皮带机硫化胶接工程施工方案.doc

大唐淮北发电厂2×660MW建筑安装工程C标段 皮带机硫化胶接作业指导书
目 录

一、编制依据………………………………………………………………………………… 2
二、项目概况及施工条件…………………………………………………………………… 2
三、施工组织策划…………………………………………………………………………… 3
四、分层输送带胶接硫化操作（程序）…………………………………………………… 5
五、钢丝绳芯输送带现场胶接硫化操作说明……………………………………………… 10
六、文明施工安全保证措施………………………………………………………………… 13
七、输送胶带接头注意事项及质量保障措施……………………………………………… 13
八、危险点、危险源辨识与评价结果及控制措施清单…………………………………… 15

关于虎山电厂皮带机硫化胶接作业指导书
一、编制依据
1.1安徽省电力设计院设计图纸
1.2电力建设施工质量验收及评价规定
1.3《输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270-2010
二、项目概况及施工条件
2.1承接项目内容
承担虎山电厂的运输皮带机现场硫化胶接头制作41个。其中：钢丝芯头24个；尼龙带头17个。接头正常使用寿命大于一年以上(接头位置在正常使用情况下不得出现孔洞，起胶，破边，断裂等不良现象)，接头长度确定为二级搭接，（分层带接头长度为1150MM，钢丝绳芯输送带接头长度为1350MM）
2.2项目特点及难度分析
一是：任务重工期紧。需提高资源配置水平，提升现场作业能力，采取交叉配合、加班加点、连续作业等必要工期保障措施；
二是：工序间频繁穿插交叉作业。需加大外部条件创造和组织协调能力，保证作业连续性，防止造成窝工现象影响工期；
三是：远距离外地作业。现场作业环境和生活环境不够熟悉，自身资源平衡配置难度较大，需加大内部资源管控能力，并设置合理的吃住行及休息等必要的生活保障措施。
四是：硫化接头要求高。要求2套硫化机制作1个钢丝芯胶接头，单个接头全部完成作业时间较长，约12-14小时。不利于人力组织和作息安排。
2.3总体工期要求
总工期暂定为35天左右，进场时间确定为6月中旬，具体工期进度安排及进场时间以业主实际要求为准。
2.4作业必备条件
2.4.1进场条件
皮带机设备安装主体基本完成，各类转向辊和托辊全部安装完毕；
所购成品胶带及接头胶料已到货，所提供的自带硫化机已到现场。
皮带机正程（上部）皮带具备敷设条件或已敷设完成，两卷皮带的带头搭接长度需超过4米；
2.4.2各相关工序配合要求
因单台皮带机需多条成品胶带连接而成，接头较多，皮带敷设作业和硫化胶接作业需穿插配合施工，要求工序服从，相互配合紧密，保障彼此连续作业；
甲方需提供必要的施工电源，单台1400mm硫化机功率18千瓦，需敷设3*35mm2的外部临时施工电源至硫化作业点附近10 m以内，内部电源由我方自行配置。随着硫化作业点的变化，电源需随时调整；
硫化机的场外运输可以由我方负责；
皮带机最后一个接头需由相应设备安装单位进行配重高度调整及皮带行程张紧工作，并采用皮带夹板固定；
本次硫化胶接作业属远距离外埠作业，人力组织平衡和资源协调难度较大，请业主方尽量保证必要的作业条件和设备材料存放条件，达到作业相对连续性。
三、 施工组织策划
3.1施工组织部署
组织管理机构：
项目经理1人
设备材料员1人
硫化工6人
电工1人

硫化二组
安全保卫员1人
专业工程师1人
起重工
电工
壮工

硫化一组7人

作业能力计划：作业时间约12小时（1.5个工日）。需配备2套硫化机，现场具备每天制作1—2个胶接头的作业能力。
人力需求计划：共计7人。其中管理人员1人，作业人员6人。
设备需求计划：、DPL1400mm硫化机2台套，运输车1辆（小汽车、拖拉机均可）。

材料需求计划：施工临时电源、手头工机具、皮带挡板夹具、消耗辅材及清洗剂等若干。具体如下表：

主要施工机具及耗材需求表
序号
名称
型号规格
单位
数量
备注
1
硫化机
DPL-1400
台套
2

2
加压泵
手动或自动
台套
2

3
挡板夹具等
制作件
套
6
现场制作
4
电缆线
10mm2*3
m
100

5
温度计

只/头
2

6
断线钳

把
6

7
钳头

个/头
1个
耗材
8
不锈钢直尺
2000mm
把
6

9
美工刀

把
20

10
刀片

片/头
50
耗材
11
橡胶手套

付
20

12
打磨机
φ100mm
台
6

13
打磨碟

片
100
耗材
14
螺丝刀
±6×100
把
4

15
胡桃钳

把
10

16
扳手
12′、18′
把
4

17
清洗盆
中号
只
6

18
无坊布

m2
40
耗材
19
溶剂
120#汽油
L/头
20
耗材
20
彩条布

M2
200
耗材
21
毛刷
大号
把/头
6
耗材
22
其它辅助材料
白纸、连接板等

若干
耗材

3.2施工工序及进度安排
正常作业条件下连续施工，需皮带安装单位和硫化胶接单位相互穿插施工。
具体施工工序及进度情况如下：

正程皮带敷设 硫化接头 皮带牵引至反层 皮带继续敷设

硫化接头 提配重张紧皮带 确定最终短带长度，并敷设短带后固定

终端接头

3.3分层输送带、钢丝绳芯输送带胶接硫化操作程序。
四、分层输送带胶接硫化操作（程序）
分层输送带的胶接是一个十分重要的环节，它决定着胶带输送机能否正常运转，关系到用户的经济效益和生命财产的安全。因此，需要注意的是在胶接过程中，要了解胶带的型号，选择好胶接长度系数，计算接头阶梯长度，把握好所要胶接输送带是普通用途的，还是难燃、耐热、耐酸碱等。胶接哪一种胶带就要用哪一种胶料。
我公司为了更好地为广大用户服务，根据分层输送带胶接的实际情况，特制定该输送带的现场胶接程序。
4.1 胶接前的准备工件：
4.1.1胶接前先需做好开架。
4.1.2查看现场，选择易于放带且搬运方便的地点作为胶接地点。
4.1.3胶接场地要清扫干净，宽敞干燥、明亮。
4.1.4在胶接作业处，拆除输送机4组以上的上托辊架子。
4.1.5将预先做好的工作台平放于输送机架上。
4.1.6将硫化机底座及下热板平放于工作台上。
4.1.7将胶带两端带头放入硫化机下热板上，然而开始作业。
4.2 胶接作业程序及要点：
4.2.1将两端带头标出胶带中心线。
4.2.2找出三个相互距离大于1米处的中心点，看是否连成一条直线，如能连成一条直线（如连不成直线，重新找中心点直至能连成直线），用红蜡笔成一条直线（如连不成直线，重新找中心点直至能连成直线），用红蜡笔标出中心线，如图（一）所示。
4.2.3在摆入硫化机前，先要检验硫化机设备，按设计要求是否正常，以免硫化时出现故障，影响胶接质量。
4.3 胶接胶料的准备：
4.3.1胶接中所用复盖胶胶米、胶浆、堵头胶、油皮胶。
4.3.2胶浆用贴胶料与120#汽油配制。
4.3.3配比：胶料：汽油=1：4或1：5（重量比）
4.3.4胶浆：一般在胶接前3天制做。
4.3.5堵头胶：用胶带相同的复盖胶。
4.3.6油头胶：用胶带相同的贴胶料，厚度均为0.5㎜专用.
4.4 带头解剖方法与技术要求：
4.4.1确定接头型式后，按接头长度画出接头线，如图（二）。如所用硫化机平板为菱形，接头线按菱形角度划成斜形线。
4.4.2带头裁断角度为25°—30°两端角度要相符，见图三。
4.4.3解剖前的准备：
解剖时一头剥上复盖胶，另一头则剥下复盖胶，并将两头边胶部位顺队梯的布层顺序保留边胶，见图四。
4.4.4将布层剥成队梯形，每层布层应符合如下规定：
输送带宽度（㎜） 每层队梯长度（㎜）
500及500以下 200㎜
500—1000 210㎜
1050—1600 220㎜
1650—2000 350㎜
4.4.5剥头时要注意，不得割伤下布层，以免降低胶拉强力。
4.5 接头打磨与合头要求：
4.5.1用电动钢丝砂轮机仔细打磨布层，并将布层表面硫化胶打磨干净，不得损作布层，复盖胶及边胶打磨成粗糙面。
4.5.2将胶接的两端带头按中心线校正准确后，两头用夹板固定。
4．5.3将固定好的带头，尽快用刷沾120#汽油清洗干净，然后涂刷二至三遍胶糊，待凉干后，再涂刷第二遍。
4.5.4待涂刷胶糊完全凉干后，将油皮胶贴在接合部的中间，用120#汽油清洗后进行合头，合头要按运行方向，工作面跑顺向，胶布层压线8—10㎜，合头时要对正，从带头中部向两边压实后，贴上下堵头胶，堵胶要适量，以免流失。
4.5.5在装锅前，硫化部位输送带上、下面辅一层玻璃纸，便于起锅。然后靠紧两边铛铁即可装锅，拧紧螺栓，加压、长温、硫化。
4.6 胶接硫化条件：
4.6.1在接通电源硫化时，要低压预热，待温度计到100℃时，要打到标准压力，温度升到145℃开始计算正硫化时间，并严格执行硫化的三大要素，温度、时间、压力，一般压力为1.5—2.0Mpa之间。

序号
输送带种类
胶带厚度（㎜）
硫化时间T分
1/1
普通型
25以下
T=14+1.P+2（A+B）
1/2
普通型
25—32
T=17+1.P+2（A+B）
2
耐热型
25以下
T=17+1.P+1.6（A+B）
3
尼龙输送带
25以下
T=15+1.P+2（A+B）
注：P：指胶带布层层数；T：正硫化时间；A+B：下、下复盖胶厚度（㎜）。
4.6.2待硫化保温完毕后，切断电源，待温度降到60℃以下，方可泄压撤除硫化接头器，剪去流失胶边，检查接头质量是否合格。硫化胶接操作完毕后，再进行下一个接头。

五、钢丝绳芯输送带现场胶接硫化操作说明（程序）
根据钢丝绳芯输送带现场胶接的实际需要，为确保接头质量，更好地为用户服务，特制订钢丝绳芯输送带现场胶接说明（程序）。
5.1 胶接前的准备工作：
5.1.1需先做好开架，选择放带方便的地点，然后将每卷输送带放到胶接所需的指定位置。
5.2 胶接硫化地点的选择：
5.2.1要选择干净、明亮、宽敞、干燥及便于操作的地点做胶接场地。
5.2.2把输送带机架上的托辊除约10米长的空位，然后摆放好胶接须用的硫化机。
5.3 硫化机的检验：
5.3.1硫化机在胶接使用前应仔细检验，经检验，能正常工作，方可使用。
5.3.2如发现硫化机存有质量问题，应及时与生产厂家联系，进行修理或更换硫化机。
5.4 工器具的准备：
5.4.1胶带所需用工器具，按输送带制造厂家提供的胶接工具明细表进行配备（见附表1）。
5.4.2用槽钢或角铁做4套夹板。
5.4.3硫化前需配制两块垫铁：垫铁厚度比原带体厚度薄0.5—1㎜，宽度需100㎜，长度比硫化机机身长出500㎜。
5.4.4做工作平台两套，放在硫化机两端的位置，宽度根据输送带机架制作，每套长度不得低于3米，且平整牢固。
5.4.5用120#汽油、胶糊胶或芯胶配制胶浆，禁止用覆盖胶胶料配制胶浆，配制方法：胶：汽油1：5。把胶料破成碎块（直径不大于15㎜），放入120#汽油，人工搅拌成糊状，并至少停放48小时后才能使用。
5.5 胶接前的搭接选择：
5.1输送带的胶接长度搭接长度，根据钢丝绳芯输送带进行选择。
注：同时考虑输送机的长短、负荷大小、坡度大小和带速等因素，以便最终确定搭接长度。
5.6 剥头注意事项：
5.6.1要对正中心线，取出两端带头斜角（见附图2-3）。
5.6.2将需要开剥的输送带，找好角度，量出剥头长度（角度一般采用硫化机角度的20度为宜）。
5.6.3开剥时，先将边胶割去，然后从边部沿钢丝绳边缘割断覆盖胶和芯胶，割刀时要紧靠钢丝绳，上胶下胶各划一刀，再将钢丝绳端部用手钳掐住，用力将钢丝绳抽出，按照同样方法将每根钢丝绳依次抽出，抽出的钢丝绳不得弯曲（见附图1）。
5.6.4截断钢丝绳，根据所搭接长度的实际尺寸，预先画线或作好标记，然后按要求长度将钢丝绳截断。
5.6.5用壁纸刀将钢丝绳上的余胶清理干净，再将每根钢丝绳用砂布打磨二至三遍。
5.6.6用砂轮机（换成钢丝轮刷）细致地将斜坡面打磨成粗糙面，增强坡口处的粘接效果。

5.7 胶接成型：
5.7.1将工作台、硫化板上的杂物清理干净，把两带头钢丝绳平铺在硫化机下热板上，并且要对放，使最长的钢丝绳端头与另一带头钢丝绳根部之间的间隙为50㎜，不得使两钢丝绳头对接。
5.7.2重新校验两带头中心线，使其调整成一条直线。
5.7.3两带头定位后，用卡子将两带头固定好。
5.7.4将两头的钢丝绳翻向两边，放在预先铺好的、干净的布面上。
5.7.5用新毛巾蘸120#汽油，清洗已打磨好的每根钢丝绳，待汽油发干后，再涂刷二至三遍胶浆，钢丝绳表面的胶浆要涂刷均匀。涂刷下遍胶浆时，前遍胶浆必须凉干。
5.7.6覆盖胶与芯胶下料时，要根据现场作业和搭接长度的实际尺寸进行下料。芯胶比盖胶短20㎜为宜。
5.7.7先将截下覆盖胶铺放在硫化机的板面上，然后再把干净的芯胶胶片贴在覆盖胶上，压实后，将合成的覆盖胶、芯胶按预先划好的粉笔标记摆正。用毛刷蘸汽油擦干净芯胶表面，凉干后，再用毛刷蘸胶浆涂刷芯胶，待凉干后再进行下步工序。
5.7.8从两带头中间各取出一根钢丝绳，向两端方向对拉拉紧、拉直摆放，按照顺序依次向两侧排列均匀，并保持各绳不得变位、弯曲、拱起等。
5.7.9要做到各要钢丝绳排列均匀及伸张一致。在边胶部位用芯胶胶片填补。
5.7.10在全部已排列完毕的钢丝绳上涂胶浆一至二遍，凉干。
5.7.11依照以上要求和做法，将上芯胶胶片覆盖在钢丝绳上，再将上盖胶胶片贴合在芯胶上。
5.7.12在胶带两侧，用粉线放出边线，用壁纸刀将宽出原带体的胶料割去，胶接成型完毕。
5.8 硫化：
5.8.1在成型完毕的带头表面，预防局部起泡，用锥子扎眼，将气体排出。
5.8.2在上表面，按照下表面的同样方法，铺上玻璃纸或白布及白铁皮。
5.8.3盖上上热板，安放上横梁、螺栓，先从硫化机中间，向两端拧紧螺栓，且要松紧一致，
5.8.4硫化时应用专人负责操作。
5.8.5按规定硫化条件：时间、温度、压力进行硫化。
5.8.6在全部操作工达到要求，进行硫化时，通电加热、加压、计时。
当热板温度升至100℃，其间可升降压一至二次，以帮助排除接头内的空气。继续升温。
当热板温度升至145℃时，开始计算正硫化时间。
注：根据原带体的厚度，确定硫化时间。
5.8.7硫化压力：采取1.5～2.0Mpa之间。
5.8.8在硫化过程中，应随时检查硫化机各部位，发现异常情况及时处理。
5.8.9硫化结束后，将热板的温度降到80℃开启硫化机。
硫化胶接现场操作完毕。

5.9施工质量主要验收标准按GB50372——2006执行。

六、文明施工安全保证措施
6.1严格按硫化胶接规范标准进行作业，杜绝习惯性违章；
6.2特殊工种必须持证上岗；
6.3使用刀具时手势正确，相互间配合得当，做到“三不伤害”
6.4使用砂轮机时，作业人员必须配戴防护镜；清洗胶带时带好橡胶手套；
6.5现场严禁吸烟或有明火接近，清洗油存放于安全地段；施工中使用汽油，一定要注意防火，禁止吸烟和明火。
6.6使用的电源要带漏电保护开关，并符合标准；
6.7坚持文明施工，作业现场严禁倾倒杂物和油污；
6.8坚持作业前安全交底，并有书面记录作业过程中自查自纠，相互监督，责任到人，措施落实到位。
6.9施工前由安全监护人检查安全用具、使用工具、起吊用品等，必须安全可靠。
6.10安全监护人施工前要认真贯彻施工安全技术措施，由现场施工负责人对准备工作逐项进行全面检查。
6.11起吊重物前，应仔细检查起吊物是否挂稳、挂牢，检查手拉葫芦、起吊钢丝绳及起吊装置是否安全可靠，合符要求。
6.12铺加热板及加压横梁时，要注意拿好，以免脱手砸伤人员。
6.13加热时要时刻注意其温度的变化，做好加热计时工作。
6.14施工的所有人员必须服从施工负责人的统一指挥，安全监护人严把安全关，搞好自主保安和互助保安。
6.15安检人员必须到现场监督施工安全，发现未按措施作业或有安全隐患时，应下令停止作业，整改合格后方可进行施工。
6.16垃圾收集、归拢到指定区域。
6.17施工场所应保持整洁，垃圾、废料应及时清除，做到“工完、料尽、场地清”，坚持文明施工。
6.18废旧胶带头及时时回收。
6.19施工人员必须遵守电力建设有关安全规程，进入施工现场必须正确配戴安全帽，严 禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋或带钉鞋，严禁酒后进入施工现场。
七、输送胶带接头注意事项及质量保障措施
7.1作业前，仔细检查胶带、胶料的型号、规格、技术参数。
7.2对施工的材料、设备、机具等如发现问题及时提出，及时处理。
7.3铺设时，应注意输送带的工作面和非工作面以及绕入方向，切勿搞错，调整输送带，使其中心与托辊架中心一致。
7.4切割时应正确使用割刀或断线钳，切勿割伤母带。
7.5剥带时，注意皮带的正反面和接头方向，确保接头各类尺寸和参数正确无误；排列钢丝时，防止钢丝重叠或弯曲，导致胶带受力不均和过早剥离；
7.6涂胶时，需用清洗剂清洗胶粘面，胶浆厚薄均匀，切忌造成局部缺胶或气孔；
7.7贴合时，胶粘表面自始至终应保持干净，防止粘上油污、水、或灰尘。出现鼓泡，应将其刺穿，排气后压实；
7.8合头时，注意胶浆干燥度达到要求后方能合头，并对齐胶带中心线；。
7.9硫化作业时，严格按硫化的工艺执行，确保硫化的温度、压力和硫化时间要求。
7.10拆机后，检查胶接面：接头尺寸符合要求，表面平整，不起泡；过渡平稳，无错差。
7.11清理残胶边胶；并测量中心线：三点放线，偏差不过1mm。
7.12接最后一个头时，应注意皮带机的张紧行程，保证配重在合理位置。
7.13质量承诺：皮带接头在正常使用情况下十二个月内出现破边，起胶，断裂现象，负责更换接头。

八、 危险点、危险源辨识与评价结果及控制措施清单

危险点、危险源辨识与评价结果及控制措施清单
注: Ⅰ－制定作业指导书\专项措施\管理制度； Ⅱ－加强监督检查\现场监护；Ⅲ－培训\交底\教育；Ⅳ－制定管理方案。
序号
作业活动
危 险 因 素
可能导致的事故
作业条件危险评价
危险级别
控制计划措施
备注：重大危险 源打●
L
E
C
D
1
冷作、安装
使用壁纸刀
伤人
3
6
1
18
1
Ⅰ、 Ⅱ、Ⅲ

2
使用切割机、磨光机
飞溅、触电
3
6
3
54
2
Ⅰ、 Ⅱ、Ⅲ

3
使用手拉葫芦
打击
3
6
1
18
1
Ⅰ、 Ⅱ

1
交叉作业
交叉作业无施工方案或交底
安全隐患
3
3
7
63
2
Ⅰ、Ⅲ

2
交叉作业各方未沟通协商
安全隐患
3
6
3
54
2
Ⅰ、Ⅲ

3
立体交叉作业无隔离措施
落物伤害
3
6
15
270
4
Ⅰ、 Ⅱ、Ⅲ、IV
●
1
保卫、警示、告知
现场保卫措施不到位
多种伤害
3
2
1
6
1
Ⅲ

2
危险警示不醒目
人员伤害
3
3
3
27
2
Ⅱ、Ⅲ

3
非施工人员进入危险区
物体打击
3
2
7
42
2
Ⅱ

4
未及时对重大危险源信息的传达
人员伤害
1
3
15
45
2
Ⅲ

5
危险地段未张贴告知\警示
人员伤害
1
3
7
21
2
Ⅱ、Ⅲ

1
消防
地面有油污如遇明火发生火灾
火灾
3
3
7
63
2
Ⅱ
●　
2
乙炔氧气瓶同房间存放
化学性爆炸
3
3
7
63
3
Ⅱ、Ⅲ

4
吸烟乱丢烟头
火灾
3
1
15
45
2
Ⅱ、Ⅲ

5
燃烧废品废料
火灾
1
3
15
45
2
Ⅱ、Ⅲ

6
易燃防火区域无消防设施
火灾
1
3
7
21
2
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ

1
进场准备活动
进入施工区人员未正确佩戴安全帽
物体打击
3
6
3
54
2
I、II、III

2
防护用品佩戴不齐全
多种伤害
0.1
3
40
12
1
II、III

3
安全管理网络不健全,人员不到位
多种伤害
0.5
6
7
21
2
III

4
不进行安全技术交底
多种伤害
1
3
3
9
1
I、 III

5
未进行体检,工作状态不佳
多种伤害
3
6
1
18
1
III

6
计量器具及机具未定期校验
多种伤害
1
6
7
42
2
I

7
特种作业无证上岗
多种伤害
1
6
15
90
3
I、 III
●
1
设备安装及吊装
吊装前未进行安全技术交底
多种伤害
3
6
7
126
3
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ
●
2
大型吊装无吊装方案或未交底
多种伤害
3
6
7
126
3
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ
●
3
操作或指挥人员精神状态不佳
倾覆
3
6
3
54
2
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ

4
超负荷吊装
倾覆
3
6
7
126
3
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ
●
5
起吊重物不明或偏拉斜吊
倾覆
3
6
7
126
3
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ
●
6
千斤绳锈蚀、断丝
落物
3
6
3
54
2
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ

7
吊物范围内有人作业
物体打击
1
6
7
42
2
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ

8
不经计算利用吊耳或其他吊点吊物
落物
3
6
3
54
2
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ

9
多头起吊同一物体，绳受力不均易断
落物
3
6
3
54
2
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ

10
大夹角兜吊重物
落物
3
6
3
54
2
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ

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