循环流化床锅炉正常点火、停炉步骤.doc

循环流化床锅炉培训锅炉 
 1、点火过程及方式 
循环流化床锅炉的点火是指通过某种方式将燃烧室内的床料加热到一定温度，并送风使床内底料呈流化状态，直到给煤机连续给进的燃料能稳定地燃烧。循环流化床锅炉的点火与其它锅炉相比有所不同，点火过程一直是该炉运行中的一个难点问题，尤其是从未接触过循环流化床锅炉或者是鼓泡床锅炉的人员，在未掌握点火方法前，常易引起床料结焦或灭火，既影响锅炉的按时正常启动，又会造成人力物力的浪费。 
循环流化床锅炉的点火方式主要分为：固定床点火；床面油枪流态化点火；预燃室流态化油点火和热风流态化点火四种，其优、缺点比较见表1。前三种点火方式使用较多，后文将作详细介绍。 
2、冷态特性试验 
循环流化床锅炉在安装或大修完毕后，在点火前应对燃烧系统包括送风系统，布风装置、料层厚度和飞灰循环装置进行冷态试验。其目的在于： 
(1)鉴定鼓风机的风量和风压是否能满足流化燃烧的需要。 (2)测定布风板阻力和料层阻力。 
(3)检查床内各处流化质量，冷态流化时如有死区应予以消除。 
(4)测定料层厚度、送风量与阻力特性曲线，确定冷态临界流化风量，用以指导点火过程的调整操作，同时也为热态运行提供参数依据。 (5)检查飞灰系统的工作性能。 2.1床内料层流化均匀性的检查 
测定时在床面上铺上颗粒为3mm以下的料渣，铺料厚度约300－500mm，以能流化起来为准，流化均匀性可用两种方法检查。一种是开启引风机和鼓风机，缓慢调节送风门，逐渐加大风量，直到整个料层流化起来，然后突然停止送风，观察料层表面是否平坦，如果很平坦，说明布风均匀，如果料层表面高低不平，高处表明风量小，低处表明风量大，应该停止试验，检查原因及时予以消除；另一种方法是当料层流化起来后，用较长的火耙在床内不断来回耙动，如手感阻力较小且均匀，说明料层流化良好，反之，则布风不均匀或风帽有堵塞，阻力小的地方流化良好，而阻力大的地方可能存在死区。 通过料层流化均匀性的检查，也可以确定流化状态所需的最低料层厚度。这一数据对流化床点火十分重要，料层太薄，难以形成稳定的流化状态，锅炉无法点火和运行。料层太厚，又会延长点火时间和造成点火燃料的增多。 
布风均匀是流化床点火、低负荷时稳定燃烧、防止颗粒分层和床层结焦的必要条件。 2.2布风板阻力的测定 
布风板阻力是指布风板上不铺底料时空气通过布风板的压力降。要使空气按设计要求通过布风板，形成稳定的流化床层，要求布风板具有一定的阻力。布风板阻力由风室进口端的局部阻力、风帽通道阻力及风帽小孔处局部阻力组成，在一般情况下，三者之中以小孔局部阻力为最大，而其它两项阻力之和仅占布风板阻力的几十分之一，因而布风板的阻力△Ρ可由公式1计算为： △Ρ=ξ(Pa)(1) 
式中μ—小孔风速，m/s； ξ—风帽阻力系数； ρ—气体密度，kg/m3。 
测定时，首先将所有炉门关闭，并将所有排 渣管、放灰管关闭严密，启动鼓、引风机后，逐渐开大风门，缓慢地、均匀地增大风量，并相应调整引风，使炉膛负压为零。对应于每个送风量，从风室静压计上读出当时的风室压力即为布风板阻力。一直加到最大风量，每次读数时，都要把风量和风室静压的数值记下来。然后从最大的风量开始，逐渐减小风量，并记录每次的风量和风室静压的数值，直到风门全部关闭为止。把上行和下行的两次试验数据的平均值绘制成布风板阻力—风量关系曲线，如图1以备运行时估算料层厚度。 2.3料层阻力的测定 
测定料层阻力是在布风板上铺放一定厚度的料层，象测定布风板阻力的方法一样，测定不同风量的风室静压。以后每改变一次料层厚度，重复一次风量——风室静压关系的测定，风室静压等于布风板阻力与料层阻力的总和，即： 料层阻力=风室静压－布风板阻力 
上式中的三项数值，都对应于相同风量下的数值。 根据以上两个试验测得的结果，就可以得到不同料层厚度下料层阻力和风量之间的关系，也可以绘制成料层阻力——风量关系曲线，如图2所示。大量统计数据表明，流化床的阻力同单位面积布风板上的床层物料的重量与流体浮力之差大致相等。即 ΔP== 
=hfg(ρp－ρf)(1－ε)（2） 
式中：△Ρ—流化床层的阻力，Pa； G —流化床层中物料的质量，kg; g — 重力加速度，m/s2； hf —流化床层高度，m； Fb —流化床层面积，m2； 
ρp、ρf —物料真实密度与空气密度，kg/m3; ε—流化床层平均空隙率。 
因为ρpρf ，在计算时可忽略ρf的影响，故△Ρ=hfgρp（1－ε）。通过试验进一步简化，采用未流化前固定床物料的堆积密度来表示为： △Ρ=Ahgρd g（3） 
式中：hg—静止料层高度，m； ρd—料层堆积密度，kg/m3； 
A—由煤种决定的比例系数，见表2。 
当静止料层厚度hg>0.3m后，计算结果和试验数据很接近。从公式3看出料层阻力与静止料层厚度成正比例关系，料层越厚，阻力越大。为简化，可以用表3通过料层阻力来估算料层厚度。 
2.4确定临界流化风量 
临界流化风量是限制循环流化床锅炉低负荷运行时的风量下限，低于该风量就可能结焦。最低运行风量一般与床料颗粒粒度大小、密度及料层堆积孔隙有关，具体通过冷态试验来确定。在测定料层阻力时，每一次料层厚度，都应根据炉内的临界流化情况，确定每一次料层的临界流化风量，其中最大的一次，作为热态运行时的最小风量。一般来讲，循环流化床锅炉的冷态空载面速度不能低于0.7m/s。在实际运行中，料层阻力直接测取比较困难，一般用总阻力（布风板阻力与料层阻力之和）或风室静压来监视运行。 临界流化风量的确定对循环流化床锅炉的点火是至关重要的。固定床点火温床结束后，启动鼓、引风机点火时，如果一次风量调整过大，流化激烈，很可能在几分钟内就会造成锅炉灭火。风量太小，流化不好，又会造成结焦。对于床下流态化油点火，如果风量太大，床料加热缓慢，热量损失严重，点火时间延长。风量太小，床料流化不好，又会造成大量热烟气在风室内积聚，这是很危险的，严重时会引起风室爆炸，有些采用床下流态化油点火的循环流化床锅炉在风室上装有防爆门，就是基于这个原因。因此临界流化风量是点火操作调整时的重要参数。
3、点火前的检查与准备 
(1)检查燃烧室布风板和分离器等燃烧、循环系统，内部干净，风帽完好无损，通风小孔畅通。排渣管、放灰管和返料阀，无堵塞情况，关闭灵活。 
(2)锅炉本体保温耐火层无脱落、破损现象，所有人孔、观察孔均应关闭，密封严实。 (3)检查鼓引风机调风门和风室、油点火各送风门是否正常，开关应灵活，指示正确。 (4)检查煤仓、给煤机、除尘器等辅机系统工作正常。 (5)油点火系统空压机（空气雾化）、油泵、管阀、点火器全面检查、试送正常。 
(6)检查引风机、鼓风机、二次风机地脚螺栓有无松动。风机冷却水、油位是否正常，盘车应灵活,风机内无摩擦声响。 
(7)检查汽水系统管阀正常，开关操作灵活。 
(8)检查所有压力表、温度表、流量表等表计完好正常，指示正确。 (9)准备一定数量的点火底料，粒径为0～3mm。固定床点火还需准备一定数量的烟煤和木柴。 (10)确认锅炉汽包水位或循环水量正常。 4、固定床点火 
这种点火方式是底料先在固定静止状态下被加热，当温度升到400～500℃时，开启鼓风机，逐渐送风，并在这个过程中投入引火烟煤，利用烟煤燃烧，继续对底料加热，直到给煤机送入的煤能着火燃烧为止。用固体燃料加热底料进行点火，方法比较简单，不需要专门点火设备。其点火操作步骤如下： 
(1)在床上铺放粒径0～3mm的底料约300～400mm厚，或根据料层流化均匀性试验时，所掌握的最薄良好流化厚度为准，这样可以缩短点火时间，节约点火燃料。底料中含炭量不应超过3％。 
(2)将准备好的木柴放入炉内底料上面并将其引燃，之后加入经筛选的块煤（大小在50mm左右）并推平，木柴及块煤的厚度掌握在150～200mm左右。这个过程称为温床。 
(3)温床的时间一般在3～5小时，其间可根据炉内的燃烧情况，打开引风机档板或短时开启引风机引燃。温床过程实质是对底料及炉膛的加热过程，时间太短，底料不能很好地加热，时间太长，木柴及煤块又有可能着过火，两种情况均不利于点炉，因此应根据实际情况灵活掌握。 
(4)温床结束后，用火钩检查有无未燃尽的大块煤，若有需将其钩出，并平整床面炭火。这一操作过程很重要，有时锅炉在点火过程中产生局部低温结焦，就是因为这些未燃尽的大块煤在底料开始流化后，沉到底料最下层紧贴风帽，由于供氧充足、燃烧激烈而造成的。 (5)启动引风机、鼓风机，依据冷态试验所掌握的风量尽快使料层达到微流化状态，同时向炉内加入引燃烟煤，炉膛保持微负压。这是利用上部燃烧形成的红炭火逐步加热整个料层，并引燃烟煤着火的过程，一般需持续5～8分钟。刚开始时炉内红色火焰消失而转暗，持续几分钟后，可以看到炉内有明亮的火星划过，而且会逐步增多，此时说明引燃烟煤中颗粒较小的部分已着火，这时应略增加风量，料层表面会出现红色的火苗和火浪，火焰由暗逐步转变为暗中带红，这时再继续播散引火烟煤，适当增加风量，炉内火焰会由暗红向红转变，而且越来越明亮，此时说明床温已达600～700℃。 (6)当床温升到700℃以后可继续播散少许烟煤，但应使床温平稳、缓慢的上升，达800℃时，即可关炉门，开动给煤机送入正常的燃料，同时加大风量使料层过渡到正常流化状态。此后利用给煤机的转速变化来控制温升，直到进入正常运行温度850～950℃，到此点火启动过程全部结束。这里要说明一点，加大风量是指引、鼓风同时匹配加大。 
(7)在整个给煤、加风过程中，掌握风量是点火的关键，始终要看火调风,增减风量做到及时、准确。如发现风量过大，有灭火危险时应立即减风或停止送风，待料层表面的烟煤开始燃烧时，再少量加风，并向有火苗的地方撒入少量烟煤屑，使料层重新升温。但应随时注意用炉钩试探料层底部是否结焦，如有焦块，应及时钩出。为了防止点火时低温结焦和高温结焦，引燃烟煤投入方式要少量、勤给、均匀播散，加风流化后要用炉钩勤扒床料，使床温尽量均匀，平稳缓慢升温。固定床点火对操作工的经验要求比较高。 5、预燃室流态化油点火（床下油点火） 床下油点火是流态化点火，整个启动过程均在流态化下进行。它的基本原理是燃油雾化后在预燃室内完全燃烧，产生的高温烟气及火焰（1500℃）与鼓风机供给的冷风均匀混合成850℃左右的热烟气，通过风室、风帽进入床内，加热床料。这种点火方式不会出现低温或高温结焦。 
点火用油一般采用轻柴油，目前有机械雾化和压力空气雾化两种，点火也分为火把点火和高能点火器自动点火两种。其点火操作步骤如下： 
(1)床上铺放一定粒径和厚度的底料（与固定床点火相同）。 
(2)启动空压机（空气雾化）和油泵，将空气压力和流量、点火油压力和流量调整到点火正常值。 
(3)油枪在首次使用前应先作雾化实验，方法是将油枪从预燃室中抽出，插入一容器内，开启雾化风门和油枪阀门，观察油枪雾化情况，记录最好雾化效果时的空气压力和流量及点火油压力、流量，以此作为点火时的依据参数。 
(4)启动引风机、鼓风机，关闭送风档板，将油枪点燃，然后打开送风门，调整送风量，使底料尽快处于临界流化状态。这一点对于床下油点火从安全角度讲十分的重要，这样不会造成热烟气在密闭风室内的积聚和膨胀。 
(5)调节油枪油压和喷油量，改变热烟气发生器风道的燃烧风和混合风风量和风比，可控制热烟气温度和烟气量，为提高热烟气的热利用率，减少油耗，点火的热烟气量使床料呈流化状态即可，不宜用较高的流化速度。 
(6)为避免烧坏风帽，一定要控制热烟气温度，不允许超过900℃，测量点火烟温的热电偶应插入风室中大于800～1000mm，以正确反映热烟气温度。  
(7)应控制启动升温速度，主要从耐火材料的热膨胀要求和水循环的安全问题两方面考虑，特别是从冷态启动初期更应严格控制床温度，上升速度不大于10℃/min，根据锅炉容量不同冷态启动时间1～2h，锅炉容量越大，启动时间越长，130t/h的锅炉约2～3h。温态启动后较快，耗时20～40min。 
(8)在冷态启动时，底料温度从室温缓慢地加热到300～400℃，当继续升温时，由于煤中的挥发份大量释放，在450～600℃时，床温会迅速上升，这一阶段的温度区间与燃用煤种有关，当出现此现象时（要求燃烧室床层温度采用直读式的数字温度计，可迅速直观反映床温），即可开始向燃烧室中添加少量煤并减少喷油量，当床温升到650～700℃，即可关闭油枪，正常给煤运行。 
(9)燃用无烟煤时，为减少油耗，缩短启动时间，启动燃料也应采用烟煤。大量实践证明，在启动底料中加入含炭量不超过10％的烟煤，对减少油耗、缩短点火时间非常有效。 
床下油点火方式具有耗油省、启动快、成功率高、环境卫生好、工人劳动强度低等优点。床下点火也可采用重油或气体燃料点火，其方法与上述轻柴油点火方法相同。 6、床面油枪流态化点火（床上油点火） 床上油点火与床下油点火一样，整个启动过程也在流态化下进行，其操作上较固定床点火容易，也不象床下油点火那样危险性较大。缺点是点火油耗量较大，温升速度较慢，油燃料的热利用率低。同时，由于油枪加热的不均匀性，使得床料的温度在点火期间不均匀，控制不好容易出现局部超温现象。点火操作步骤如下： 
点火时，首先将油枪点燃，然后启动鼓、引风机，调整送风量，使底料处于临界流化状态。在流化的状态下，利用油枪燃烧产生的高温烟气和火焰来加热底料，当底料温度上升到400℃时，可以撒入点火引子煤。引子煤的挥发份在此温度下析出并燃烧，此热量将进一步加热床层底料，床温将会平稳上升，当达到煤的着火温度后，可开启给煤机投煤。床温升到700℃后，关闭油枪，调节风、煤配比，投入正常运行。  
一、启动前的检查 
一）、为了保证锅炉安全可靠的启动和运行，启动前必须做好如下检查： A）燃烧室的检查： 1）燃烧室内应无杂物。 
2）风帽应完好无损，风帽小孔无堵塞。 3）放渣管内无异物，渣管无开裂及明显变形。 4）卫燃带应无明显损坏。 
5）二次风喷嘴口及观察孔内应无炉渣及其它异物。 6）热电偶应完好。 B）返料器的检查： 1）热电偶应完好。 
2）返料器小风帽无损坏，风帽小孔无堵塞。 3）放灰管无堵塞、变形、开裂等现象。 4）返料风调节风门开闭自如。 C）其他各项检查： 
1）检查并确认所有汽水系统阀们处于正确的开关位置。 2）确认风机风门处于关闭状态。 
3）静电除尘器各加热系统已提前8--12小时投入。 
4）确认各仪表、机械转动设备和点火装置处于良好的状态。 
5）煤仓上煤、电气设备送电，按规定向锅炉上软化水，到水位计-100mm处。
 三、点火时需注意的几个方面：
1）要有均匀的布风装置： 
   每次点火前都要做一次冷态试验，确定布风板的均匀性。    灵活的风量调节手段： 
   点火风门及主风道风门均为快速风门，切换方便，小的风帽调节可依靠调节挡板来调节。    可靠的给煤机构： 
在炉前沿宽度方向布置了三台螺旋给煤机，点火前为保证给煤的可靠性，可先启动给煤机，将煤转至落煤口，然后停止给煤机运行，一方面可保证给煤机运转的可靠性；另一方面，可保证床温升至700oC左右，向炉膛内加煤时，能及时有煤送入，减少加煤的迟缓性。 2）底料的配制： 
底料的粒度，静止料层高度是两个重要的指标。点火用底料为0---13mm流化床沸腾料渣，不含可燃物，既要有细颗粒，作为初期的点火热源，又要有粗颗粒在后期维持床温。静止料层厚度一般为350mm 左右，料层太厚则加热不均匀，加热时间延长；料层太薄，则布风不均匀，造成不稳定。此外，底料干燥较利于点火。 
3）配风、给煤、停油： 配风： 
配风对点火十分重要。底料加热和开始着火时，一次风量要较小，以刚好达到流化状态为佳。一方面，防止由于料层不流化，热烟气不能被及时带出风室，使风室温度过高，将风室及燃烧器烧坏。另一方面，防止风量过大造成热量损失，料层升温太慢，燃烧器油枪的喷油量应逐渐增加，防止风室升温太快，造成膨胀不均匀，床温升到加煤温度时，应提高一次风量，高于最低流化风量。 给煤： 
床温升至700oC左右，可开始少量给煤，加煤后，效果应引起床温上升为佳。若加煤造成床温下降，应停止给煤或减少给煤。床温升至800oC以上时，可考虑正常给煤，调整给煤量，控制温升速度，防止点火后期超温。 停油： 
床温升至850oC以上并有继续上升趋势时，应及时退出油枪，停止燃油。因为在给煤过程中，如不停止燃油，就很容易出现油的燃烧与煤的争氧，反而产生床温下降的现象，退出油枪后，床内氧浓度增加，使床温大幅度上升，控制不好造成结焦。因此，点火后期，应及时退出油枪，同时将点火风门切换到正常风门，防止超温结焦。 4）返料的投入： 
由于该炉返料器为“U”型非机械阀，能自动调节循环物料的流动，因此，在点火前就可打开返料风门，随循环灰量增加，在料腿内形成料柱高度，产生压差，实现循环物料由返料器向燃烧室的流动，循环灰量由少到多逐渐增加，能更好地控制床温，这样可防止点火初期不投返料，使返料器内积聚大量冷灰，突然投入返料时，使冷返料进入炉膛，造成灭火。 5）二次风的投入： 
可在床温稳定一段时间后投入，防止燃烧强度过大，造成过热器超温。 三、点火启动 1、做冷态试验 1）目的和意义： 
确定最地流化风量，验证布风板的均匀性。 2）操作： 
将燃烧室清理干净，风帽经检查完好，通风孔畅通。然后加入大约350mm厚度的沸腾料渣，关闭两侧主风道风门，开启点火装置风门。启动引风、送风机，保持负压逐渐增大一次风量，直到料层刚好达到流化状态（检查料层达到流化状态的直观方法：用一根铁棒在料层内搅动较轻松，并且容易触到风帽）。记下风门挡板开度和一次风量，为最低流化风量，然后在正常风门与点火风门之间切换一下，观察两侧风量的差异，切换是否灵活，然后再将风门切换过来。 
 料层达到流化状态后，迅速关闭一次风门挡板，观察静止料层是否平整，有无沟流现象。若不平整有沟流现象，须即使加以消除，重新做冷态试验，直到布风均匀为止。 2、点油枪： 
1）冷态实验做好后，关闭一次风门挡板，保持点火孔处负压，开启油路循环门，启动点火油泵，在油路内打油循环，点火油枪经雾化试验良好，安装就位。关小油路循环门，提高油压，调整油枪雾化良好，将准备好的火把伸至点火孔前，将两支油枪逐一点燃。 点油枪过程需注意的安全事项： 
人应站在点火孔的侧面，切莫正对着点火孔。若一次点油枪未着火，应立即停止向燃烧器内喷油，检查油枪。并且开大引风将炉膛内高浓度油烟抽走后，再重新点火。防止高浓度油烟突遇明火爆燃，体积膨胀，给炉膛带来损害。 
2）油枪点火后，立即将增大一次风量至最低流化风量，及时将热烟气送入流化床，同时，减小负压，防止热量散失。点火初期，控制喷油量小一些，防止风室急剧升温造成膨胀不均匀。随后逐渐增大喷油量，随着热烟气的不断送入，床温会有明显的上升，从节省燃油的方面考虑，采用燃油加木炭的点火方式，经过大量实践证明：木炭的着火点低，燃烧时间长，使床层升温速度快，而且经济。当床温升至450oC左右，燃油大约1.5小时，从炉门投入约150公斤木炭（投木炭时提高负压，防止油烟伤人，投完后关闭炉门，减小负压）。木炭很快被引燃，大约10---15分钟，燃烧室内明显看到大量火星出窜出，继而局部出现火舌，床温上升较快。床温大约600oC左右，可启动三台螺旋给煤机，少量给煤，同时，提高一次风量高于最低流化风量，随着给煤的加入，床温上升迅速。床温升至800oC左右，控制温升速度，逐渐增大一次风量。当床温升至850oC，并有继续上升趋势时，退出点火油枪（开启油路循环门，关闭油枪调节门），同时，将点火风门切换至正常风门，调整一次风量及给煤量将床温稳定在900oC---950oC。 
3）床温稳定后，停止点火油泵的运行，若出现床温上升很快，可迅速增大一次风量，减少给煤，控制住上升趋势再减回到原来风量，调整给煤量，将床温控制稳定。随着投煤量的增加，料层的积累，逐渐增大一次风量至满负荷风量，不可一次提风幅度过大，造成床层温度不稳，当燃烧正常，排烟温度110oC以上时，合上静电除尘器高压控制系统，使之工作正常，根据升压情况，启动二次风机帮助升压。
循环流化床锅炉正常停炉步骤 
循环流化床锅炉取消了煤粉锅炉的制粉系统，将燃煤直接细碎成粒度在0-8mm的煤粒后，经给煤机送入炉膛的床内（密相区），从床下进入的热一次风将床层物料和煤粒充分流化，煤粒与床料发生强烈的碰撞和换热，迅速引燃、着火燃烧。大的颗粒在床内燃烧；细颗粒则随着烟气流向至炉膛上部（稀相区）继续燃烧换热，其中一部分细颗粒聚集成大的粒子团克服不了重力的作用在近炉壁处又向下运动，而炉膛中心相对较稀的气-固相继续向上运动，形成了一个强烈的颗粒炉内循环；相对较稀的气-固相夹带着大量未燃尽的颗粒离开炉膛后，进入旋风分离器，将烟气中夹带的大部分物料颗粒分离出来，再经J阀回料装置送会炉膛床内继续燃烧和利用，构成了一个大的物料炉外循环。而后的烟气则同样经过锅炉的各级受热面进行换热后离开炉体，经电除尘器除尘后，通过引风机从烟囱排入大气。循环流化床锅炉燃烧系统具有代表意义的设备有送风机、引风机、J阀风机、给煤机、旋风分离器、J阀回料装置、冷渣器和床下点火风道等。  
停炉过程中的其他操作 停炉过程中，在汽水系统上的操作两种锅炉没有区别，在燃烧系统上也基本是按照各自的步骤逐渐减少和停止燃料的供应，待熄火后，继续维持风机运行5分钟左右，借以清除炉膛和烟道内的可燃物，当氧量上升到大于15%后，停止风机的运行并关闭挡板。在停炉过程中，循环流化床锅炉比煤粉锅炉多执行的操作就是要注意对炉膛床压的控制。这是因为在停炉过程中随着燃料量和风量的逐步减少，炉内的循环物料量也会相应减少。大量的悬浮物料从稀相区落至床内，造成炉膛床压和差压的迅速上升，为了保证床料的基本流化，防止局部流化不良导致结焦，在一次风量逐步减少的情况下，只有通过冷渣器将大量的床料排出炉膛以维持适当的停炉床压。因此，在停炉过程中，冷渣器一般始终保持运行，直至床压达到要求。尤其在发生炉膛内汽水系统爆管事故时，为防止床内物料遇水结块，应迅速启动床下风道点火器，维持炉膛床温在350℃以上时，尽量将所有床料排净。  
停炉冷却 
循环流化床锅炉和煤粉锅炉在停炉后的自然通风冷却和强制启风机冷却上的规定基本一致。但是考虑到正常停炉后循环流化床锅炉炉膛床内和J阀回料装置内都积存有大量物料，其蓄热量比煤粉锅炉要大的多，因此它所需要的冷却时间也比煤粉锅炉要长。为了达到炉膛能够进人进行检修的条件，一般应将床料温度降至50℃以下后才停止风机的运行；而对于J阀回料装置，根据冷却要求J阀风机比送风机的运行时间一般要延长16小时左右。