍密～中密，成份为石英、砂岩、玄武岩，磨圆度较好，呈圆棱状。
三、施工部署
3.1 施工总体安排
金星站、白云路站场地范围内地层从上往下主要为杂填土、粉土、圆砾。连续墙施工采用液压抓斗式成槽机进行成槽，钢筋笼在现场加工制作，用履带吊机吊装入孔，导管法进行水下混凝土灌注。
车站基坑底下采用直径1000@800mm三管旋喷桩满堂布置形成水平隔水层，厚度为3m，基底隔水层施工随着围护结构施工同步进行。
金星站施工围挡完成后，立刻组织机械、材料及人员进场进行金星站主体基坑围护结构施工。白云路站一期施工主要为逆筑法顶板部分，二期施工车站主体剩余部分围护结构。
3.2 施工机具及劳动力的安排
3.2.1 主要施工机械配备
主要施工机械设备详见表3-1。
表3-1 围护结构施工主要机械设备表
序号
机械名称
规格型号
额定功率（KW）
生产能力
数量
（台）
1
连续墙成槽机
SH400

80m3/h
4
2
泥浆泵
2L/2PNL
5.5

3
3
地质钻机
XP-100

20
4
旋喷钻机
BJK-50

10
5
拌浆机
QV-300/50

3
6
灰浆搅拌机
UJ200

3
7
注浆泵
KBY-30/120

2
8
钢筋切断机
QJ40-1
5.5

3
9
钢筋调直机
CT4/14
4

3
10
交流电焊机
NBC-450/S99A

18
11
电渣压力焊机

12
钢筋对焊机
BX3-630
100

3
13
砂轮切割机
400R

1
14
履带吊

100T
2
15
履带吊

125 T
1
16
履带吊

50 T
1
17
汽车起重机
QY25

25T
1
18
汽车起重机
QY50

50 T
1
19
锁口管
800

3套
20
冲桩机

1
3.2.2 劳动力计划
主要劳动力计划详见表3-2。
表3-2 围护结构施工主要劳动力计划表
序号
工种
合计
备注
1
机械司机
11

2
电工
5

3
钢筋工
30

4
混凝土工
12

5
木工
17

6
电焊工
15

7
气焊工
12

8
设备操作员
12

9
测量工
12

10
机械设备维修工
10

11
普工
125

3.3 工期安排
金星站围护结构拟于2010年5月10日开工，2010年8月20日完工，围护结构各段施工工期如下：
金星站导墙施工：2010年5月10日～2010年6月10日；
金星站连续墙施工：2010年5月20日～2010年7月20日；
金星路站止水帘幕：2010年6月10日～2010年8月20日；
白云路站围护结构拟于2010年5月10日开工，2010年8月18日完工，围护结构各段施工工期如下：
白云路站导墙施工：2010年5月10日～2010年8月3日；
白云路站连续墙施工：2010年5月15日～2010年8月18日；
白云路站止水帘幕：2010年6月9日～2010年8月18日；
白云路站半逆做顶板施工：2010年7月9日～2010年8月8日；
四、主要施工方法
4.1 地下连续墙施工
4.1.1导墙施工
导墙是为了控制施工平面位置、成槽垂直度、防止塌壁的重要施工措施。成槽施工设置混凝土导墙。根据原地面下杂填土及素填土的分布厚度，导墙的高度金星站约为3.1米，白云路站为2.34~2.9m。为了保证槽内的水头，导墙底必须铺垫高塑性指数的粘土并夯实，墙内的泥浆水头基本与导墙顶面齐平。
导墙采用“┓┏”型现浇钢筋混凝土结构，在导墙内侧每隔2m加设上、中、下三道支撑，导墙断面如图4-1导墙断面图所示：

图4-1 导墙断面示意图
（1）施工工艺流程
测量定位
养 护
拆模加对口支撑
立导墙侧墙、顶板模板

导墙钢筋绑扎
侧墙、顶板砼灌注
开 挖

图4-2 导墙施工工艺流程图
（2）导墙施工质量控制要点
见图4-3导墙质量控制要点图。
（3）导墙施工方法和技术措施

导墙施工
钢筋工程
模型安装
土方开挖
砼质量
内撑
1、定位准确
2、不超挖
3、不积水
4、底标高准确
1、定位准确
2、平整光滑
3、受力够
4、支撑牢固
5、净空尺寸
垂直度
1、钢筋直径
2、根数
3、间距
4、保护层
1、各种材料合格
2、配合比
3、坍落度
4、振捣
5、拆模养护时间
1、内撑固定

图4-3 导墙质量控制要点
导墙开挖采用小型挖掘机，人工配合清底、夯填、整平，侧墙采用木模，方木支撑，每间隔1.0m设3层硬木对口撑。混凝土人工入模，插入式振动棒振捣。在混凝土强度达到70%时拆模，立即加对口撑，设三层设80×80mm木枋支撑间距2m，保证顶面高程、内外墙间距、垂直度满足设计要求。导墙起锁口和导向作用，直接关系到连续墙顺利成槽和成槽精度，施工中要特别保证以下措施的实现：
1）严格控制导墙施工精度，确保连续墙轴线误差±10 mm，导墙顶标高误差±10 mm，导墙内侧墙应垂直，墙面平整度小于5mm。
2）拆模后及时加设对口撑，且支撑仅在槽段开挖时才拆除，确保导墙垂直精度。
3）导墙保护层厚度为30mm。
（4）导墙的施工要点
1）开挖至导墙基底时，对基底以下1—2米范围内进行钎探，探明基底以下有无混凝土基础、木桩及各种管线等障碍物存在，若有则进行清除。
2）导墙拆模后上一层立即用支撑间距2m，下围内的支撑拿掉，其余暂时保留。
3）导墙未达到设计强度，严禁重型机械设备接近，并不在导墙顶上放置过重物件，防止导墙受压变形。
4.1.2地下连续墙成槽施工
车站主体围护结构采用800mm厚地下连续墙，地下连续墙槽段设计幅宽为6m，有“一”型、“L”型和“Z”型等。
（1）地下连续墙施工工艺流程
连续墙施工工艺流程图见图4-4。
（2） 质量控制要点
质量控制要点见图4-5连续墙质量控制要点图。
（4）泥浆制备
在成槽过程中，泥浆具有护壁、携渣、冷却机具和润滑等作用，泥浆的使用是保证成槽质量的关键。泥浆制作采用膨润土造浆。置换泥浆同样采用膨润土制浆，膨润土需经过取样，进行物理分析和泥浆配比实验。将合格的膨润土放入泥浆搅拌机中进行搅拌，入池存放24小时以上使之充分水化，其各项性能指标经试验合格后方可使用。其性能指标按下表规定执行；采用粘土造浆时，其各项性能指标要符合规范和设计要求。
1）泥浆制备
采用膨润土造浆的主要成分是膨润土、掺合物和水。
掺合物主要为烧碱（Na2CO3），分别起增大泥浆粘度和增多膨润土颗粒表面吸附的负电荷的作用。配比如下表4-1：

表4-1 泥浆配比
水
膨润土
烧 碱
1
15%
0～0.30%

槽段挖掘

导墙制作
测量放样

清沉渣换浆

吊装锁口管

吊放钢筋笼

浇筑混凝土

下一循环

组装挖槽机械

施工准备
泥浆系统设置

泥浆配置

浆储存供应

钢筋笼制作

浇灌机架就位
置换出泥浆

泥浆排放或处理

土方外运

成槽质量检验

刷壁

拔锁口管

放置砼导管

图4-4 地下连续墙施工流程图

1、导墙检查
2、定位准确
3、标记
4、设泥浆分隔
1、选膨润土
2、配合比设计和搅拌
3、泥浆性能试验
1、成槽机就位
2、泥浆性能检测、液压高度
3、成槽机成槽
4、槽位深度及槽壁垂直度
1、清孔
2、测沉碴
3、测泥浆比重和含砂率
4、刷壁
1、钢筋合格证
2、钢筋试验单
3、钢筋规格和尺寸
4、预埋件
5、焊接或搭接绑扎质量
6、钢筋笼加工精度
7、吊点设计
1、料斗容量
2、导管接头
3、导管位置
4、隔水栓
5、水密试验
1、材料合格证
2、配合比设计单
3、砼坍落度
4、导管提升速度
5、浇筑时间
6、留试件
槽段划分
泥浆制备
成 槽
刷壁清孔
吊放钢筋笼
放入导管
灌注水下砼
连续墙施工

图4-5 连续墙质量控制要点

2）泥浆质量控制
根据泥浆的以下四种状态：1.新鲜的泥浆； 2.槽孔内的泥浆；3.挖槽过程中正在循环使用的泥浆（采用循环法）；4.混凝土置换出来的泥浆，加强泥浆的质量控制。①新鲜泥浆的质量控制
搅拌好的新鲜泥浆的性能要适合于地基条件和施工条件，定期对其进行质量控制试验，当泥浆不能满足所需性能时，分析原因，采取修正配合比、更换材料等相应措施。在挖槽过程中,从泥浆池向正在挖的槽段供给泥浆。在向沟槽供泥浆之前确保沟槽内始终有性能良好的新鲜泥浆。
②槽内泥浆质量的控制
对沟槽内的泥浆，可按挖槽过程中和挖槽完了到浇筑混凝土前的放置期间分别进行质量控制。在挖槽过程中或者放置期间，要控制泥浆的质量，还要注意影响泥浆质量的周围环境条件。
A、挖槽过程中的泥浆质量控制，重点是保持泥浆所需的性能，保持槽壁的稳定所需要的预定泥浆液面。
B、挖完槽时对泥浆做充分的质量调整，为保持泥浆的良好状态，适当的往槽内补充新鲜的泥浆并定期进行质量调整。检验泥浆的性质，经常注意泥浆的液面变化以及周围条件（如雨水的流入和地下水位等）的变化。
3）挖槽时泥浆的质量控制
从沟槽里循环出来的泥浆送进沉淀池排除土渣。当泥水分离性不好时要在泥浆中加入分散剂或者水；并通过泥浆性能试验，查明泥浆质量恶化原因采取相应的质量调整措施，使之成为良好的泥浆。
4）对混凝土置换出来的泥浆质量控制
对置换出来的泥浆进行质量控制试验，根据试验结果，判断其能否继续使用。认为可以使用的泥浆直接送到优质泥浆池中；认为通过再生处理可以使用的泥浆进行再生处理。
根据泥浆的四种使用过程，结合地层变化情况对泥浆参数进行检验、调整。具体制备泥浆性能指标要求表4-2规定执行：
泥浆质量控制的试验项目、取样时间与位置见表4-3。

表4-2 制备泥浆性能指标要求表
泥浆性能
指标要求
备 注
比重
1.1-1.25g/cm3
泥浆比重计
粘度
23~28s

含砂率
＜4%

胶体率
＞95%

失水量
＜30ml/30min

泥皮厚度
1-3mm/30min

静切力
1min20-30mg/cm2
10min50-100mg/cm2

稳定性
＜0.03g/cm2

PH值
7-9

表4-3 泥浆质量控制的试验项目、取样时间与位置
序号
泥 浆
取样时间和次数
取样位置
试验项目
1
新鲜泥浆
搅拌泥浆达100m3时取样1次，分为搅拌时和放24h后各取1次
搅拌机内及新鲜泥浆池内
密度、粘度、含砂率、PH值
2
供给到槽内的泥浆
在向槽段内供浆前
优质泥浆池内泥浆送入泵收入口
密度、粘度、含砂率、PH值(含盐量)
3
槽段内泥浆
每挖一个槽段，挖至中间深度和接近挖槽完了时，各取样一次
在槽内泥浆的上部供给泥浆影响之处
同上
在成槽后，钢筋笼放入后，混凝土浇灌前取样
槽内泥浆的上、中、下三个位置
同上
4
混凝土置换出泥浆
再生处理
处理前、处理后
再生处理槽
PH、粘度、密度、含砂率
再生调制的泥浆
调制前、调制后
调制前、调制后
PH、粘度、密度、含砂率同上
抓斗式成槽机成槽时，携碴泥浆用泥浆泵抽出，通过胶管送至沉淀池。浇注槽孔混凝土时和清孔换浆时所排之泥浆予以回收。
清孔换浆时抽出之泥浆采用泥浆分流器回收处理。除砂作业用悬在沟槽中的潜水泵进行。
废浆处理包括对因受混凝土污染而失效的泥浆及最后余浆的处理。采用固液分离处理，首先通过加分离剂，如氯化钙等制剂使泥浆沉淀，沉淀后的清水排入市政污水系统，固体物质通过晾晒或掺拌处理作为余泥外运。
泥浆拌制和使用注意事项如下：
① 槽段的清底要求:槽底沉碴厚度不宜大于100mm。
② 泥浆拌制材料宜优先选用膨润土，如选用粘土，应进行物理、化学分析
和矿物鉴定,其粘粒含量应大于50%，塑性指数Ip>20，含砂率<5%，二氧化硅与氧化铝含量比宜为3～4。
③ 拌制泥浆前，应根据地质条件、地面沉降控制要求、成槽方法和用途等进行泥浆配合比试验，试验合格后，方可使用，并做好记录。
④ 新拌制泥浆应贮存24h以上或加分散剂使膨润土（或粘土）充分水化后方可使用。
⑤ 槽内泥浆面应高于地下水位0.5m以上，亦不应低于导墙顶面0.3m。
⑥ 清孔后距孔底0.2～1m处的泥浆比重应控制在1.1左右；对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后孔底泥浆的比重宜为1.25，清孔后孔底泥浆的含砂率应≤10%，粘度应≤28s。
（5）挖槽施工
成槽工序是地下连续墙施工的关键工序之一，既控制工期又影响质量，如前所述，采用抓斗式成槽工艺，单元槽段的长度为6m。根据连续墙的施工工艺，分①、②期槽段施工，当施工一个①期槽段后，中间隔开一个②期槽段，进行下一个①期槽段施工，当两个①期槽段达到2.5Mpa后，进行中间的②期槽段的成槽与其它工序。分期施工示意图4-6。

图4-6 连续墙分期施工示意图
根据地质资料和设计要求，结合我公司的成功施工经验及现场情况，选用成槽机实施抓土的成孔方法。采用该机进行连续墙的施工成槽效率高，抓斗直接出渣，槽壁较为平滑，垂直度较好，且施工进度快。
抓土按每一幅槽段划好的油漆标志，依照预先排好的施工顺序进行。成槽时应及时补浆，防止塌方，泥浆液面应高于地下水位≥0.5m。垂直度由成槽机纠偏装置自行控制，垂直度≤1/500 。如图4-7所示。槽段深度欠深误差+100mm、-200mm。

图4-7 抓斗成槽示意图
槽段开挖应注意以下事项：
① 挖槽前，应预先将地下墙划分为若干个施工槽段。本工程连续墙施工槽段平面形状有一字形、L形（拐角处）、Z形。槽段的长短一字型为6m，，L形为6.8m，Z形为7.05m
②成槽机抓斗在成槽过程中必须保证垂直均匀地上下，尽量减少对侧壁的扰动。
③如遇坍孔，应回填黄泥，待其自然沉淀后再进行开挖，同时在钢筋笼的靠基坑面上固定一夹板等措施进行处理。
④槽段终槽深度应根据设计要求，参照地质剖面图上岩层标高计算。
⑤槽段开挖完毕，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后方可进行清槽换浆工作。
⑥槽段的长度、厚度、倾斜度等应符合下列要求：
a、 槽段长度允许偏差±2.0%；
b、 槽段厚度允许偏差1.5%、-1.0%；
c、 槽段垂直度允许偏差±1/50；
d、 墙面上预埋件位置偏差不应大于100mm。
槽段验收办法及其验收标准
地下连续墙槽段验收按国家及省规范进行，成槽达到深度后检查槽段宽度、深度及垂直度。并在成槽过程中根据不同地层变化提取渣样，鉴定地层的情况，确保达到设计的深度要求。成孔质量标准按表4-4执行，槽段经验收合格后方可进行清槽，槽孔验收办法及其验收标准如下表4-5。
表4-4 成槽质量标准
项 目
允许偏差
检验方法
钻孔中心位置
≤30mm
用JJy井径线
孔径
-0.05d，+0.10d
超声波侧井仪
倾斜率
≤0.5%
超声波侧井仪
孔深
不下于设计深度
核定抓斗和成槽深度
（6）角隅施工
角隅槽段为“L”、 “Z”型。由于抓斗成槽的抓斗张开尺寸为2.8m，角隅的成槽施工有些槽段长度小于此尺寸，采用冲孔桩机冲孔，成孔后换方形钻头劈打修整，修整时应更加认真、仔细防止修壁时造成塌壁。
（7）清槽
在成槽过程中，为了把沉积抓斗未全部抓出的沉渣清出，需要对槽底进行清槽，以提高地下连续墙的承载力和抗渗能力，提高成墙质量。为保证钢筋与混凝土的握裹力，必须以小比重泥浆置换护壁泥浆，在清孔过程中，要不断向槽内泵送小比重泥浆，但必须保持槽内的水头比地下水位高出至少1.0m，防止塌孔。
（8）防塌壁措施
① 防塌壁的最主要措施是泥浆比重、粘度、失水量、PH值等指标的控制。现场始终有泥浆技师进行测定与调整。
②成槽后应及时安放钢筋笼，及时清孔、刷壁，及时浇筑水下混凝土。

表4-5 槽段验收办法及其验收标准
序号
项 目
验收标准
检 验 方 法
1
槽段宽度
≥80cm
用钢尺量冲锤，其外径φ≥780mm
2
槽段深度
符合设计要求
将测量锤沉入槽底，拉紧测量绳，读尺，再复尺
3
槽壁垂直度
满足设计要求
1、 在成孔之前，按槽段幅度的不同划分孔位，标于导墙壁上；
2、 成槽机就位，即在成槽之前，提起抓斗至地面，略高于导墙面，使抓斗中心与与设定本次抓槽中心对中。
3、 徐徐地放下至孔底，用钢尺在导墙面量测钢丝中心与连续墙中心的距离。
对于不同深度偏差，可以采用相似三角形原理，即用钢尺在测出锤位所在深度的偏差时，则推算出不同深度的偏差。如下图
4
入岩深度
满足设计要求
在成槽过程中，根据不同地层变化及时提取岩样，由监理、施工单位现场鉴别岩样，并检查岩层面标高
5
混凝土强度
C30
取样做试件，检验28d强度

4.1.3地下连续墙钢筋混凝土施工
（1）钢筋制作及安装
①本工程钢筋笼统一在钢筋笼底模上加工成型。钢筋笼制作时主筋通过定位板固定。
② 钢筋笼制作全部采用电焊焊接。
 ③ 各种钢筋焊接接头按规定作拉弯试验，试件试验合格后，方可焊接钢筋，制作钢筋笼。
④  按照施工图布置各类钢筋，保证钢筋横平竖直，间距符合规范要求，钢筋接头焊接牢固，成型尺寸正确无误。
    导管仓内导向钢筋必须焊接牢固，钢筋搭接处应平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。先行幅的备用导管仓制作时，同样布置导向钢筋，以便发生紧急情况时启用。
  ⑤ 钢筋笼在槽段内定位准确且减少可能出现的露筋现象，钢筋笼迎土面、开挖面合理设置保护层钢板。
⑥为了保证钢筋笼吊装安全，吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性应经过设计与验算，作为钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。
⑦钢筋笼制成品必须先通过“三检”，再填写“工序报验单”，并把材料质保书、焊接和原材料复试报告、试件强度报告等相应具备验收条件后请监理单位验收签证，否则不可进行吊装作业。
（2）钢筋起吊
 钢筋笼吊放采用双机抬吊，空中回直。以100t履带吊机作为主吊，一台50t汽车吊机作副吊机。互相配合吊装钢笼入槽，先将钢筋笼水平吊起，然后升100吨主吊钩、放50T副吊钩，使钢筋笼逐渐起高转而垂直。最终由100吨将钢筋笼凌空吊直。钢筋笼起吊入槽时必须缓慢放下，切忌急速抛放，以防钢筋笼变形或追成槽段坍方。起吊时必须使吊钩中心与钢筋笼重心相重合，保证起吊平衡。主吊机用2m（起吊绳）+7m（连接绳）长的钢丝绳，副吊机用2m+5m长的钢丝绳。 
100吨履带吊在吊运钢筋笼过程中必须使钢筋笼呈竖直悬吊状态。
起吊位置选择
钢筋笼吊放具体分六步走：
第一步：指挥100T、50t两吊机转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣。
第二步：检查两吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。
第三步：钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳， 100t起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副机配合起钩。
第四步：钢筋笼吊起后，100t吊机向左（或向右）侧旋转、顺转至合适位置，让钢筋笼垂直于地面。
第五步：指挥起重工卸除钢筋笼上50t吊吊机起吊点的卸甲，然后远离起吊作业范围。
第六步：指挥100t吊机吊笼入槽、定位，吊机走行应平稳，钢筋笼上应拉牵引绳。下放时不得强行入槽。
（3）吊车配置
本工程以最大起重量不大于吊车在各种可能实际出现情况下的最弱极限起重量的0．8倍为原则设置。
配置100吨履带吊作为主吊，50吨吊车作为副吊，进行双机抬吊，主、付吊均设置三道吊点，针对本工程吊车配备的主要技术参数如下：
主机选用： 100T履带式起重机，把杆接44m，主要性能见表：
表4-6 100t履带吊主要性能表
起重半径R（m）
有效起重量Q（t）
提升高度H（m）
角度（度）
11.5
53.4

77
12
53.1

14
50.1

注：①主机起吊配备铁扁担，铁扁担和料索具总重约1.5t。
副机选用：50t汽车吊机，吊臂长37m，主要性能见表：
表4-7 50t履带吊主要性能表
起重半径R（m）
有效起重量Q（t）
提升高度H（m）
角度（度）
8.5
33.8

9
32.5

10
28.3

11
24.9

（4）钢筋笼重量计算
白云路站标准段钢筋笼长22.81米，6米宽，特殊段Z型钢筋笼长24.8米，7米宽。
金星路站标准段钢筋笼长25.71米，6米宽，特殊段Z型钢筋笼长27.6米，7米宽。
表4-8 金星站Z段7米连续墙钢筋笼重量
编号
钢筋型号
钢筋单根长度（米）
根数
重量（kg）
备注
1
22
27.6
36
2966
纵向主筋
2
22
25.4
36
2730
纵向主筋
3
28
27.6
36
4806
纵向主筋
4
28
25.4
36
4423
纵向主筋
5
16
7
98
1084
横向面筋
6
20
7
28
484
支撑处横向面筋
7
20
7
14
242
横向桁架筋
8
20
56
4
277
纵向桁架筋
9
16
29.5
14
653
纵向桁架加强筋
10
16
1.9
276
1565
转角加强筋
11
28
4
4
77
吊筋

小计

19307

按照选用最重最长钢筋笼原则，金星站Z型钢筋笼长27.6米，宽7米，加钢支撑预埋钢板1400*750mm两块，800*750mm一块，350mm*100mm定位垫块64块，合计0.51t，若测斜管及声测管同时安装在此钢筋笼，两者总重约0.29t，通过计算钢筋笼总重20.1t。最终选用金星路站Z型钢筋笼为起吊钢筋笼标准。
（5）吊点选择
吊点选择：吊点处节点加强，按吊装要求，钢筋笼进行局部加强。
钢筋笼横向吊点设置：钢筋笼共4道桁架筋，取4道桁架筋位置作为吊点、焊接吊环。
钢筋笼纵向吊点设置：钢筋笼纵向吊点设置五点，取钢筋笼最长计算：（笼长27.6米）。
吊点位置为：笼顶下0.5m+8.5m+6.5m+5.7m+5.5m+1.9m
L型、折线型钢筋笼吊装：为了使本钢筋笼回直后基本垂直，必须根据重心位置合理选择吊点位置。
起吊钢筋笼过程中主副吊起重半径及起重角度均需控制在额定的范围内。
（6）钢丝绳强度验算
钢丝绳采用6×37+1,公称强度为1550MPa，安全系数K取6。由《起吊吊装常用数据手册》查得钢丝绳数据如下表：
表4-8 钢丝绳数据表
序号
钢丝绳型号(mm)
型号
K
额定 t
1
47.5
6×37+1
6
21.75
2
43
6×37+1
6
18
3
39
6×37+1
6
14.58
4
36.5
6×37+1
6
13.01
5
32.5
6×37+1
6
10.13
.17.61
6
28
6×37+1
6
7.61
①主吊扁担上部钢丝绳验算
钢丝绳在钢筋笼竖立起来时受力最大。
吊重：Q1 =Q+G吊=20.1t +1.5 t = 21.6 t
钢丝绳直径：47.5 mm，[T]=21.75 t
钢丝绳：T= Q1 /4sin410=6.24t ＜ [T] 满足要求
②主吊扁担下部钢丝绳验算
钢丝绳在钢筋笼竖立起来时受力最大。
吊重：Q=21.6t
钢丝绳直径：39mm，[T]=14.58 t；钢丝绳长度：14m+10m
钢丝绳：=21.6/ 4 =5.4 t ＜ [T] 满足要求。
③副吊钢丝绳验算
钢筋笼在起吊过程中的受力分析，钢丝绳最大内力为T2 = 15.617t。
钢丝绳直径：32.5mm，[T]=10.13 t；钢丝绳长度：16m+8m（起吊绳）
钢丝绳：T = T2/2=7.81 t ＜ [T] 满足要求。
④主吊把竿长度验算
钢筋笼长度27.6m，扁担下钢丝绳高度2.5 m，扁担上钢丝绳高度2m，吊机吊钩卷上允许高度1 m，吊装余裕高度1.0 m
扁担碰吊臂验算：L=44-2.5-27.6=13.9m＞1.8×=7.8 m 满足要求。
⑤钢筋笼回卷碰吊臂验算：L=44-1-27.6=15.4 m＞3×=13 m
提升高度=1+2+2.5+1+27.6+1=34.1m，机高2.235 m
吊臂长度L≥（34-2.235）/sin70=31.9 m
⑥吊机吊重验算
主吊选用100T履带吊：主臂长度44m,角度77度，查附表得：
作业半径为15m，此时吊重为26.25t。

图4-8 钢筋笼起吊示意图
⑦钢筋笼吊装过程中其他注意事项
● 钢筋笼起吊前必须重新检查吊点和搁置板的焊接情况，确保焊接质量满足起吊要求后方可开始起吊。
●在起吊前仔细检查吊具、钢丝绳的完好情况，必须符合安全规范要求。对于吊具的检查重点是对滑轮及钢丝绳质量的检查，如发现钢丝绳有小股钢丝断裂或滑轮有裂纹现象，一律不得使用。
●起吊前必须清除钢筋笼内的杂物，避免在起吊钢筋笼过程中发生高空坠物的事故。
●如钢筋笼下