现场监理工作小手册.doc

目 录

1. 监理范围及主要工程工程 1
1.1 承监范围 1
1.2 主要工程工程 1
2. 监理工程师现场工作职责 2
3. 金结、机电设备制造及安装监理通用程序和检测 3
3.1 制造、安装监理通用程序 3
3.2 通用焊接、涂装涂层质量检测 3
4. 主要工程的检测程序及控制 7
4.1 压力钢 7
4.2 伸缩节制造安装 11
4.3 排沙孔钢衬 13
4.4 平面闸门及门槽埋件安装 16
4.5 尾水门机安装 20
4.6 液压启闭机安装 24
4.7 桥机安装 26
4.8 右岸厂房屋顶网架安装 28
4.9 油罐制造、安装 29
4.10 消防一埋件 29
4.11 暖通空调及给排水一埋件 30
4.12 机电设备一埋件 31
附录一： 33
附录二： 34
附录三： 35

三峡工程右岸电站厂房ⅡA标段
金属构造及部分机电埋件现场监理工作小手册

1. 监理范围及主要工程工程
1.1 承监范围
右岸电站厂房安Ⅰ~19#机组段土建及机组埋件以外的所有金属构造、机电、给排水、暖通、空调、消防、透平油系统、压缩空气系统等一埋件、金结设备及泵站安装〔包括部分一埋件制作〕
1.2 主要工程工程

1) 右厂19#~26#坝段引水压力钢穿墙钢厂内段〔包括伸缩节〕制造与安装分界面：
19#~23#：20+113.60~20+123.42； 24#~26#：20+117.00~20+123.42。
2) 右厂5#~8#排沙钢衬的制造与安装分界面：
5#~6#：20+118.30~20+177.50 7#：20+118.30~20+177.00
8#： 20+118.991~20+177.80 49+807.538~49+806.60
3) 19#~26#机尾水检修闸门安装：门槽埋件〔含一插筋〕36套闸门36扇。
4) 5#~8#排砂孔工作闸门及出口检修门安装：工作阀门门槽埋件〔含一插筋〕4套闸门4扇；出口检修门门槽埋件〔含一插筋〕4套闸门共用1扇。
5) 3#排漂孔出口检修门及门槽埋件各一套。
6) 5#~8#排沙孔工作闸门液压启闭机〔4000/1600KN〕安装及调试共4套。
7) 尾水门机安装：Ⅰ型、Ⅱ型〔2×1250/250KN〕各一台〔含门机轨道及一埋件〕。
8) 厂房桥机安装：大桥机12000KN/1250KN 2台〔含轨道及一埋件〕；小桥机1250KN/1250KN 2台〔含轨道及一埋件〕。
9) 主变轨道拉锚及一插筋安装。
10) 厂房屋顶钢网架制造、安装。

1) 技术供水系统设备一埋件安装。
2) 厂内排水系统设备一埋件安装。
3) 压缩空气系统设备一埋件安装。
4) 透平油系统及一埋件安装〔含5个50m3油罐制作安装〕。
5) 水力测量系统及一埋件安装。
6) 排砂孔盘形阀及埋件安装〔安Ⅲ-5#、6#安Ⅱ-7#、8#共4套〕。
7) 抽排廊道排水系统泵站及一埋件安装。
8) 下水位井设备及一埋件安装。
9) 500KV GIS及出线设备一埋件安装。
10) 82m高程厂坝平台高压电气设备一埋件安装。
11) 发电机回路母线和设备一埋件安装。
12) 电缆廊道一埋件安装。
13) 厂用供电系统设备一埋件安装。
14) 通信一埋件安装。
15) 照明设备一埋件安装。
16) 接地装置一埋件安装。
17) 控制、继电保护及其他电源室一埋件安装。
18) 图象监控系统设备一埋件安装。
19) 电梯设备一埋件安装。
20) 排沙孔工作门启闭机室电气及一埋件安装。
21) 暖通空调及给排水一埋件安装〔包括三套污水处理装置的安装〕。
22) 消防系统一埋件安装。
23) 排漂孔溢流埋件安装。

2. 监理工程师现场工作职责
1) 监理工程师在受权范围内从事现场监理工作。
2) 专业监理负责人应加强现场巡视检查。
3) 现场监理工程师根据现场控制特点可采取巡视、跟踪、旁站相结合的监理方式对施工工序进展检查签证控制。
4) 现场监理值班和施工值班同步。
5) 监理工程师现场验收应按设计、图纸和相关规程进展验收。
6) 当现场监理发现质量、平安事故隐患应立即纠正并根据不同的情况及时向有关指导。
7) 协调各专业之间的有关工作特别是标段分界面的协调工作。
8) 负责本专业分项工程验收及隐蔽工程验收和平安检查。
9) 根据本专业监理工作施行情况每天做好监理日记。
10) 负责本专业资料的搜集、汇总和整理及时进展单元〔工序〕质量评定。
11) 积极完成指导交办的其他监理事项。

3. 金结、机电设备制造及安装监理通用程序和检测
3.1 制造、安装监理通用程序
1) 现场材料确认：设备制造前监理需核实进场材料、设备、配件的原始凭证、检测等质量证明及其质量情况。根据实际情况认为有必要时对进场材料、设备、构配件进展平行检验合格后予以签认验收。
2) 设备验收：对设备出厂合格证、主要部件及外观进展验收；要求现场拼装的设备需对拼装进展验收合格后才能运往现场安装。
3) 测量：安装设备的高程、里程、孔口中心线、门槽中心线等须及时测量工程师进展核测或复测并要求施工设置明确标志同时保存到该设备安装验收完成。
4) 安装部位验收：当设备为二砼安装时应对安装现场〔如：一砼凿毛、插筋的数量、型和外表不能有油污、杂物等〕进展验收。
5) 焊接：连接焊缝分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类现场焊缝坡口型式及焊高必须按设计图样标注执行；重要部位可通过焊接工艺评定确定。监理工程师未征得设计同意不能变更焊逢等级和坡口型式。
6) 涂装：涂装分为外表预处理和涂料涂层两部分工作详细涂料品种、厚度等由设计确定。
3.2 通用焊接、涂装涂层质量检测
1) 通用焊接检测〔见表3-1〕
2) 评优等级必备条件〔见表3-2〕
3) 外表预处理检测〔见表3-3〕
4) 涂料涂层检测〔见表3-4〕
5) 金属和涂料的复合涂层检测〔见表3-5〕
6) 埋件水泥浆涂层〔见表3-6〕

表3-1 焊接检测
序
检测工程
焊缝
类别
质量
备注
1△
裂纹
〔包括弧坑裂纹〕
各类
不允许

2△
外表夹渣
〔δ—板厚
一
不允许

二

3
三
深≤0.1δ长≤0.3δ且≤15mm

4△
咬边
一
深≤0.5连续长≤100mm
两侧累计长≤10焊缝总长。

二

5
三
深≤1

6△
外表气孔
一
不允许

7
二

8
三
φ1.5mm气孔每米范围≤5个间距≥20mm

9△
对接
焊缝
手工焊与气体保护焊余高
一
δ＞12~25时0~2.5；δ＞25时0~3；钢外壁环缝仰焊0~4。

二

10△
埋弧焊余高
一
0~3

二

11
相邻焊道余高差
各类
≤2

12△
角
焊
缝
焊缝厚度缺乏
各类
≤0.7

13
手工焊与气体保护焊焊脚K允差
各类
K＜12时-1~2；K≥12时-1~3。

14
埋弧焊焊脚K允差
各类
K＜12时-1~2；K≥12时-1~3。

15
钢板端部转角处
各类
连续绕角施焊〔焊脚相等〕

16
电弧擦伤
各类
不允许

17
焊瘤
各类
不允许

18
残留飞溅
各类
不允许

19
残留焊渣
各类
不允许

20
母材或焊缝上焊疤
各类
不允许

21
焊缝
边缘
直线度
手工焊
与气保焊
各类
300长度内≤3〔在焊趾处测〕

22
埋弧焊
各类
300长度内≤2〔在焊趾处测〕

23△
漏焊
各类
不允许

24△
质量
一
RT GB3323AB Ⅱ级UT GB11345 BⅠ级
液压启闭机缸体环缝
超声：JB4730 Ⅰ级；
射线：JB4730AB Ⅱ级
二
RT GB3323AB Ⅲ级UTGB11345 BⅡ级
25
铸锻件焊补质量

到达被焊件原探伤要求
26
外表
按JB4730进展外表探伤无裂纹。
注：序栏中“△〞表示主要项其余表示一般项
表3-2 评优等级必备条件
序
检测工程
焊缝类别
质量等级
备注
1
交验次数
一次通过
☆
2
同一部位返修次数
非调质钢
≯2
☆
调质钢
制作
≯1
安装
二次返修≯焊缝长度的1.5
3
探伤一次合格率
超声波
一
≥95
☆
二
射线
一
≥85
二
注：备注栏中“☆〞表示该项不能或不便事后检测是制造者与监理工程师必须在制造过程中完成的工程。
表3-3 外表预处理检测
序
检测工程
质量
备注
1△
外表清洁度
涂料涂装外表〔喷射〕
Sa2.5
☆
金属热喷涂外表
Sa3
☆
埋件埋入面〔喷射〕
Sa2
☆
手工或动力工具处理外表〔只适用于无法喷射处理或部分缺陷修补面〕
St3
☆
2△
外表粗糙度
涂料涂装前基材粗糙度Ry
40~70μm
☆
金属构造热喷涂前基材粗糙度Ry
60~90μm
☆
注：①序栏中“△〞表示主要项其余表示一般项。②表中用语及相关的检测与SL105一致。③备注栏中“☆〞表示该项不能或不便事后检测必须在制造过程中完成的工程。
表3-4 涂料涂层检测
序
检测工程
质量
备注
1△
质量
规定为固定厚度值时
到达厚度的点数
≥85

未到达厚度的点的厚度
≥85的规定值

规定为厚度范围时
厚度
规定范围的下限
☆
2△
附着力
涂层≤120μm
0~2级〔划格法〕
☆
涂层＞120μm
无剥落〔划夹角为60°的两切割线胶带贴撕〕
3△
针孔〔适用于厚浆或超厚浆型涂料
如压力钢涂层〕
不允许

4△
外部质量
漏涂
不允许

5△
清洁性
无贴服杂物

6△
鼓泡
不允许

7△
裂纹
不允许

8
皱纹
不允许

续表3-4 涂料涂层检测
序
检测工程
质量
备注
9

流挂
不允许

10
颜色均匀性
均匀

注：①序栏中“△〞表示主要项其余表示一般项。②表中用语及相关的检测与SL105一致。③备注栏中“☆〞表示该项不能或不便事后检测必须在制造过程中完成的工程。
表3-5 金属和涂料的复合涂层检测
序
检测工程
质量
备注
1△
金属涂层质量
厚度
规定为固定厚度时
≥规定值
☆
规定为厚度范围时
≥规定范围的下限
☆
2△
结合强度
涂层与基体间无剥离
☆
3
金属涂层外部质量
金属外表粗糙度
喷锌层Ry
≤100μm
☆
喷铝层Ry
≤120μm
喷锌铝合金层Ry
≤120μm
喷稀土铝层Ry
≤100μm
4△
漏涂
不允许
☆
5△
鼓泡
不允许
☆
6△
起皮
不允许
☆
7△
裂纹
不允许
☆
8△
掉块
不允许
☆
9
可见粗颗粒
不允许
☆
10
复合涂层总厚度
规定为固定厚度值时
到达厚度的点数
85≥

未到达厚度的点的厚度
≥85规定值

11△
规定为厚度范围时
厚度
≥规定范围的下限

12△

涂料涂层外部质量
漏涂
不允许

13△
清洁性
无贴附杂物

14△
鼓泡
不允许

15△
裂纹
不允许

16
皱纹
不允许

17
流挂
不允许

18
颜色均匀性
均匀

注：①序栏中“△〞表示主要项其余表示一般项。②表中用语及相关的检测与SL105一致。③备注栏中“☆〞表示该项不能或不便事后检测是制造者与监理工程师必须在制造过程中完成的工程。④结合强度检验属于破坏性检验所以一般不在实际工件上进展宜带样检验。当确需在实际工件上检验时应选择在不重要的部位进展个别点的检验。但检验后的金属涂层已不能恢复只能靠补涂油漆来代替。⑤复合涂层总厚度的检测〔序10、11〕必须在金属涂层厚度检测〔序1〕的根底上进展不能略金属涂层厚度检测。

表3-6 埋件水泥浆涂层
序
检测工程
质量
备注
1△
质量
规定为固定厚度时
到达厚度的点数
≥85

未到达厚度的点的厚度
≥85的规定值

规定为厚度范围时
厚度
规定范围的下限
☆
2△
附着力
无剥落〔划夹角为60°长为20mm的两条切割线在所划周边范围内无剥落〕

3
涂层部分脱落
不允许

4
漏涂
不允许

5
杂质及未溶水泥颗粒
≤φ2mm

注：①序栏中“△〞表示主要项其余表示一般项。②表中用语及相关的检测与SL105一致。③备注栏中“☆〞表示该项不能或不便事后检测是制造者与监理工程师必须在制造过程中完成的工程。

4. 主要工程的检测程序及控制
4.1 压力钢

1) 标段分界限：19~23#机：20+113.60；24~26#机：20+117.00；分界处环缝由TGP/CⅠ-3-2A标焊接。
2) 19~23#机设有伸缩节。伸缩节范围：20+114.80~20+117.00；伸缩节室范围：20+113.00~20+118.00。
3) 19~23#穿墙上半圆外包30mm厚软垫层24#~26#钢下平段外包50mm厚软垫层。

1) 一类焊缝：钢的纵缝、明的环缝、凑合节纵缝和合拢环缝。
2) 二类焊缝：加劲环、止推环、阻水环对接焊缝和止推环与壁连接的角焊缝。
3) 三类焊缝：不属于一、二类的其他焊缝。
4) 焊缝检查：一类缝：100UT50RT；二类缝：100UT10RT。

钢内壁、外包软垫层的明外壁、位于伸缩节室的明外壁、19#~23#穿墙上半圆〔两端各延长0.5m〕为涂料防腐涂料为厚浆型无溶剂超强耐磨环氧漆漆膜厚≥800μm钢其余外壁涂无机改性水泥浆厚≥300μm。

1) 锤击法消应部位：凑合节的环缝和纵缝；
2) 不做消应部位：与伸缩节连接的环缝；
3) 消应部位：除上述部位外的环缝和纵缝。

1) 控制工序：材料检验→划线切割→瓦片刨边→卷板→组圆→纵缝焊接→检验→摞节→环缝焊接→验收→UT、RT检查→消应→防腐→验收出厂。
2) 钢制造质量检测见表4-1
3) 压力钢制造质量评定见表4-2。
表4-1 压力钢制造质量检测
序
检测工程
质量
备注
合格
优良
1
同节上相邻纵缝间距
≥500

2
相邻节纵缝间距
≥5倍板厚

3
瓦片与2.2m弦长样板的弧度间隙
≤2.5
≤2.0
☆
4△
口平面度
≤3.0
≤2.0

5△
实测周长与设计周长差
±24
±20

6△
相邻节周长差
≤10
≤8.0

7△
与伸缩节内套相邻节周长差
≤10
≤8.0

8△
口圆度〔同端口互相垂直直径偏向〕
≤30

9△
纵缝对口错位
≤2.0

10△
环逢对口错位
壁厚
≤30
≤15壁厚且≤3.0

＞30~60
≤10壁厚且≤4.0

11
纵缝与1.2m弦长样板的弧度间隙
≤4.0

12
单节长与设计长度差
±5.0

13
加劲环
止推环
止水环
内圆与2.2m弦长样板的弧度间隙
≤2.5
☆
14
与壁的部分间隙
≤3.0
☆
15
对接焊缝与钢纵缝错开间隔
＞100

16
加劲环
止推环
与壁的垂直度
≤5.0

17
所组成的平面与轴线的垂直度
≤12

18
相邻两环的间距偏向
±30

注：①序栏中“△〞表示主要项其余表示一般项。②备注栏中“☆〞表示该项不能或不便事后检测是制造者与监理工程师必须在制造过程中完成的工程。

表4-2 压力钢制造质量评定
检测内容
质量等级
几何尺寸及形状、位置
焊接
防腐
其他
主要项
一般项
主要项
一般项
主要项
一般项
——
合格单元
实测点
达标率
100
≥90
100
≥90
100
≥80
无其他不可承受的质量问题
优良单元
在合格的根底上评优的根本要求
优良工程占全部检测工程的50及以上。
1.一、二类焊缝探伤一次合格率：
超声波≥95
射线≥85
2.同一部位返修次数：
非调质钢≯2次
调质钢≯1次
外表处理清洁度、外表处理粗糙度、涂层厚度完全符合设计要求。
无其他不可承受的质量问题
必备条件
交验一次通过
注：其他不可承受的质量问题是指本不需要由控制或不需由整体检测控制但却出现影响正常运行的质量问题。

1) 控制程序：测量放点→吊装调整定位节→节对装→焊缝区检测→环缝焊接→焊缝检验→焊缝探伤→消应→验收→防腐涂装。
2) 安装操作要点：拼装用的压码不得多于20个且焊前必须预热。壁上不得随意焊接临时支撑或脚蹋板。撤除壁上的工卡具、吊耳、内支撑时应在离壁3mm以上处切割严禁损伤母材切割后用砂轮磨平并检查有无裂纹必要时用磁粉或浸透探伤检查。钢内壁焊缝余高0~3mm不需要磨平。
3) 压力钢安装检查验收〔见表4-3〕
4) 压力钢内壁外表去除质量检测〔见表4-4〕
5) 压力钢安装单元质量等级评定〔见表4-5〕
表4-3 压力钢安装检查验收
序
检测工程
质量
备注
合格
优良

1
△
口中心
始装节
≤5.0
≤4.0

与蜗壳、伸缩节连接的节
≤12
≤12

弯起点的直口
≤12
≤12

其它节
明
≤25
≤20

埋
≤30
≤25

2
△
里程
始装节
±5.0
±4.0

弯起点
±10
±10

3
△
始装节
口垂直度
进水口下口
≤10
≤8.0

下平段两端口
≤3.0
≤3.0

续表4-3 压力钢安装检查验收
序
检测工程
质量
备注
合格
优良

4
△
环缝对口错位〔内外表〕
壁厚
δ≤30
≤15δ且≤3.0

δ＞30~60
≤10δ且≤4.0

5
△
安装口圆度〔直〕
≤40

6

壁与2.2m弦长样板的弧度间隙
≤2.5

7

相邻纵缝间距
≥500

8

伸缩节安装后的长度尺寸与长度尺寸差
+10～0

注：①序栏中“△〞表示主要项其余表示一般项。
表4-4 压力钢内壁外表去除质量检测
序
检测
工程
质量
备注
合格
优良
1△
内壁外表清理
①临时压缝卡具割除并磨平滑②损伤母材≤2mm时应磨圆滑
①临时压缝卡具割除并磨平滑②无损伤母材

2△
内壁凹坑焊补
凡凹坑〔含割痕〕深度＞2mm时应按与母材一样焊接工艺进展焊补并磨平滑且无微裂纹。
凡凹坑深度＞2mm时应按与母材一样焊接工艺进展焊补并磨平滑且无微裂纹。
高强钢应进展外表探伤
注：①序栏中“△〞表示主要项其余表示一般项。
表4-5 压力钢安装单元质量等级评定
检测内容
质量等级
几何尺寸及形状、位置
焊接
防腐
其他
主要项
一般项
主要项
一般项
主要项
一般项
——
合格单元
实测点
达标率
100
≥90
100
≥90
100
≥80
无其他不可承受的质量问题
优良单元
在合格的根底上评优的根本要求
优良工程占全部检测工程的50及以上。
1.一、二类焊缝探伤一次合格率：
超声波≥95
射线≥85
2.同一部位返修次数：
非调质钢≯2次
调质钢2次返修≯焊缝长度的1.5‰
外表处理清洁度、外表处理粗糙度、涂层厚度完全符合设计要求。
必备条件
交验一次通过
注：①其他不可承受的质量问题是指本不需要由控制或不需由整体检测控制但却出现影响正常运行的质量问题。②质量等级评定时灌浆缝堵焊缝并入焊接项统计达标率。
4.2 伸缩节制造安装

附图1

表4-6 伸缩节制作质量检验
序
检测工程
质量
备注
合格
优良
一、零件〔外套、内套、压圈〕
1△
实测周长与设计周长差
±10
±8.0

2
内套与相邻钢口周长差
≤10
≤8.0

3
口直径
±4.0
±4.0

4
口平面度
≤3.0
＜3.0

5
垫圈环平面度
≤3.0
＜3.0

6
外套水封挡圈平面度
≤3.0
＜3.0

7
节长度
内套
±2.0

外套
±4.0

8
纵缝对口错位
≤0.5
＜0.5

9
纵缝与1.2m弦长样板的弧度间隙
≤2.0
＜2.0

10
瓦片与2.2m弦长样板的弧度间隙
≤1.0
＜1.0

11
外套止推环、内套加劲环与壁部分间隙
≤1.0
＜1.0

二、伸缩节组装
12
长度
±5.0

13
内套与外套间和最小间隙与平均间隙之差
≤10平均间隙

14
上、下内套口直径
±4.0
±4.0

1) 伸缩节组装成型布置于工作平台上在波纹处于状态下在内套两端周向同一截面上以底点为起点分16等份作出永久标记并作出与外套的相对位置尺寸作为安装时波纹伸出量的参考值。
2) 伸缩节在出厂时应预压缩10±1mm并标出压缩量的所在位置。

一类焊缝：内外套筒壁纵缝、压圈壁纵缝、波纹与高强钢的连接焊缝。
二类焊缝：排水孔、测压孔等孔颈与壁的连接焊缝法兰、加强环、端环的对接焊缝。

一类焊缝进展100UT50RT。二类焊缝进展100UT。波纹与高强钢的连接焊缝用氩弧焊打底焊后做100PT合格后进展氩弧焊填充焊和盖面焊全部焊完后做100PT检查。波纹坯纵缝〔每层坯的纵缝条数不超过3条〕为一类焊缝采用钨极氩弧焊〔自动焊〕进展100PT。焊缝检查合格后进展酸洗钝化处理。

1) 内套内壁喷锌防腐锌层厚160μm锌层外表涂装厚浆型无溶剂超强耐磨环氧漆干膜厚600μm。
2) 内套外壁、外套、压圈等部分喷锌防腐锌层厚160μm锌层外表涂装环氧树脂漆干膜厚150μm与水封填料接触外外表应抛光。

控制程序：套装下压圈在压力钢上→吊装伸缩节与下钢对接→调整、压缝、环缝焊接→测量上凑合节所需长度→制作凑合节→套上压圈在凑合节上→吊装凑合节→调整、压缝、点焊定位→凑合节上环缝焊接→凑合节下环缝焊接→防腐→附件安装。
4.3 排沙孔钢衬
右岸2A标段共有排沙孔4条〔5#~8#〕内径5.0m材质为不锈钢复合钢板总厚度24mm复层为00Cr22Ni5Mo3N厚4mm基层为Q345C厚20mm。在标段分界限处钢衬外包一个Q235套及厚30mm标段分界限上下各3m软垫层分界限处的环缝由IA标施焊。内壁焊缝要求磨平。

1) 制造工艺流程：材料进厂检验→划线下料→瓦片刨边→卷板→组圆→纵缝焊接→焊缝探伤→摞节组拼→环缝焊接→验收→焊缝探伤→相临节预拼检查→防腐→验收出厂。
2) 制造尺寸检验见表4-7

表4-7 排沙孔钢衬制造检测
序
检测工程
质量
备注
合格
优良
1
同节上相邻纵缝间距
≥500

2
相邻节纵缝间距
≥5倍板厚

3
瓦片与1.0m弦长样板的弧度间隙
≤2.0
≤1.6
☆
4
渐变段、弯段与1.0m样板的间隙
≤1.0
≤1.0
☆
5△
口平面度
≤2.0
≤1.6

6△
实测周长与设计周长差
±15
±12

7△
相邻节周长差
≤5.0
≤4.0

8△
口圆度〔同端口互相垂直直径偏向〕
≤10

9△
纵缝对口错位
≤1.0

10
顺水流方向波浪度
波峰＜1.6波峰间距＞400波峰倾斜度＜1/50

11△
渐变段出口与压坡段进、出口
高度、宽度偏向
±3.0

对角线偏向
≤4

12△
环缝对口错位
≤1.0

13
纵缝与500mm弦长样板弧度间隙
≤2.0

14
单节长与设计长度差
±5.0

15
加劲环
止水环
内圆与1.0m弦长样板的弧度间隙
≤2.0
☆
16
与壁的部分间隙
≤3.0
☆
17
对接焊缝与钢衬纵缝错开间隔
＞100

18
与壁的垂直度
≤4.0

19
所组成的平面与轴线的垂直度
≤12

20
相邻两环的间距偏向
±30

注：〔1〕备注栏中的“☆〞表示该项不能或不便事后检测制造与监理必须在制造过程中完成；〔2〕序栏中“△〞表示主要项其余为一般项。
3) 焊缝分类
一类焊缝：直段和弯段的壁纵缝渐变段的纵缝和环缝安装时的合拢缝。
二类焊缝：直和弯的环缝人孔颈的对接缝人孔颈与顶盖的连接缝。
4) 焊缝检查
超声波探伤：一类缝100二类缝50；
射线探伤：一类缝为20二类缝5。
焊缝金属不得低于母材外表且不高于钢板面3mm对复合层的焊缝余高要求磨平。
5) 防腐：钢衬外壁经喷沙除锈后除从标段分界限向下3.5m范围及进人门、门框、暴露于进人廊道的外外表涂厚浆型环氧沥青漆,2~3道,厚210~260μm外其余部位涂无机改性水泥浆厚300~500μm。
6) 排沙孔制造单元质量评定见表4-8
表4-8 排沙钢衬制造单元质量评定
检测内容
质量等级
几何尺寸及形状、位置
焊接
防腐
其他
主要项
一般项
主要项
一般项
主要项
一般项
合格
单元
实测点达标率
100
≥90
100
≥90
100
≥80
无其他不可承受的质量问题
优良
单元
在合格的根底上评优的根本要求
优良工程占全部检测工程的50及以上
1.一、二类焊缝探伤一次合格率：UT≥95RT≥85；
2.同一部位返修次数≯2次。
外表处理清洁度、粗糙度、涂层厚度完全符合设计要求
必备
条件
交验一次通过
注：其他不可承受的质量问题是指本不需由控制或不需由整体检测控制但却出现影响正常运行的质量问题。

1) 安装工艺流程：测量放线→预埋插筋→敷设轨道→始装节安装→检查验收→其他节安装→压缝→验收→环缝焊接→焊缝检查、处理→涂装→验收。
2) 钢衬安装检测〔见表4-9〕
3) 灌浆孔封堵焊缝质量检测〔见表4-10〕
4) 内壁外表去除质量检测〔见表4-11〕
表4-9 排沙孔钢衬安装检测
序
检测工程
质量
备注
合格
优良
1
△
口
中心
始装节
≤5.0
≤4.0

弯起点的直口
≤10
≤10

其他节
≤10
≤8

2
△
里程
始装节
±5.0
±4.0

弯起点
±10
±10

3
△
口垂直度
≤4.0
≤4.0

4
△
环缝对口错位〔内外表〕
≤1.0
≤1.0

5
△
安装口圆度〔直段〕
≤15
≤12

6

壁与1.0m弦长样板的弧度间隙
≤2.0
≤1.6

7

渐变段、弯段与样板的间隙
≤1.0
≤1.0

8

相邻纵缝间距
≥500
≥500

9

顺水流方向波浪度
波峰＜1.6波峰间距＞400波峰倾斜度＜1/50

表4-10 灌浆孔封堵焊缝质量
序
检测工程
质量
备注
合格
优良
1
封堵焊缝裂纹、未熔合
不允许
目测并浸透探伤抽检比例≥5个数JB4730-94?压力容器无损检测?〔浸透探伤部分〕
2△
封堵焊缝外表
外表磨平

表4-11 内壁外表去除质量检测
序
检测工程
质量
备注
合格
优良
1△
内壁外表清理
损伤母材≤0.8mm时应磨圆滑
未损伤母材

2△
内壁凹坑焊补
凡凹坑〔含割痕〕深度＞0.8mm时应按与母材一样焊接工艺进展焊补并磨平滑且无微裂纹。
凡凹坑深度＞0.8mm时应按与母材一样焊接工艺进展焊补并磨平滑且无微裂纹。

4.4 平面闸门及门槽埋件安装

平面闸门及相应闸门槽安装验收的工作内容适用于本标段内电站尾水检修门、排沙孔工作门、排沙孔出口检修门、排漂孔出口检修门等检查验收内容有以下各项：
1) 埋件安装尺寸和形位质量检测
2) 门体安装尺寸和形位质量检测
3) 焊缝质量检测
4) 涂装质量检测
5) 止水橡皮质量检测
缝及螺栓等连接件焊缝区及工地面漆一道〔50μm〕验收止水橡皮安装验收等。
1) 闸门安装质量检测
① 闸门安装质量检测〔见表4-12〕
② 闸门安装焊缝质量检测〔见表3-1〕
③ 闸门安装防腐质量检测〔见表3-3~表3-4〕

表4-12 闸门安装质量检测
序
检测工程
质量
备注
合格
优良
1
反向滑块至滑道或滚轮间隔
±2.0
+2.0-1.0

2
反钩工作面至滑道工作面的间隔
±2.0
±2.0

3
两侧止水中心间隔
±3.0
±3.0

4
顶止水至底止水边缘间隔
±3.0
±3.0

5
止水橡皮工作面平面度
2.0
2.0

6
止水橡皮与滚轮或滑道间隔
+2.0-1.0
±1

7
节间组焊对接错位
≤10板厚
且≤2.0
≤5板厚
且≤2.0

8
单吊点闸门静平衡试验时左右方向及上下方向倾斜
≤闸门的1/1000且≤8.0

9
双吊点闸门静平衡试验时上下方向倾斜
≤门高的1/1000且≤8.0

2) 门安装单元工程质量等级评定见表4-13
表4-13 闸门安装单元工程质量等级评定
检测内容
质量等级
几何尺寸及形状、位置
焊接
防腐
其他
主要项
一般项
主要项
一般项
主要项
一般项
合格
实测点达标率
100
≥90
100
≥90
100
≥80
无其他不可承受的质量问题
优良单元
根本要求
在合格根底上优良工程占全部检测工程的50及以上
必备
条件
交验一次合格
1.交验一次合格
2.一、二类焊缝探伤一次合格率：UT≥95RT≥85；
3.同一部位返修次数≯2次。
交验一次合格
交验一次通过

1) 安装工序：安装位置检测→埋件初装→测量→调整、加固→测量→浇二砼→测量→涂装。
2) 埋件安装质量检测及单元工程质量等级评定见表4-14~4-23
表4-14 主轨安装质量检测
序
检测工程
质量
备注
加工
不加工
1
对门槽中心线间隔
工作范围内〔事故门、快速门〕
+2-1〔±1〕
+3-1

2
工作范围外
+3-1
+5-2

3
对孔口中心线间隔
工作范围内〔事故门、快速门〕
±3〔±2〕
±3

4
工作范围外
±4
±4

续表4-14 主轨安装质量检测
序
检测工程
质量
备注
加工
不加工
5
工作外表组合错位
工作范围内
0.5

平滑
过渡
6
工作范围外
1.0
2.
7
外表扭曲
工作范围内宽度
＜100
0.5
1.0

≥100
1.0
2.0

工作范围外允许增加值
2.0
2.0

注：副轨按工作范围外质量检测
表4-15 反轨安装质量检测
序
检测工程
质量
备注
1
对门槽中心线间隔
工作
范围内
有止水
+2.0-1.0

2
无止水
+3.0-1.0

3
工作范围外
+5.0-2.0

4
对孔口中心线间隔
工作范围内
±3.0

5
工作范围外
±5.0

6
工作范围内工作外表组合错位
1.0
平滑过渡
7
工作范围外工作外表组合错位
2.0
平滑过渡
8
外表
扭曲
工作范围内宽度
＜100
2.0

9
100~200
2.5

10
＞200
3.0

11
工作范围外允许增加值
2.0

表4-16 侧轨安装质量检测
序
检测工程
质量
备注
1
对门槽中心线间隔
工作范围内
±5.0

2
工作范围外
±5.0

3
对孔口中心线间隔
工作范围内
±5.0

4
工作范围外
±5.0

5
工作面组合错位
工作范围内
1.0
平滑过渡
工作范围外
2.0
6
外表扭曲
工作范围内
＜100
2.0

100~200
2.5

＞200
3.0

工作范围外允许增加值
2.0

表4-17 侧止水板安装质量检测
序
检测工程
质量
备注
1△
对门槽中心线的间隔
+2.0-1.0

2△
对孔口中心线的间隔
±3.0

3
工作外表平面度
2.0

4△
工作外表组合错位
0.5
平滑过渡
5△
止水板工作外表扭曲
1.5

表4-18 底坎安装质量检测
序
检测工程
质量
备注
加工面
未加工面
1△
对门槽中心线的间隔
±5.0

2△
对孔口中心线的间隔
±5.0

3
高程
±5.0

4△
工作外表一端对另一端的高差
底坎长度＜10m
1.0
2.0

底坎长度≥10m
2.0
3.0

5
工作外表平面度
1.0
2.0

6
止水板工作外表扭曲
1.5

7
工作外表组合错位
0.5
1.0
平滑过渡
表4-19 门楣安装质量检测
序
检测工程
质量
备注
1△
对门槽中心线间隔
±2.0

2△
工作外表中心至底坎工作面的间隔
±3.0

3△
工作外表平面度
2.0

4△
与侧止水板工作外表组合错位
0.5
平滑过渡
5
不锈钢止水板外表扭曲
1.5

表4-20 衬护构造安装质量检测
序
检测工程
质量
备注
加工面
未加工面
1
高程
±5.0
±5.0

2
里程
±5.0
±5.0

3
对孔口中心间隔
±5.0
±5.0

4
扭曲

长≤3m时≤2.0每增加1m递增0.5且≤3.0

5
底衬、顶衬工作外表两端高差
4.0
4.0

6
侧衬倾斜
4.0
4.0

7
同一横断面的对角线差
6.0
6.0

8
过流面部分平面度〔波浪度〕
顺水流方向
每米范围≤2.5且≤2处
波峰间距＞400过渡坡度≤1/50
测量平尺顺水流方向
垂直水流方向
每米范围≤2.5且≤2处
波峰间距＞400过渡坡度≤1/50
测量平尺垂直水流方向
9
曲面与样板间隙

4.0

10
工作外表组合错位
平面
0.5
1.0
平滑
过渡
曲面
1.0
2.0

表4-21 锁定装置安装质量检测
序
检测工程