塑料成型工艺与模具设计概要.docx

塑料成型工艺与模具设计
课程设计

李平 编

目 录
模具的设计 5
1 拟定模具结构形式 5
2 确定型腔数量及排列形式 5
3 分型面的确定： 6
4 注射机型号的确定 6
4.1 注射机的选择 6
4.2注射成型工艺的参数 6
4.3注塑机的校核 7
5浇注系统设计 8
5.1 浇注系统的设计原则 8
5.2 浇注系统的组成 9
5.3 浇注系统的作用 9
5.4 浇注系统各部件设计 9
5.5浇口的设计 11
5.6浇注系统的平衡 12
5.7 浇注系统凝料体积计算 12
5.8 注塑时间的计算 13
5.8 排气系统设计 13
6成型零件的结构设计和计算 14
6.1成型零件钢材的选用 14
6.2成型零件工作尺寸计算 15
6.3 成型零件强度、刚度的校核 17
7模架的确定和标准件的选用 18
8 合模导向机构的设计 19
8.1 合模导向零件机构的作用 19
8.2 导向机构的设计 19
9脱模推出机构的设计 20
9.1 推出机构的组成 20
9.2 推出机构的分类 20
9.3 推出机构的设计原则 20
9.4 脱模力的计算 21
9.5合模导向机构的设计 22
10 侧向分型与抽芯机构的设计 23
10.1 侧向抽芯机构的分类及特点 23
10.2 本模具的侧抽芯设计 23
10.3 斜滑块侧抽芯机构 24
11注射模温度调节系统设计 25
11.1 冷却系统设计原则 25
11.2 冷却系统的简单计算 26

参考文献

注射机的选择
完整的注射成型工艺过程，按其先后顺序应包括：成型前的准备、注射过程、塑件的后处理等。
1、成型前的准备 为使注射成型过程能顺利进行，并保证塑料制件的质量，在成型前应做一些必要的准备工作，包括：a.原料的检验和预处理，在成型前应对原料进行外观（如色泽、颗粒大小、均匀度）及工艺性能（如流动性、热稳定性、收缩性、水分含量等）的检验;b.料筒的清洗；c.嵌件的预热；d.脱模剂的选用。
2、注射过程 完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模几个步骤。其流动的情况又可分为充型、保压、倒流和浇口冻结后的冷却四个阶段。
3、塑件的后处理 塑件在成型过程中，由于塑化不均匀或由于塑料在型腔中的结晶、定向以及冷却不均匀而造成塑件各部分收缩不一致，或因其他原因使塑件内部不可避免地存在一些内应力而导致在使用过程中变形或开裂。因此常需要进行适当的后处理以消除存在的内应力，改善塑件的性能和提高尺寸稳定性。其主要方法是退火和调湿处理。
注射成型工艺的参数
注射成型工艺的核心问题，就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔体，并把他注射到型腔中去，在控制条件下冷却定型，使塑件达到所要求的质量。在塑料成型过程中，工艺条件的选在和控制是保证成型顺利进行和塑件质量的关键因素。主要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力、和相应的各个作用时间。
温度：注射成型过程中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动；而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
压力：注射模注射过程中需要控制的压力包括塑化压力、注射压力和型腔压力三种，它们直接影响塑料的塑化和塑件质量。
1、塑化压力 塑化压力又称为背压，是指采用螺杆式注射成型时，螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的阻力。
2、注射压力 注射机的注射压力是指在注射成型时，柱塞或螺杆头部单位面积对塑料熔体所施加的压力。在注射机上常用表压指示注射压力的大小，其大小取决于塑料品种、注射机类型、模具的浇注系统状况、模具温度、塑料复杂程度和壁厚以及流程的大小等诸因素，很难具体确定，一般要经试模后才能确定。其常用的注射压力范围一般在70～150MPa之间。其作用是克服塑料熔体一定的充型速率以及对熔体进行压实等。
时间：完成一次注射成型过程所需的时间称为成型(或生产)周期，它包括以下各部分：注射时间、保压时间、冷却时间 、其他时间(含开模、脱模、喷涂脱模剂、放嵌件等)
即：T=t注+t保压+t冷却+t其他，本设计成型周期取20s,
成型周期直接影响到劳动生产率和注射机使用率，因此生产中，在保证质量的前提下，应尽量缩短成型周期中各阶段的有关时间。在整个成型周期中，以注射时间和冷却时间最重要，对塑件的质量均有决定性影响。注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压实时间，在整个注射时间内所占比例较大，一般为20-25s。冷却时间主要决定于塑件的厚度、塑料的热性能和结晶性能以及模具温度等。冷却时间的长短应以脱模时塑件不引起变形为原则。冷却时间一般在30-120s之间。冷却时间过长，不仅延长生产周期，降低生产效率，对复杂塑件还将造成脱模困难。成型周期中的其他时间则与生产过程是否连续化和自动化以及两化的程度等有关。最终确定注射机型号为XS-ZY-60,参数如表
住注射机主要参数
理论注射容积
注射压力
注射时间
注射速率
螺杆转速
60㎝3
180 MPa
2s
70g/s
0～200r/min
锁模力
拉杆内间距
开模行程
最大模具厚度
最小模具厚度
400KN
200×300mm
500mm
250mm
150mm
喷嘴孔直径
定位孔直径
喷嘴球半径
4mm
125mm
SR18mm
注塑机的校核
注射量校核
注射机的表称注射量：V机=60cm3
塑件体积：Vs =2×3.33=6.66 cm3 ,而浇注系统流道凝料的体积：V凝=2.33cm3
则实际需要的注射量：V实= Vs + V凝=6.66+2.33=8.99 cm3
所以，注射量符合
注射压力校核
因为HDPE的注射压力是70－150MPa，而XS-ZY-60注塑机的压力为180Mpa，显然注塑机的注射压力满足要求。
锁模力校核
塑料对模板的压力为：
P=0.3×P1=0.3×100=30MPa
F胀=(nA塑件+A浇)×P=（2×2989+2092）×30=242 KN
F额=400KN> 242KN=F胀
锁模力足够
开模行程与推出机构的校核（具有侧向抽芯）：
S侧=87.75+5.25=93 mm＞91.86 mm =82.5+4.06+5.25=H1+H2+（5～10）mm
所以只要校核侧向抽芯需要的开模距离S侧与注射机的最大开模行程Smax相对比即可，本设计注塑机的最大开模行程Smax=500mmm>93mm=S侧
安装部分相关尺寸的校核：
喷嘴尺寸：
主流道始端的球面半径SR主流道=13mm＞注射机喷嘴球面半径SR0=10mm,
主流道小端直径d=4＞注射机喷嘴直径d0=3
定位圈与注射机固定板的关系：
注射机所要求的定位圈尺寸为80mm
模具总厚度与注射机模板闭合厚度的关系：
模具总厚度Hm=230mm,注射机允许的最大模具厚度Hmax=250mm,最小厚度Hmin=150mm
即 Hmin＜Hm＜Hmax满足要求。
模架的确定和标准件的选用
成型零件确定之后，便根据所定内容设计模架。在学校作设计时，模架部分要自行设计；在生产现场设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号。
标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件，顺序分型机构及精密定位用标准组件等。
在设计模具时，应尽可能地选用标准模架和标准件，因为标准件有很大一部分已经商品化，随时可在市场上买到，这对缩短制造周期，降低制造成本时极其有利的，提高公司在市场中的竞争力。
设计模具时，开始就要选定模架。当然选用模架时要考虑到塑件的成型、流道的分布形式以及顶出机构的形式，有抽芯的还要考虑滑块的大小等等因素。而且，模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。两模板之间应有分模间隙，即在装配、调试、维修过程中，可以方便地分开两块模板。
本设计要求采用一出二的型腔设置，根据成型零件的尺寸，以及侧抽芯的尺寸最终确定本设计选用的模架为futbaba_2P的SB—Type模架，其尺寸为400×400，模架的安装高度320mm。模具的具体形式如图

排气系统设计
排气槽的作用是将型腔和型芯中周围空间内的气体及熔料所产生的气体排到模具之外。该模属于小型模具，在推杆的间隙和分型面上都有排气效果，无需另外开排气槽。
浇注系统设计
浇注系统的设计原则
浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大，而且还与塑件所用塑料的利用率、成型生产效率等相关，因此浇注系统设计是模具设计的重要环节。对浇注系统进行总体设计时一般遵循以下原则：
1）重点考虑型腔布局，包括以下三点：
尽可能采用平衡布置，以便设置平衡式分流道
　型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象
尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸
2）热量及压力损失要小，为此浇注系统流程应尽量短，截面尺寸应尽可能大，弯折尽量少，表面粗糙度要低；
3）均衡进料，尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，即分流道尽可能采用平衡式布置；
4）塑料耗量要少，在满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量；
5）消除冷料，浇注系统应能收集温度较低的“冷料”，防止其进入型腔，影响塑件质量；
6）排气良好，浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔各个角落，使型腔的气体能顺利排出；
7）防止塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力、翘曲变形或尺寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等各种成型不良现象；
8）塑件外观质量，根据塑件大小、形状及技术要求，做到去除修整浇口方便，浇口痕迹无损塑件的美观和使用；
9）生产效率，尽可能使塑件不进行或少进行后加工，成型周期短，效率高；
本设计的塑件属于日常用品，生产批量中等采用普通浇注系统更符合经济要求。
浇注系统的组成
普通流道浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。
浇注系统的作用
将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳的输送到型腔，同时使型腔内的气体能及时顺利排出。
在塑料熔体填充及凝固的过程中，将注射压力有效地传递到型腔的各个部位，以获得形状完整、内外质量优良的塑料制件。
浇注系统各部件设计
（1）主流道设计
主流道通常位于模具的入口处，其作用是将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔。其形状为圆锥形，便于塑料熔体的流动及流道凝料的拔出。热塑性塑料注塑成型用的主流道，由于要与高温塑料及喷嘴反复接触，所以主流道常设计成可拆卸的主流道衬套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。
主流道设计要点：
1）主流道圆锥角α=2°～6°，对流动性差的塑料可取3°～6°，内壁粗糙度为Ra =0.63；
2）主流道大端成圆角，半径r=1～3mm,以减小料流转向过度时的阻力；
3）在模具结构允许，主流道应尽可能短，一般小于60mm,过长则会影响熔体的顺利充型；
4）主流道衬套与定模座板采用H7/m6过渡配合，与定位圈的配合采用H9/f9间隙配合；
5）主流道衬套一般选用T8、T10制造，热处理强度为52～56HRC。
主流道的具体尺寸见表

表2-2 主流道具体尺寸
符号
名称
尺寸
取值
d
主流道小端
注射机喷嘴直径（0.5～1）
5
SR
主流道球面半径
喷嘴球面半径（1～2）
13
h
球面配合高度

3
α
主流道锥角
2º～6º
2º
L
主流道长度
尽量小于或等于60
60
D
主流道大端直径
D +2Ltg(α/2)
6.1
r
主流道大端倒圆角
D/8
1

本设计的主流道衬套的结构形式如图2-3

图2-3
（2）冷料穴的设计
主流道一般为于主流道对面的动模板上。其作用就是存放料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝；此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。
冷料穴的形式有：
1）与推杆匹配的冷料穴
2）与拉料杆匹配的冷料穴
3）无拉料杆的冷料穴
本设计的塑件为ABS，该塑料具有良好的韧性，采用“与推杆匹配的冷料穴”中的倒锥形将主流道凝料拉出，当其被推出时，塑件和流道凝料能自动坠落，具体见图
（3）分流道设计
分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上， 起分流和转向的作用。多型腔模具一般需设置分流道，单型腔大型 图2-4
塑件在使用多个点浇口时也要设置分流道。
分流道设计要点
1）分流道要求熔体的流动阻力尽可能的小。在保证足够的注塑压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道的截面积与长度尽量取小值，尤其对于小型 更为重要；
2）分流道转折处应以圆弧过渡，与浇口的连接处应加工成斜面，并用圆弧过渡，利于塑料熔体的流动及填充；
3）各型腔要保持均衡进料；
4）表面粗糙度要求以Ra0.8为佳；
5）分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井；
　分流道的截面形状设计
分流道的截面形状选取，从减少流道内的压力损失考虑，要求流道的截面积大；从热传导角度考虑，为减少热损失，要求流道的比表面积（截面积与外周长之比）最小；在生产实践中还应考虑分流道的加工难度。
分流道形状及效率见表2-3

表2-3常用的分流道截面的形状及其效率

效率
0.25D
0.25D
0.217D
0.153D
0.195D
d=
D/4
0.166D
D/4
0.100D
D/6
0.071D
各种分流道当中，圆形、正方形的效率最高（即比表面积最小），所以本设计采用圆形截面的分流道。
分流道的分布：
由于分流道的长度与分布跟型腔的数量及其排布有密切关系，并且分流道的直径要稍大于主流道大端直径，其分布如图：2-5

图2-5
分流道的表面粗糙度
由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.60μm左右就可以，这样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速度和剪切热。
浇口的设计
浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。
浇口截面积通常为分流道截面积的7%～9%，浇口截面积形状为矩形和圆形两种，浇口长度为0.5mm～2.0mm。浇口具体尺寸一般根据经验确定，取下限值，然后在试模时逐步修正。
浇口的设计，通常要求考虑下面的原则：
1.尽量缩短流动距离。
2.浇口应开设在塑件壁厚最大处。
3.必须尽量减少熔接痕。
4.应有利于型腔中气体排出。
5.考虑分子定向影响。
6.避免产生喷射和蠕动。
7.浇口处避免弯曲和受冲击载荷。
8.注意对外观质量的影响。
综合八点原则，同时结合所测绘塑件的实物所留下的浇口印，本设计采用侧浇口。
侧浇口又称边缘浇口，一般开在分型面上，从塑件的外侧进料。侧浇口是典型的矩形截面浇口，能方便地调整充模时的剪切速率和封闭时间，故也称标准浇口。它截面形状简单，加工方便；浇口位置选择灵活，去除浇口方便，痕迹小。但塑件容易形成熔接纹、缩孔、凹陷等缺陷，注射压力损失较大，对壳体件排气不良。
浇口结构尺寸见表2-4。
表2-4 浇口结构尺寸
塑件壁厚/mm
侧浇口尺寸/mm
浇口长度/mm
深度h
宽度w
＜0.8
0～0.5
0～1.0
1.0
0.8～2.4
0.5～1.5
0.8～2.4
2.4～3.2
1.5～2.2
2.4～3.3
3.2～6.4
2.2～2.4
3.3～6.4
综上得本设计的侧浇口尺寸为：深度h=1mm，宽度w=2.5mm，长度l=1mm。
浇注系统的平衡
　对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。
　本设计采用平衡式流道布置，从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸对应相同，各个浇口也相同，显然浇注系统是平衡的。

浇注系统凝料体积计算
1） 主流道凝料体积

2）分流道凝料体积

3） 浇口凝料体积
由于浇口部分体积很小，可取为0
4） 冷料穴体积

5） 浇注系统凝料体积

浇注系统各截面流过熔体的体积计算（按分流道取其中一个方向计算）
1） 流过浇口的体积

2） 流过分流道的体积

3） 流过主流道的体积

2.5.8 注塑时间的计算
1）确定适当的剪切速率
主流道 ～
分流道
侧浇口 ～
2）确定体积流率q(浇注系统各段的q值是不相同的)
主流道的体积流率
浇口体积流率
3）注射时间的计算
模具充模时间
式中 ------主流道体积流率
------注射时间
------模具成型时所需塑料熔体的体积
单个型腔充模时间
注射时间
根据经验公式求得注射时间

根据注塑机的有关参数，可知≥注射机最短注射时间2s，所选时间合理。

成型零件的结构设计和计算
注射模具的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型杆等。
凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成型杆用以形成制品的局部细节。成形零件作为高压容器，其内部尺寸、强度、刚度，材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素。如果型腔和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏；也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。
设计时应首先根据塑料的性能、制件的使用要求确定型腔的总体结构、浇口、分型面、排气部位、脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细节尺寸，以及机加工工艺要求等。此外由于塑件熔体有很高的压力，因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。
2.6.1成型零件钢材的选用
对于模具钢的选用，必需要符合以下几点要求：
1）机械加工性能良好。要选用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的钢种。
2）抛光性能优良。注射模成型零件工作表面，多需要抛光达到镜面，Ra≤0.05μm。要求钢材硬度在HRC35～40为宜。过硬表面会使抛光困难。钢材的显微组织应均匀致密，极少杂质，无疵斑和针点。
3）耐磨性和抗疲劳性能好。注射模型腔不仅受高压塑料熔体冲刷，而且还受冷热温度交变应力作用。一般的高碳合金钢可经热处理获得高硬度，但韧性差易形成表面裂纹，不以采用。所选钢种应使注塑模能减少抛光修模次数，能长期保持型腔的尺寸精度，达到所计划批量生产的使用寿命期限。
4）具有耐腐蚀性。对有些塑料品种，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必须考虑选用有耐腐蚀性能的钢种。
我国钢铁冶金行业标准YB/T094—1997推荐的塑料模具钢的用途见表2-5

表2-5 塑料钢主要性能
钢号
特性和用途
SM45
价格低廉、机械加工性能好，用于日用杂品、玩具等塑料制品的模具
SM50
硬度比SM45高，用于性能要求一般的塑料模具
SM55
淬透性好、强度比SM50好，用于较大型的、性能要求一般的塑料模具
SM1CrNi3
塑性好，用于需冷挤压反印法压出型腔的塑料模具制作
SM45钢属碳素塑料模具钢，其化学成分与高强中碳优质结构钢——45钢相近，但钢的洁净度更高，碳含量的波动范围更窄，力学性能更稳定。SM45钢经正火或调质处理后，具有一定的硬度、强度和耐磨性，而且价格便宜，切削加工性能好，适宜制造形状简单的小型塑料模具或精度要求不高、使用寿命不需很长的模具等。综上所述，再根据本塑件——手机外壳，为日常用品，其生产批量中等，本设计的成型零件的材料取SM45钢。
成型零件工作尺寸计算
制品尺寸能否达到图纸尺寸的要求，与型腔、型芯的工作尺寸的计算有很大关系。成型零件工件尺寸的计算内容包括：型腔和型芯的径向尺寸（含矩形的长和宽）、高度尺寸及中心距尺寸等。成型零件工作尺寸的计算方法很多，现以塑料的平均收缩率为基准计算。
（1） 型腔内径尺寸计算
（mm）
式中，—型腔内径尺寸（mm）
D—制品的最大尺寸（mm）
Q—塑料的平均收缩率（%），ABS的平均收缩率为0.5%
—制品公差
—系数，可随制品精度变化，一般取0.5~0.8之间
—模具的制造公差，一般取=~
按矩形计算，手机后盖长度、宽度上的最大尺寸分别为
=102mm =45mm
根据塑件的要求取：=0.44mm =0.28mm，则
=（82＋82×0.005-×0.44）=82.74mm
=(42+42×0.005-×0.28) =42.42mm
（2） 型芯径向尺寸计算
模具型芯径向尺寸是由制品的内径尺寸所决定的，与型腔径向尺寸的计算原理一样，分长、宽两部分计算：
(mm)
式中，—型芯外径尺寸(mm)
—制品内径最小尺寸(mm)
其余符号含义同型腔计算公式。
按矩形计算，手机后盖长度、宽度的最小尺寸分别为
=81mm =40mm
由上可知， =0.44mm =0.28mm，则
=（81＋81×0.005-×0.44）=81.73mm
=（40+40×0.005-×0.28）=40.39mm
（3）型腔深度尺寸计算
模具型腔深度尺寸是由制品的高度尺寸所决定，设制品名义高度尺寸为最大尺寸，公差负偏差。型腔深度名义尺寸为最小尺寸，其公差为正偏差+。由于型腔底部或型芯端面的磨损很小，可以略去磨损量，在计算中取，加上制造偏差有：

z
)
(
d
+
D
-
+
=
3
2
Q
h
h
H
1
1
M
（mm）
式中—型腔的深度尺寸（mm）
—制品高度最大尺寸（mm）
由零件图上可知， =5mm，可得， =0.14mm，因此
=（5+5×0.005-2/3×0.14）=4.93mm
（4）型芯高度尺寸计算
模具型芯高度尺寸是由制品的深度尺寸所决定，设制品高度名义尺寸为最大尺寸公差为正偏差+，型芯高度设计为最大尺寸，其公差为负偏差-。根据有关的经验公式：
=（+Q+）（mm）
式中—型芯高度尺寸（mm）
—制品深度最小尺寸（mm）
由零件图中可得，=4mm，查表1-15得，=0.12mm
=（4＋4×0.005+）=6.14mm
（5）型腔壁厚与底板厚度计算
注射成型模型腔壁厚的确定应满足模具刚度好、强度大和结构轻巧、操作简便等要求。在塑料注射充型过程中，塑料模具型腔受到熔体的高压作用，故应有足够的强度、刚度。否则可能会因为刚度不足而产生塑料制件变形损坏，也可能会弯曲变形而导致溢料和飞边，降低塑料制件的尺寸精度，并影响塑料制口的脱模。从刚度计算上一般要考虑下面几个因素：
（1）使型腔不发生溢料，ABS不溢料的最大间隙为0.05mm。
（2）保证制品的顺利脱模，为此同时要求型腔允许的弹性变形量小于制品冷却固化收缩量。
（3）保证制品达到精度要求，制品有尺寸要求，某些部位的尺寸常要求较高精度，这就要求模具型腔有很好的刚度。
按整体式的凹模计算侧壁厚度：
（mm）
式中，b—凹模侧壁理论厚度（mm）
h—凹模型腔的深度（mm）
p—凹模型腔内熔体压力（Mpa）
—凹模长边侧壁的允许弹性变形量（mm），一般塑件=0.005mm
c=1.08
=0.8
E=2.1×10Mpa
b==2.89mm

取壁厚大于10mm就能能满足要求。
底板厚度计算，根据公式
（mm）
由=2.3， =2.8×10，=0.005，则
=5.89mm
取实际底板厚度大于10mm就能满足要求。
2.6.3 成型零件强度、刚度的校核
本设计属中小型、镶拼式塑料模具，所以型腔壁厚按强度条件计算，按刚度条件校核。根据《模具材料应用手册》得本设计所使用的模具材料为SM50，其相关参数如表2-6
表2-6 SM50主要参数
材料名称
/MPa
/MPa
（%）
/J·cm-2
SM50
630
315
14
35
对侧壁的厚度校核
首先按强度条件对塑件的壁厚进行计算

按刚度条件对塑见的壁厚进行校核

各参数介绍如下：
——塑件的长度，本次计算按塑件为长方体进行计算，取=50.62㎜
——模腔的压力，一般取30～50MPa，本次取大值=30MPa
——塑件的高度，取=24.65㎜
——模具材料的许用应力

——材料的弹性模量，取=200×109Pa
——成型零件的许用变形量

合模导向机构及脱模推出机构设计
合模导向零件机构的作用
1）定位作用 模具闭合后，保证动定模位置正确，保证型腔的形状和尺寸正确；导向机构在模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整。
2）导向作用 合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。
3）承受一定的侧向压力 塑料熔体在充型过程中可能产生单向侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了一定的侧压力，以保证模具的正常工作。若侧压力很大，不能单靠导柱来承担，需增设锥面定位机构。
4）保持机构运动平稳 对于大、中型模具的脱模机构，导向机构有使机构运动灵活平稳的作用。
5）承载作用 当采用脱模板脱模或双分型面模具时，导柱有承受脱模板和型腔板的作用。
2.8.2 导向机构的设计
设计导柱、导套时还应注意：
1）导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度；
2）导柱的长度应比型芯端面的高度高出6～8mm,以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏；
3） 导柱和导套应有足够的强度和耐磨度，常采用20#低碳钢经渗碳0.5～0.8㎜，淬火48～55HRC，也可采用T8A碳素工具钢，经淬火处理；
4）为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角；
5）导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此，
根据需要而决定装配方式；
6）一般导柱滑动部分的配合形式按H8/f8，导柱和导套固定部分配合按H7/k6,导套的外径的配合按H7/k6；
导柱的设计
表2-7 导柱设计
导柱
类型
总长度/㎜
直径/㎜
SPN
180
35
导套的设计见表2-8
表2-8 导套设计
导套
类型
总长度/㎜
直径/㎜
GBA
42
36

脱模推出机构的设计
塑件在从模具上取下以前，还有一个从模具的成型零件上脱出的过程，使塑件从成型零件上脱出的机构称为推出机构。推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆或液压缸来完成的。
推出机构的组成
推出机构主要由推出零件、推出零件固定板和推板、推出机构的导向与复位部件等组成。推出机构中，凡直接与塑件相接触、并将塑件推出型腔的零件称为推出零件。常用的推出零件有推杆、推管、推件板、成型推杆等。
推出机构的分类
　　推出机构可按其推出动作的动力来源分为手动推出机构、机动推出机构、液压和气动推出机构。手动推出机构是模具开模后，由人工操纵的推出机构塑件，一般多用于塑件滞留在定模一侧的情况；机动推出机构利用注射机开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件的自动脱模；液压和气动推出机构是依靠设置在注射机上的专用液压和气动装置，将塑件推出或从模具中吹出。推出机构还可以根据推出零件的类别分类，可分为推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、成型推杆（块）推出机构、多无综合推出机构等。另外，也可根据模具的结构来分类。
推出机构的设计原则
1） 推出机构应昼调协在动模一侧
　 由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以一般情况下，推出机构设在动模一侧。正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧。
2） 保证塑件不因推出而变形损坏
　 为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置，从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。
3） 机构简单动作可靠
　 推出机构应使推出动作可靠、灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利地脱模。
4） 良好的塑件外观
　 推出塑件的位置应尽量设置在塑件内部，以免推出痕迹影响塑件的外观质量。
5） 合模时的正确复位
　 设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不与其他模具零件相干涉。
综上所述，本套模具的推出机构形式采用推杆推出，推杆的位置参考原塑件留下的推杆位置，根据以上原则，本设计的推杆位置如图2-7所示：
推杆的数量为每个型腔4根，总共8根。推杆的直径为，其与推杆孔之间采用H8/f8间隙配合，推杆与推杆固定板采用单边0.5㎜的间隙，这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因各板上的推杆孔加工误差引起的轴线不一致而发生卡死现象。推杆的材料采用T8碳素工具钢，热处理要求硬度54HRC～58HRC，工作端配合部分懂得表面粗糙度为Ra=0.8。 图2-7
推杆形式

图2-8
脱模力的计算
脱模力是从动模一侧的主型芯上脱出塑件所需施加的外力，需克服塑件对型芯包紧力、真空吸力、粘附力和脱模机构本身的运动阻力。本设计主要计算由型芯包紧力形成的脱模阻力。
当开始脱模时，模具所受的阻力最大，推杆刚度及强度应按此时计算，亦即无视脱模斜度（a=0）
由于制品是薄壁矩形件
Q=8t·E·S·l·f/(1-m)(1+f) （kN）
式中，Q—脱模最大阻力（kN）
t—塑件的平均壁厚（cm）
E—塑料的弹性模量（N/）
S—塑料毛坯成型收缩率（mm/mm）
l—包容凸模长度（cm）
f—塑料与钢之间的摩擦系数
m—泊松比，一般取0.38~0.49
查表得，S=0.005，E=1.8×10N/cm
已知，t0.12cm，l=4.5cm，f=0.28
Q=8×0.12×1.8×10×0.005×4.0×0.28/(1-0.43)(1+0.28)
=1.32kN

---摩擦阻力（N）
---摩擦系数，一般取0.15～1.0，本设计取0.5
---因塑件收缩对型芯产生的正压力（N）
---塑件对型芯产生的单位正压力，一般取8～12MPa,本设计取10MPa
---塑件包紧型芯的侧面积（㎜2）
合模导向机构的设计
为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构，其作用有：
1、定位作用
模具闭合后，保证动定模位置正确，保证型腔的形状和尺寸正确；导向机构在模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整。
2、导向作用
合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。
3、承受一定的侧向压力
塑料熔体在充型过程中可能产生单向侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了一定的侧压力，以保证模具的正常工作。如果侧压力很大，不能单靠导柱来承担，则需增设锥面定位机构。
4、保持机构运动平稳
对于大、中型模具的脱模机构，导向机构有使机构运动灵活平稳的作用。
5、承载作用
当采用脱模板脱模或双分型面模具时，导柱有承受脱模板和型腔板的作用。
导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种。
在设计设计导柱、导套时应注意：
1、导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度；
2、导柱的长度应比型芯端面的高度高出6～8mm,以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏；
3、导柱和导套应有足够的强度和耐磨度，常采用20#低碳钢经渗碳0.5～0.8㎜，淬火48～55HRC，也可采用T8A碳素工具钢，经淬火处理。
4、为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角；
5、导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式；
6、一般导柱滑动部分的配合形式按H8/f8，导柱和导套固定部分配合按H7/k6,导套的外径的配合按H7/k6；
7、除了动、定模之间设导柱、导套外，一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动
8、导柱的直径应根据模具大小而决定。当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。

侧向分型与抽芯机构的设计
完成侧向型芯的抽出和复位的机构叫做侧向抽芯机构，当塑件上具有与开模方向不一致的孔或侧壁有凸凹形状时，除极少数情况可以强制脱模外，一般都必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可活动的结构，在塑件脱模前，先将其抽出，然后才能将整个塑件从模具中脱出。这种模具脱出塑件的运动有