空压站、氮压站压力容器安装工程施工方案 5doc.doc

@@@有限责任公司 压力容器及设备安装施工方案
有限公司
电 解 车 间 设 备 安 装 工 程

施

工

方

案
编 制：
审 核：
批 准：

单 位：有限责任公司
日 期： 年 月

目 录

1、 工程名称
2、 工程概况
3、 编制依据及施工执行的标准、规程、规范
4、 压力容器设备安装程序
5、 工艺管道施工程序
6、 施工准备、施工方法及技术措施
7、 质量验评标准及检查方法
8、 设备安装安全技术措施
9、 工艺管道加工
10、 工艺管道的预制及安装
11、 工艺管道的焊接
12、 工艺管道的验收和检查
13、 表面清理及钝化处理
14、 工艺管道的压力试验
15、 工艺管道的气密性试验
16、 工艺管道防腐涂漆
17、 工艺管道的保温
18、 验收资料
19、 保质措施
20、 文明施工保证与安全措施
一、 工程名称：电解槽压力容器安装工程

二、工程概况：本工程 系建设科学研究院设计。
工程范围：有限公司空压站压力容器及设备安装工程，包括设备安装、管道、阀门、法兰、管件及管路其他元件安装。

三、编制依据及施工执行的标准、规程、规范
本工程中管道的安装，除应遵守制造厂提供的产品使用说明书和技术文件外，还应符合下列各施工及验收规范：
GB50235—97 工业金属管道工程施工及验收规范；
GB50236—98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范；
HGJ229—91 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范；
HG20592-20635-2009《钢制管法兰、垫片、紧固件》；
《压力容器安全技术监察规程》
新疆建筑工程局《建筑安装工程安全技术操作规程》；
SA《压力管道安装质量保证手册》；
施工图纸及设计文件。

四、压力容器设备安装程序

五、工艺管道施工程序
技术准备 管子、管件检查
材料准备 阀门检验试压

基础验收 管架预制安装
管道焊接 管道安装 管道预制

外观检查 无损检测 管道试压

交工验收 除锈涂漆 管道吹扫

六、施工准备、施工方法及技术措施
1.技术准备
1.1组织有关责任人员进行图纸会审，核定设计是否符合现行规范、标准及技术要求，零部件的规格、型号、材质、使用部位是否明确，焊接、试压及检测等技术要求是否明确，图纸是否齐全，能否满足施工需要。
1.2依据有关标准、规范、设计图纸编制施工组织设计。
2.施工组织及培训
根据工程量及工期要求，组织精干队伍承担现场施工任务，见劳动力使用计划表。
劳动力使用计划表
序 号
工 种 名 称
人 数
1
管 工
6
2
起重工
1
3
电焊工
3
4
水焊工
2
5
电 工
2
6
库 工
1
7
司 机
2
8
无损探伤人员
3
9
焊条烘干人员
1
10
技术质量人员
3
11
其他管理人员
4

3.主要机具计划
序 号
设备名称
规 格
数 量
1
电焊机
YC-315TX1
6
2
焊条烘干箱
500°C
1
3
空压机
2V6/8
1
4
型材切割机

1
5
试压泵

2
6
坡口机

1
7
煨弯机

1
8
等离子切割机

1
9
台 钻

1
10
手拉葫芦
5T
6
11
50吨吊车

1
12
水 泵

2
上述机具在开工前进场。
3.1对进场的各种施工设备进行检查，维修试运，保证状态完好。
3.2施工所用的计量、样板应经过校验，卡具、加工件、架具等全部运抵现场。
3.3针对本工程编制的焊接工艺规程已经审定，焊接人员持有合格上岗证，已具备施焊本工程工艺设备的资格。
3.4技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计的要求。认真做好图纸审查工作，及时提出审图意见。
3.5对设备附件进行检验，合格者且具备有关的技术证件。
3.6为了保证设备安装的质量，加快施工速度，提高安装、焊接、加工的精度，设备的加工、预制应设定到专门的加工地和预制地进行加工及预制，使设备的加工、预制、安装达到设计和规范的要求，加工及预制场地要配备好相应的机具、设备。

4.材料进场验收
4.1工程材料、设备应经检验验收，确认质量合格；材质、规格、型号均符合设计要求，并附有齐全、完整的产品合格证、质量证明书、设备安装及使用说明书等文件。
4.2 设备开箱应在建设单位有关人员参加下，进行下列项目的检查，并作出记录：
a. 箱号、箱数及包装情况；
b.设备的名称、型号和规格；
c.装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；
d.设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；
e.其他需要记录的情况。
4.3 不锈钢在存放、运输和制造过程中要避免与碳素钢接触。
4.4管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的表面质量应符合下列规定：
无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤。
4.5法兰与管子或管件的中心线应垂直，两端法兰应平行；法兰密封面必须平整光洁，无毛刺和径向沟槽；法兰螺纹完整、无损伤；凸凹面法兰能自然嵌合，凸面的高度不低于凹槽的深度。
4.6 螺栓及螺母的螺纹完整、无伤痕，螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象，螺纹表面干净、无毛刺。
5基础复测与验收
5.1设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》及设计文件之规定，并应有相关验收资
料或记录，设备安装前应严格按下表要求对基础进行复测和验收。

设备基础尺寸和位置偏差控制表
检查项目
允许偏差（㎜）
坐标位置（纵、横轴线）
±20
不同平面的标高
－20
平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
±20
－20
＋20
平面水平度
每米
5
全长
10
垂直度
每米
5
全长
10
预埋地脚螺栓孔
中心位置
±10
深度
＋20
孔壁铅垂度（每米）
10
预埋地脚螺栓
标高（顶端）
＋20
中心距（在根部和顶部测量）
±2
预埋活动
地脚螺栓锚板
标高
＋20
中心位置
±5
水平度（带槽的锚板）每米
5
水平度（带螺纹孔的锚板）每米
2

5.2设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的污渍、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预留地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平整。
5.3设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线划定安装基准线。
5.4互相有连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。必要时，应按设备的具体要求，埋设一般的或永久的中心标板或基准点。
5.5平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为±20mm。
5.6设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差应符合下表之规定。
检查项目
允许偏差（mm）
平面位置
标高
与其它设备无机械联系的
±10
＋20/－10
与其它设备有机械联系的
±2
±1
6地脚螺栓安装
6.1地脚螺栓在预留孔洞中应垂直无倾斜。
6.2地脚螺栓任一部分离孔洞壁的距离应大于15mm，且地脚螺栓底端与孔底间距不应小于25mm。
6.3地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂油脂保。
6.4、螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的应接触紧密。
6.5设备的固定螺栓应对称均匀拧紧，拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出长度宜为螺栓直径的1/3～2/3。
6.6应在基础预留孔中的混凝土强度达到设计强度的75％以上时，再拧紧地脚螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀一致（整个拧紧过程宜分以下三阶段进行：第一循环，采用“对称法”，将所有地脚螺栓对称拧紧到紧固力的70％；第二循环，采用“间隔法”，将所有地脚螺栓拧紧到紧固力的90％；最后一个循环，采用“顺序法”，拧紧地脚螺栓紧固力到100％），完成地脚螺栓的紧固。
6.7其它特殊设备安装用异形地脚螺栓（预埋、带锚杆、装设环氧树脂砂浆锚固定等）的安装则应依照现行施工及验收规范的相关要求进行安装。
7垫铁安装
7.1找平、找正设备用垫铁应符合各类机械设备安装规范、设计或设备技术文件的要求。
7.2、斜垫铁宜与同代号的平垫铁配合使用。
7.3斜垫铁成对使用，成对的斜垫铁应采用同一斜度。
7.4当设备负荷由垫铁组承受时，垫铁组的分布位置和安装数量应符合下列要求。
（1）每套地脚螺栓两侧应有1～2组垫铁组紧靠地脚螺栓安装；如果安装两组，则应对称分布于螺栓两侧。
（2）相邻垫铁组的间距宜为500～1000mm。
（3）每一垫铁组的面积应根据设备负荷，可按公式计算确定。
（4）垫铁组应尽量减少垫铁的使用数量，一般不宜超过5块，或总高度不宜超过30～70mm，并不宜用薄垫铁。放置平垫铁时，较厚的放在下面，薄的放在中间且不宜薄于2mm；同时，在设备找正、调平后灌浆前应点焊牢固（铸铁材质垫铁不得焊接）。
（5）每一垫铁组应放置整齐、平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐一轻击听音检查。对高速运转的设备，当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入总长度不得超过垫铁长度或宽度的1/3为合格。
（6）设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁宜露出10～30mm；斜垫铁宜露出10～50mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。
（7）安装于金属结构上的设备在调平后，其找平、找正垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。
7.5反应罐安装
根据现场及设备实际情况，本方案拟采用一台25吨汽车吊直接就位设备，同时，选用一台16吨吊车溜尾配合安装。
7.6连接部位的焊接
7.6.1焊接施工程序

7.6.2施焊环境规定
（1）焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
（2）焊接时风速不应超过下列规定，当超过此规定时，应当采取必要的防风措施；同时，雷雨天严禁施焊。
（1）手工电弧焊、埋弧焊、氧气－乙炔焊：V风速≤8m/s。
（2）氩弧焊、CO2气体保护焊：V风速≤2m/s。
（3）焊接电弧1m范围内空气相对湿度执行下列规定：
焊接电弧1m范围内空气相对湿度≤80％。
7.6.3焊接材料选用
（1）焊丝牌号：H08Mn2Si；焊丝规格：Φ2.5。
（2）焊条牌号：J422；焊条规格：Φ3.2。
（3）设备安装焊接全部采用普通焊接。
7.6.4焊接质量保证措施
（1）严格遵从前面关于焊件坡口（要求：坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷）、焊件组对及施焊环境的全部规定。
（2）焊丝使用前应清除净表面的油污、锈蚀，使其露出金属光泽。
（3）施焊时，应增添措施，防止“穿堂风”从管道中进入并吹过。
（4）施焊时，应选取合理的施焊方法和施焊顺序。
（5）施焊过程中，应保证起弧和收弧质量。收弧时，应将弧坑填饱满；对多道焊缝焊接，每一焊道完成后，均应彻底清除焊道表面的熔渣，再仔细检查焊道有无各种表面缺陷（若有，则应清除干净）。且每层焊道接头必须错开。
（6）每道焊缝宜一次连续施焊完毕；如果因故中断，则再次续焊时，应仔细检查并清除干净焊缝的焊接飞溅或其它缺陷。
（7）当焊缝采用“Ws/D”方式焊接时，宜采用“小线能，短弧不摆动或小摆动”，且保持电弧电压稳定的操作方法进行施焊，且应保证氩弧焊所用氩气纯度不低于99.96％。
（8）严禁在焊件表面引弧和熄弧，焊接熄弧后，必须磨去弧坑缺陷；同时，还应及时将焊缝表面的熔渣、焊接飞溅等杂物清除干净。
4.6.5焊接质量检查
（1）焊缝外观质量检查（检测工具：焊检尺）
1）本工程焊缝合格级别为GB3323—87Ⅱ级，焊缝外观质量应符合下表要求。
焊缝外观质量检查验收表
序号
检查项目
质量规定
1
裂 纹
不允许
2
表面气孔
不允许
3
表面夹渣
不允许
4
焊缝咬边
不允许
5
未 焊 透
不允许
6
根部收缩
≤0.2＋0.02δ，且≤0.5mm
7
焊缝余高
不允许
备注
“δ”－表示焊接母材厚度
2）焊缝内部质量检查
无损检测委托外单位实施，具体流程如下：
结果评定
编制工艺卡
接受委托单
焊口编号
焊缝表面质量检查
RT、UT、PT检测
焊缝质量通知书
检测部位标识
检测报告
焊缝返修
加大抽查比率

①检查方法：X射线无损检测法（RT）。
②检测比例：10%比例抽探。
③合格标准：GB3323—87（Ⅱ级）。
根据检测进度，及时作好无损检测“报告单”和“评片记录”及其它工程资料（如：管道焊缝位置示意图等），完成管道焊缝内部质量检测工作。
8阀门的检验与安装
8.1设备的阀门应从每批(同厂制造、同规格、同型号、同时到货)中抽查1 0%，且不得少于1个，进行壳体压力密封试验。当有不合格者时，应在抽查20%，如仍有不合格者，应逐个试验。A类、B类、C类设备的阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。
8.2阀门的壳体试验和密封试验必须用洁净水进行。不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25ppm.
8.3阀门的壳体试验压力为公称压力的1.5倍；试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。
8.4阀门的密封性试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封不渗漏为合格。
8.5以焊接方式与设备连接的阀门的密封试验应在安装前进行，壳体压力试验宜在安装前进行。
8.6密封试验不合格的阀门，必须解体检验，并重新试验，或由供货商重新供货。
8.7对阀门的转动装置和操作机构进行清洗检验，更换油脂，并检验其动作是否灵活可靠。
8.8试验合格的阀门应及时排尽内部积水并吹干。密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭入口，并按现行行业标准《化学工业工程建设交接技术文件规定》HG2023表格H---304的规定填写《阀门试验记录》。经试验合格后的阀门应有明确的标记。
9.管法兰防静电安装
1、一般规定
（1）石油化工装置的输油管道采用法兰连接，且每对法兰或螺纹接头之间的电阻R＞0.03Ω时，均应安装防静电跨接装置。
（2）当管道系统的对地电阻R＞100Ω时，应设置两处接地引线，接地引线宜采用焊接连接。
（3）用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，且连接件的导电接触面必须除锈以露出金属光泽并紧密接触。
（4）静电接地安装完毕后，必须进行现场测试，当实测电阻值超过规定值时，必须进行检查与调整，直至再次测试合格为止。
2、法兰防静电跨接的制作安装
法兰防静电跨接的制作安装，一般采用以下两种方式：
①镀锌扁钢与镀锌螺栓紧密连接。
②铜芯导线与镀锌螺栓紧密连接。
以上两种防静电安装方式，可根据现场实际情况或业主、监理工程师的要求进行选择。

10.设备耐压试验
10.1试验前应具备下列条件：
a、试压范围内和设备安装工程涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
b、焊缝及其他待检部位全部尚未涂漆和绝热。
c、试压用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于1.5级，表
的满刻度值为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不少于2块。
d、符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。
e、按试验的要求，设备已经加固。
f、待试设备与无关系统已用盲板或采用其他措施隔开。
g、待试设备上的仪表元件等已经拆下或加以隔离。
h、试验方案已经过批准，并进行里技术交底。
10.2液压试验应遵守下列规定：
a、液压试验应使用洁净水。水质经化验其中氯离子含量不得超过25ppm。
b、试验前，注液体时应排尽空气。
c、试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻
措施。
d、当设备与设备作为一个系统进行试验，设备的压力应等于或小于设备的试验压力时，应按设备的试压压力进行试验；当设备试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于设备设计压力的1.25倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
f、对于位差较大的设备，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体设备的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过设备组件的承受力。
g、液体试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计 压力，停压30min，以压力不降、无渗漏、无变形、无异常声响为合格。
h、试验结束后，应对照试验时的编号及记录，及时拆除临时盲板，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。
i、当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进
行试验。
10.3若系统采用气压试验，强度试验的压力为设计压力的1.25倍。保压10min后，降压至设计压力稳压30min，以无泄漏、无变形、无异常声响为合格。
10.4设备保温试验：试验结果符合相关规范的规定。

七、质量验评标准与检查方法：
1质量验评标准
1.1《固定式压力容器安全技术监察规程》TSGR0004-2009
1.2《中低压化工设备施工及验收规范》（HGJ209-83）
2焊缝余高、外壁错力量、接头平直度验评标准
与检查方法见下表：
检验内容
允许偏差
检验方法
焊 缝
余 高
ⅠⅡⅢ类钢设备
≤1+0.16,且≤3
用焊接检验尺检查
ⅣⅤ类钢设备
≤1+0.26，且≤5
外 壁
错 边
ⅠⅡⅢ类钢设备
＜壁厚的15%，且≤3
ⅣⅤ类钢设备
＜壁厚的25%，且≤3
接 头
平直度
壁厚≤10mm
壁厚1/5
用楔形塞尺和样板尺检查
壁厚≤20mm
2
壁厚≤20mm
3
注：为焊缝宽度。

3设备安装验评标准及检验方法见后表
检验内容
允许偏差（mm）
检验方法
坐标
25
用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和接线检查
标高
20
水平设备
Dn≤100
2‰,最大50
用直尺和拉线检查，用经纬仪或吊线检查
弯曲度
Dn＜100
3‰,最大82
立管垂直度
5‰,最大30
成排设备间距
15
用拉线和直尺检查
交叉管的外壁或绝热层间距
20

八、安全技术措施：
本工程属新建项目，施工现场安全工作要引起重视。因此，未经安
全教育和安全技术交底的人员不得进入现场，以确保施工现场安全，并且施工现场设专人负责安全工作。
严格遵守化工有限公司各项安全制度。施工人员应树立“预防为主，安全第一”的思想；进入现场，必须按规定佩戴安全帽及各种安全防护用品，高空作业必须系挂安全带，工作时应注意自己和他人的安全，做好“自保群防”。
1个人防护
1.1、个人防护用品(PPE)定义
个人防护用品，是指员工在劳动过程中为避免或减轻事故伤害或职
业危害所配备的防护装备。
1.2、个人防护用品(PPE)配备
（1）坚固耐用的安全帽。
（2）防砸防穿刺的工作鞋。
（3）有侧边的防护眼镜。
（4）劳动保护系列服装。
（5）保护听力的设备（耳塞等）。
（6）超过2米登高作业的安全带。
（7）高操作风险或特种作业的专用PPE 设备。
对PPE 的基本要求是，根据风险评估结论确定实际需要的装备，而不是力求持有最低标准的装备。
2安全用电：
2.1注意安全用电，施工用电按照GB50194-93《建设工程施工现场供电安全规范》设置，配电盘内必须安装漏电保护装置；各种用电设备必须按规定接地或接零，电焊机等用电设备应接地良好，其他接地线严禁接在化工生产设备，以及与之相关的钢结构上。
2.2手动电动工具要配备漏电保护器，防止触电事故的发生，同时遵守安徽省及厂方关于安全用电的有关规定。进入施工现场的施工机械，按照JGJ33-83《建筑机械使用安全技术规程》进行检查，保证机械的完好程度，不得“带病”作业。
2.3使用切管机或手把砂轮机时，操作者应避开砂轮片旋转的切线方向，以免砂轮片损坏伤人。对用电机具应做好绝缘和接地的保护工作。
2.4暴风雨前，要认真检查施工现场临时设施、临时线路、机电设
备等用电设施，必要时须采取有效保护措施。
.3现场吊装的安全管理
3.1必须由专业人员捆扎、指挥和起吊。
3.2无关人员应远离吊装区域。
3.3其他人员密切配合。
3.4严禁违章操作和违章指挥。
4水压试验安全管理
4.1在试压过程中发现泄漏现象时，不得带压紧固螺栓、补焊或修理。
4.2在压力试验过程中，受压设备、管道如有异常声响、压力突降、表面油漆脱落等现象，应立即停止试验，查明原因并妥善处理后方可继续进行试验。
4.3检查带压的设备和管道时，正面不得站人。
4.4水压试验结束后，排液时应防止形成负压，并不得随地排放。
5对特种作业，按公司规定办理安全作业证，经安全部门、技术部门、调度部门联合检查后方可作业。
6施工现场按《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99中有关规定定期进行施工安全检查，对检查中发现的问题及时通报、限制整改。

九、工艺管道的加工
1管子切断前应移植原有标记。
2钢管应采用机械或等离子方法切割，用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
3管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
4管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

十、工艺管道的预制及安装
1管道的预制
1.1管道的预制应按管道系统单线图施行，按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
1.2预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。
2管道的安装
2.1管道安装前，土建基础应复验合格，能够满足安装要求，并办理交接手续。
2.2管道组成件及管道支承件等应检验合格，与管道连接的机械应找正合格、固定完毕。
2.3 管子、管件、阀门等内部应清理干净，无杂物，与传动设备连接的管道更需注意。
2.4法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，不得紧贴管架。
2.5管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷；软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。
2.6 法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入；法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
2.7 法兰连接应采用同一规格的螺栓，其安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，需要加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
2.8 预制的管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
2.9 管道安装时一般按先大口径管后小口径管、先里后外、先高空后地面的顺序进行。
2.10 管道连接时，不得采用强力方式对口，也不允许加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷；当对口间隙过大时，不允许用加热管子的方法来缩小间隙；当出现上述缺陷时，应将组对的管子进行调正再组对。
2.11 管道的安装坡度、坡向应符合设计要求。
2.12 管道安装工作如有间断应及时封闭敞开的管口。
2.13 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。其位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
2.14 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
2.15 管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显的标记。在管道安装完毕后应予拆除。
2.16 管道安装的允许偏差应符合下表的规定：
项 目
允许偏差

坐 标
室 外
25mm
室 内
15mm
埋 地
60mm
标 高
室 外
±20mm
室 内
±15mm
埋 地
±25mm
水平管道平直度
DN≤100mm
2L‰，并不得大于50mm
DN>100mm
3L‰，并不得大于80mm
立 管 铅 垂 度
5L‰，并不得大于30mm
成 排 管 道 间 距
15mm
交 叉 管 的 外 壁 间 距
20mm
注：L—管子的有效长度，DN—管子公称直径。
3.阀门的安装
3.1阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。
3.2阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
3.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。
3.4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
3.5安全阀应垂直安装。
3.6在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并按标准规定填写“安全阀最终调试记录”。
十一、工艺管道的焊接
1.焊接工艺及要求
1.1 施焊焊工必须持有国家质量技术监督部门颁发的相应钢材类别、组别和附件分类代号的有效焊工合格证。
1.2 焊接方法：TIG钨极氩弧自动焊，氩气保护单面焊接双面成形。
1.3 施焊环境
在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：
a.雨、雪天气；
b.风速超过8m/s；
c.相对湿度超过90%；
d.环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
1.4 焊条在使用前应按规定进行烘干，使用时，应保持必须存放在室温下干燥的地方，并加以正确标记以防止混淆。
1.5 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm，同一直管段上两对接焊口中心面间的距离不应小于150mm，管子对接焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；并不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
1.6 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
1.7 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不大于2mm。
1.8 焊缝组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。管道应尽量减少固定焊口，以提高焊接质量，加快焊接速度。
2.焊接操作
2.1 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接中不致开裂。
2.2 在焊接根部焊道前，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷去除后方可进行焊接。
2.3 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。
2.4 表面氧化物将在完成第一焊道时用不锈钢丝刷除去，任何易于导致后续焊道中缺陷的焊缝凹凸不平处，均应通过打磨来消除。
2.5 根部焊道应呈现正确的根部焊透并正确地连接至相邻的母材，以使后续焊道的焊接操作无夹渣的危险。对接及支管焊接接头，必须全焊透。
2.6 每条焊缝宜一次连续焊完，焊接接头的填焊应在根部焊道焊接之后立即进行，不得中断焊接。若因故中断焊接，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
2.7焊接时应在接头上或引弧板上引弧，并对管壁上可能出现的电弧擦伤进行打磨，然后对其表面的平滑度进行外观检查。
2.8完成任何一段焊缝后，应该除去可能会覆盖到后续焊缝的焊渣，焊接终点应打磨掉。焊接完成时，应将表面的熔渣及两侧的飞溅物清理干净。
2.9为减小焊接应力和变形，应采取合理的施焊方法和顺序。多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷形成消除后方可进行下一层的焊接。
2.10 管道焊接时应采取防风、雨的措施，管内不得有穿堂风。

十二、工艺管道的检验和检查
1.管道焊后应对焊缝进行外观检查，检查前将表面的渣皮、飞溅物清理干净。
2.焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺陷，角焊缝的焊角高度应符合设计规定。
3.焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或渗透检验，按GB50235的规定进行。
4.本工程管道应进行抽样射线探伤检验，其中固定焊口按40%，活动焊口按20%进行射线照相检验，其质量不得低于II级；并应对每一焊工所焊焊缝进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。
5.当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和标准规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。
6.当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽检样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：
6.1每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
6.2当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
6.3当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
6.4当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
6.5当再次检验又出现不合格时，可对该焊工所焊的同一批焊缝进行检验。

十三、表面清理及钝化处理
1.管道表面上的飞溅物、伤痕等均应修磨。
2.对有防腐要求的管道进行酸洗钝化处理。
3.管道表面应无油污、锈蚀、划痕、飞溅等缺陷。

十四、工艺管道的压力试验
1. 压力试验的准备工作
1.1压力试验范围内的管道安装除防腐、涂漆外，已按设计图纸全部完成，其安装质量检查已合格。
1.2焊缝及其他待检部位尚未防腐、涂漆。
1.3试验用的洁净水已备齐。
1.4试验用压力表已经校验合格，其精度不得低于1.5级，量程为0～4MPa，压力表不少于两块。
1.5如果需要支承试验用水的重量，则用临时性支架加固。
1.6 待试压管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
1.7 待试压管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
1.8试验方案已经过有关部门批准，并已向相关人员进行了技术交底。

十五、工艺管道的气密性试验
1.气密性试验应在压力试验合格后进行，试验介质采用空气，试验压力为1.0 MPa。
2. 气密性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。

十六、管道的防腐、涂漆
防腐涂漆施工宜在管道的压力试验合格后进行，如在试验前进行涂敷，应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层做成阶梯状接头，待试验合格后，按管子的涂层要求补涂。
1.表面处理：
所有钢材的表面处理的等级及要求按《化工设备、管道外防腐设计规定》HG/T20679;
钢材表面处理的附加要求：
1) 喷砂除锈的表面在任何可见的锈迹产生前涂漆，如果锈迹产生，须再次进行钢表面的喷砂除锈；
2) 喷砂除锈的等级须达到HG/T20679-90 Sa2.5级，手工除锈应达到HG/T20679-90 St3级。
3) 在除锈之后，任何污物须被除去并在涂漆前保持表面清洁和干燥。
2. 涂漆程序
在完成表面处理，并由质监人员检查合格后，应立即进行涂底漆。
按《化工设备、管道外防腐设计规定》规范进行涂漆，除非该标准另有规定。
所有涂漆工作应由取得合格证的熟练工人完成。
涂漆用的涂料应有制造厂家的质量证明书，涂料的种类、颜色。
涂敷的层数和标记均应符合设计文件的有关规定。
涂漆前应将被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物清除。清除前，所有设备、仪表等的接头应封严，以防灰尘或砂粒进入。
焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆，管道安装后不宜涂漆的部位应预先涂漆。
在涂下一层之前必须使所有的涂层彻底干燥，涂漆厂商数据表中提供的所有涂漆的最小和最大涂漆间隔时间应严格遵守。
3. 涂漆应在15～30℃的环境温度下进行，相对湿度不宜大于85%，不应在风沙、雨天进行涂漆，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。
4. 涂层应均匀，颜色应一致；涂层厚度应符合上述规定；涂层应完整，无损伤、流淌；漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

十七、管道保温
1. 管道保温工程的施工及质量应符合HGJ2I9的规定。
2. 保温工程的施工应在管道涂漆合格后进行。施工前，管道外表面应保持清洁干燥。冬、雨季施工应有防冻、防雨雪措施。
3. 管道保温采用岩棉保温隔热材料，外包抛光不锈钢薄板，保温工程材料应有制造厂质量证明书或分析检验报告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定。
4. 需要蒸汽吹扫的管道，宜在吹扫后进行保温工程施工。

十八、 验收时提供的施工资料
1、焊接工艺评定报告
2、焊条质量证明书和复验报告
3、合格焊工登记表
4、修补焊接资料
5、焊缝外观尺寸记录
6、热处理记录

十九、保证质量措施
1、营造精品工程是我公司全体员工永无止境的质量追求。人人树立“百年大计，质量第一”的思想，从严要求，精益求精，以高标准，高质量完成本球罐返修工作。
2、主动接受当地质量技术监督部门和业主的监督和指导，严格执行国家各项法规、规范和标准。
3、施工班组、技术管理人员、施工指挥人员应熟悉图纸，掌握施工标准规范，做好工程技术交底，使操作者按工艺要求进行操作。
4、严格执行各项管理制度和压力容器质量保证手册，认真应用统计技术，加强质量信息反馈，及时解决工程中出现的质量问题，使工程质量得到不断提高，确保工程质量优良。
5、坚持“三不准”施工，没有技术措施不准施工、有措施不交底不准施工、虽有交底但被交底人尚不清楚不准施工。
6、坚持“三检三个预控”，即自检、互检和专检，质量以预控为主，在程序施工中进行动态的跟踪检查，在上一个程序完成时，进行程序质量的静态检查，然后转入下一个工序，对质量因素实行严格预控。
7、坚持“三谁”，即谁主管施工谁负责质量、谁主管技术谁监督质量、谁操作谁保证质量。
8、工程技术档案内容的建立时间应与工程进度同步，应具有准确性、完整性和有效性，依次对技术准备工作的质量，材料、设备的质量和完好，质量因素、操作工艺纪律、质量检验、持证上岗、计量检