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室内给水系统安装
1.1 一般规定
1.1 本章适用于工作压力不大于1.0MPa的室内给水和消火栓系统管道安装工程，包括室内生活给水系统，消火栓系统管道及设备安装，不含室内消防气体灭火系统及燃气系统等管道及设备安装。
1.2 给水管道材质有给水铸铁管、镀锌钢管（热浸镀锌、电镀）、焊接钢管、无缝钢管、螺旋钢管、铝塑复合管、钢塑复合管（衬塑钢管、涂塑钢管）、超薄壁不锈钢塑料复合管、给水硬聚氯乙烯管（PVC-U）、给水用改性聚丙烯（PP-R）管、铜管等。相应材料介绍见附录A-E。
1.3 给水管道必须采用与管材相适应的管件。生活给水系统所涉及的材料必须达到饮用水卫生标准。
1.4 管径小于或等于100mm的镀锌钢管应采用螺纹连接，套丝扣时破坏的镀锌层表面及外露螺纹部分应做防腐处理；管径大于100mm的镀锌钢管应采用法兰或卡套式专用管件连接，镀锌钢管与法兰的焊接处应二次镀锌。
1.5 给水塑料管和复合管可以采用橡胶圈接口、粘接接口、热熔接口、卡套式或沟槽式专用管件连接及法兰连接等形式。塑料管和复合管与金属管件、阀门等的连接应使用专用管件连接。不得在塑料管上套丝。
1.6 无缝钢管、螺旋焊接钢管采用焊接或法兰方式连接。
1.7 给水铸铁管管道应采用水泥捻口或橡胶圈接口方式进行连接。
1.8 铜管连接可采用专用接头或焊接，当管径小于22mm时宜采用承插或套管焊接，承口应迎介质流向安装；当管径大于或等于22mm时宜采用对口焊接。
1.9 给水立管和装有3个或3个以上配水点的支管始端，均应安装可折卸的连接件。
1.10 冷、热水管道同时安装应符合下列规定：
1 上、下平行安装时热水管应在冷水管上方。
2 垂直平行安装时热水管应在冷水管左侧。
1.11 建筑给水、排水及采暖工程与相关各专业之间，应进行交接质量检验，并形成记录。
1.12 隐蔽工程应在隐蔽前经验收各方检验合格后，才能隐蔽，并形成记录。
1.13 管道穿过结构伸缩缝、抗震缝及沉降缝敷设时，应根据情况采取下列措施：
1 在墙体两侧采取柔性连接。
2 在管道或保温层外皮上、下部留有不小于150mm的净空。
3 在穿墙处做成方形补偿器，水平安装。
1.4 明装管道成排安装时，直线部分应互相平行。曲线部分：当管道水平或垂直并行时，应与直线部分保持等距；管道水平上下并行时，弯管部分的曲率半径应一致。

1.2 给水管道及配件安装
2.1 施工准备
1 技术准备
1） 所有安装项目的设计图纸已具备，并且已经过图纸会审和设计交底；
2） 施工方案已编制；
3） 施工技术人员向班组做了图纸和施工技术交底。
2 材料准备
1） 给水铸铁管、镀锌钢管（热浸镀锌、电镀）、焊接钢管、无缝钢管、螺旋钢管、铝塑复合管、钢塑复合管（衬塑钢管、涂塑钢管）、超薄壁不锈钢塑料复合管、给水硬聚氯乙烯管（PVC-U）、给水用改性聚丙烯（PP-R）管、铜管等及相配套管件。
2） 阀门、水表。
3） 防腐底漆、面漆涂料；沥青、溶剂和稀释剂、各类保温材料。
1） 砂布、砂轮片、干净棉布块、干净棉纱、抹布、粗砂纸、劈材、煤。
3 主要机具
1） 机械：套丝机、台钻、电锤、手电钻、砂轮切割机、电锯、金钢砂轮、电焊机、电动试压泵、滚槽机、弯管机、喷枪、空气压缩机、除锈机及管材生产厂家配套机械等。
2） 工具：套丝板、圆丝盘、管钳、链钳、台虎钳、割刀、手锯、手锤、大锤、錾子、扁铲、捻凿、麻钎、螺丝板、活动扳手、煨弯器、手压泵、断管器、克丝钳、螺丝刀、气焊工具、刮刀、锉刀、钢丝锯、砂布、砂纸、刷子、棉纱、沥青锅、钢剪、布剪、剁子、弯钩、铁锹、灰桶、捻灰器、平抹子、圆孤抹子及管材生产厂家配套机具等。
3） 计量器具：钢卷尺、钢板尺、角尺、水平尺、线坠、卡尺、焊口检测器、小线、压力表、钢针、靠尺、楔形塞尺等。
4 作业条件
1） 根据施工方案安排好适当的现场工作场地、工作棚、料具库，在管道层、地下室、地沟内操作时，要接通低压照明灯。
2） 地下管道铺设必须在回填土夯实或挖到管底标高，沿管线铺设位置清理干净，管道穿墙处已留管洞或安装套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确。浇注楼板孔洞、堵抹墙洞工作在土建装修工程开始前完成。
3） 暗装管道应在地沟未盖盖板或吊顶未封闭前进行安装，其型钢支架均应安装完毕并符合要求。
4） 明装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成后进行。沿管线安装位置的模板及杂物清理干净，托吊卡均已安装牢固，位置正确。
5） 立管安装应在主体结构完成后进行。高层建筑在主体结构达到安装条件后，适当插入进行。每层均应有明确的标高线，暗装立管竖井管道，应把竖井内的模板及杂物清除干净，并有防坠落措施。
6） 支管安装（包括暗装支管）应在墙体砌筑完毕，墙面未装修前进行。
2.2 材料质量控制
1 材料除应符合“3.2 材料设备管理”（P5）节的规定外，尚应满足以下要求。
2 所有材料使用前应做好产品标识，注明产品名称、规格型号、批号、数量、生产日期和检验代码等，并确保材料具有可追溯性。
3 铸铁给水管及管件的规格应符合设计压力要求，管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，不得有砂眼、裂纹、毛刺和疙瘩；承插口的内外径及管件应造型规矩，管内外表面的防腐涂层应整洁均匀，附着牢固。
4 镀锌碳素钢管及管件的规格种类应符合设计要求，管壁内外镀锌均匀，无锈蚀、无飞刺。管件无偏扣、乱扣，丝扣不全或角度不准等现象。
5 铝塑管、超薄壁不锈钢塑料复合管、给水用改性聚丙烯（PP-R）管、给水硬聚氯乙烯管、铜管等的相关要求见附录。
6 给水管材试验项目与取用按照表执行。
表2.2
给水管材试验项目与取用规定参考表

序号
材料名称及相关标准、规范代号
试验项目
组批原则及取样规定
1
给水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材
（GB/T 10002.1-1996）
必试：生活饮用给水管材
的卫生性能。
其它：纵向回缩率、
二氯甲烷浸渍试验、
液压试验。
1）同一生产厂、同一批原料、同一配方和工艺情况下生产的同规格的管材每100t为一验收批，不足100t也按一批计。
2）抽样方案见下表：
批量范围（N）
样本大小（n）
2
给水用聚乙烯（PE）管材
（GB/T 13663.1-2000）
（GB/T 17219.1-1998）
必试：生活饮用给水管材
的卫生性能。
其它：静液压强度（80℃）、
断裂伸长率、
氧化诱导时间。
≤150
151～280
280～500
501～1200
1201～3200
3201～10000
8
13
20
32
50
80
注：“必试”为工程管理过程中对材料进行验收时必须试验的项目；
“其它”为根据需要进行的试验项目。
7 水表的规格应符合设计要求并宜经自来水公司确认，热水系统选用符合温度要求的热水表。表壳铸造规矩，无砂眼、裂纹，表玻璃无损坏，铅封完整，有出厂合格证。
8 阀门的规格型号应符合设计要求，热水系统阀门符合温度要求。阀体铸造规矩，表面光洁，无裂纹、开关灵活，关闭严密，填料密封完好无渗漏，手轮无损坏，有出厂合格证。
9 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干；密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规定格式填写“阀门试验记录”。
10 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属（铜及铜合金）的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不进行安装的管子，应封闭管口。
2.3 施工工艺
为方便阅读理解，特列出“2.3 施工工艺”详细目录，见附录F。
2.3.1 工艺流程
室内给水系统管道及配件安装工艺流程如图2.3-1所示。

安装准备
孔洞预留
埋 件
管 道
预制加工
防腐处理
套管安装
卡架安装
管道安装
水压试验
系统冲洗
调试
竣工验收
管道保温
系统消毒

图2.3-1 室内管道安装工艺工艺流程图
2.3.2 施工要点
1 管道预制加工
1） 管道的连接方式一般按设计要求，当设计没要求时可根据管道系统不同的材质、不同的工作压力、不同的温度、不同的安装位置的等情况确定管道连接方式，参见表2.3-1。
表2.3-1
管材、连接方式、切割机具选用表

序号
管 材 选 用
连 接 方 式
切 割 机 具
1
给水铸铁管
水泥捻口或橡胶圈接口
管道截断器或砂轮切割机
2
镀锌钢管（热浸镀锌、电镀）
（DN≤100）丝扣连接
（DN≥100）沟槽式连接
或法兰连接
手锯、切割机或氧乙炔火焰
3
焊接钢管
丝扣连接或焊接
手锯、切割机或氧乙炔火焰
4
无缝钢管
焊接、丝扣连接（较少用）
切割机或氧乙炔火焰
5
螺旋钢管
焊接
氧乙炔火焰
6
钢塑复合管（衬塑钢管、涂塑钢管）
丝扣、法兰、沟槽式连接
锯床、盘锯、手锯
7
铝塑复合管
卡套式连接
专用管剪、管子割刀
8
超薄壁不锈钢塑料复合管
螺纹紧固、螺栓紧固、承插连接、低温钎焊、胶接
手工割刀、专用机械切割机
9
给水硬聚氯乙烯管（PVC-U）
胶粘剂粘接
细齿锯、割刀、专用断管机
10
给水用改性聚丙烯（PP-R）管
热熔接
切管器
11
铜管
焊接或专用接头
钢锯、砂轮锯
12
不锈钢管
焊接或专用接头
专用钢锯、专用机械切割机
13
阀门、水表等附件、管件与管道连接
丝扣连接、法兰连接

2） 超薄壁不锈钢塑料复合管管材、管件不同的连接方式和适用条件应符合表2.3-2的规定。
表2.3-2
超薄壁不锈钢塑料复合管管材、管件连接方式选用表

序号
管 件
承接方式
适用条件
1
径向密封承插式不锈钢管件
低温钎焊
冷热水管道系统（DN32-110），各种敷设方法
DN≤25嵌装和埋设管道
胶粘剂粘接
冷热水管道系统（DN≤32），明装或暗敷
2
承插式不锈钢管件
低温钎焊
冷热水管道系统（DN20-110），各种敷设方法
DN≤25嵌装和埋设管道
胶粘剂粘接
明装、暗敷和冷热水嵌装
3
卡套式金属管件
螺纹紧固
明装、暗敷冷热水管道系统（DN≤32）
4
不锈钢套法兰管件
螺栓紧固
冷热水管道系统（DN50-110）
管道附件和设备连接（DN50-110）
5
给水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管件
胶粘剂粘接
明装、暗敷冷水管（DN≤32）
6
弹性密封圈承插式管件
承插连接
明装、暗敷冷热水管道系统（DN≤40）
3） 管子切割
（1） 管道截断根据不同的材质采用不同的工具，见表2.3-1。
（2） 碳素钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
（3） 不锈钢管宜采用机械方法或等离子方法切割。不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
（4） 断管：根据现场测绘草图，在选好的管材上画线，按线断管。管子切断前应移植原有标记。
a 用砂轮锯断管，应将管材放在砂轮锯卡钳上，对准画线卡牢，进行断管。断管时压手柄用力要均匀，不要用力过猛。断管后要将管口断面的铁膜、毛刺清除干净。
b 用手锯断管，应将管材固定在台虎钳的压力钳内，将锯条对准画线，双手推锯，锯条要保持与管的轴线垂直，推拉锯用力要均匀，锯口要锯到底，不准将未切完的管子扭断或折断，以防管口断面变形。
c 钢管管子切口质量应符合下列规定：
——切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
——切口端面倾斜偏差△（见图2.3-2）不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。
管子切口端面倾斜偏差

图2.3-2 切口断面示意图
d 钢塑复合管截管宜采用锯床，不得采用砂轮切割。当采用盘锯切割时，其转速不得大于800r/min；当采用手工锯截管时，其锯面应垂直于管轴心。
e 超薄壁不锈钢塑料复合管管道在安装前发现管材有纵向弯曲的管段时，应采用手工方法进行校直，不得锤击划伤。管道在施工中不得抛、摔、踏踩。
f 超薄壁不锈钢塑料复合管DN≤50mm的管材宜使用专用割刀手工断料，或专用机械切割机断料；DN＞50mm的管材宜使用专用机械切割机断料。手工割刀应有良好的同圆性。
g 铝塑复合管管道：公称外径De不大于32mm的管道，安装时应先将管卷展开、调直。截断管道应使用专用管剪或管子割刀。
h 给水硬聚氯乙烯管道：断管工具宜选用细齿锯、割刀或专用断管机具；断管时，断管应平整，并垂直于管轴线；应去掉断口处的毛刺和毛边，并倒角。倒角坡度宜为10～15°，倒角长度宜为2.5～3.0mm。
i 铜管调直：铜及铜合金管道的调直应先将管内充沙，然后用调直器进行调直；也可将充砂管放在平板或工作台上，并在其上铺放木垫板，再用橡皮锤、木锤或方木沿管身轻轻敲击，逐段调直。调直过程中注意用力不能过大，不得使管子表面产生锤痕、凹坑、划痕或粗糙的痕迹。调直后应将管内的残砂等清理干净。
j 铜管切割：铜及铜合金管的切割可采用钢锯、砂轮锯，但不得采用氧-乙炔焰切割。铜及铜合金管坡口加工采用锉刀或坡口机，但不得采用氧-乙炔焰来切割加工。夹持铜管的台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子。
4） 弯管
（1） 根据管道材质和管径的不同，弯管制作有冷弯和热弯之分。
（2） 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。
（3） 有缝钢管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。
（4） 弯制钢管，弯曲半径应符合下列规定：
热弯：应不小于管道外径的3.5倍。
冷弯：应不小于管道外径的4倍。
焊接弯头：应不小于管道外径的1.5倍。
冲压弯头：应不小于管道外径。
（5） 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。
（6） 加热制作弯管时，铜管加热温度范围为500～600℃；铜合金管加热温度范围为600～700℃。
（7） 弯管质量应符合下列规定：
A 不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）。
B 不得存在过烧、分层等缺陷。
C 不宜有皱纹。
D 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，应符合表2.3-3规定。
E 各类金属管道的弯管，管端中心偏差值△不得超过3mm/m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过10mm。
表2.3–3
弯管最大外径与最小外径之差

管 子 类 别
最大外径与最小外径之差
钢 管
为制作弯管前管子外径的8%
铜 管
为制作弯管前管子外径的9%
铜合金管
为制作弯管前管子外径的8%
（8） П形弯管的平面度允许偏差△应符合表2.3-4规定。
表2.3-4
П形弯管的平面度允许偏差△（mm）

长度L
＜500
500-1000
＞1000-1500
＞1500
平面度△
≤3
≤4
≤6
≤10
（9） 钢塑复合管管径不大于50mm时可用弯管机冷弯，但其弯曲半径不得小于8倍管径，弯曲角度不得大于10°。
（10） 管道转弯处宜采用管件连接。DN≤32的管材，当采用直管材折曲转弯时，其弯曲半径不应小于12DN，且在弯曲时应套有相应口径的弹簧管。管道弯曲部位不得有凹陷和起皱现象。
（11） 铝塑复合管直接弯曲时，公称外径De不大于25mm的管道可采用在管内放置专用弹簧弯曲；公称外径De为32mm的管道宜采用专用弯管器弯管。
（12） 铜管弯管：铜及铜合金管煨弯时尽量不用热煨，因热煨后管内填充物（如河沙、松香等）不宜清除。一般管径在100mm以下者采用弯管机冷弯；管径在100mm以上者采用压制弯头或焊接弯头。铜弯管的直边长度不应小于管径，且不少于30mm。
A 热煨弯(一般用于黄铜管)
a 先将管内充入无杂质的干细沙，并用木锤敲实，然后用木塞堵住两端口，再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度不小于其管径，且不小于30mm。
b 用木碳对管身的加热段进行加热，如采用焦炭加热，应在关闭炭炉吹风机的条件下进行，并不断转动管子，使加热均匀。
c 当加热至400～500℃时，迅速取出管子放在胎具上弯制，在弯制过程中不得在管身上浇水冷却。
d 热煨弯后，管内不易清除的河沙可用浓度15%～20%的氢氟酸在管内存留3小时使其溶蚀，再用10%～15%的碱中和，以干净的热水冲洗，再在120～150℃温度下经3～4小时烘干。
B 冷煨弯（一般用于紫铜管）
a 先将管内充入无杂质的干细沙，并用木锤敲实，然后用木塞堵住两端口，再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度不小于其管径，且不小于30mm。
b 用木碳对管身的加热段进行加热，如采用焦炭加热，应在关闭炭炉吹风机的条件下进行，并不断转动管子，使加热均匀。
c 当加热至540℃时，迅速取出管子，并对其加热部分浇水骤冷，待其冷却后再在胎具上弯制。
5） 钢管管道丝扣连接
螺纹连接管道安装后的管螺纹根部应有2～3扣的外露螺纹，多余的麻丝等填料应清理干净并做防腐处理。
（1） 套丝：将断好的管材，按管径尺寸分次套制丝扣，一般以管径15～32mm者套二次，40～50mm者套三次，70mm以上者套3～4次为宜。
A 用套丝机套丝，将管材夹在套丝机卡盘上，留出适当长度将卡盘夹紧，对准板套号码，上好板牙，按管径对好刻度的适当位置，紧住固定板机，将润滑剂管对准丝头，开机推板，待丝扣套到适当长度，轻轻松板机。
B 用手工套丝板套丝，先松开固定板机，把套丝板板盘退到零度，按顺序号上好板牙，把板盘对准所需刻度，拧紧固定板机，将管材放在台虎钳压力钳内，留出适当长度卡紧，将套丝板轻轻套入管材，使其松紧适度，而后两手推套丝板，带上2～3扣，再站到侧面扳转套丝板，用力要均匀，待丝扣即将套成时，轻轻松开板机，开机退板，保持丝扣应锥度。管子螺纹长度尺寸详见表2.3-5。
表2.3-5
管子螺纹长度尺寸表

项次
公称直径
普通丝头
长丝（联设备）
短丝（联阀门类）
（mm）
（英寸）
长度（mm）
螺纹数
长度（mm）
螺纹数
长度（mm）
螺纹数
1
15
½
14
8
50
28
12.0
6.5
2
20
¾
16
9
55
30
13.5
7.5
3
25
1
18
8
60
26
15.0
6.5
4
32
1 1/4
20
9

17.0
7.5
5
40
1 ½
22
10

19.0
8.0
6
50
2
24
11

21.0
9.0
7
70
2 ½
27
12

8
80
3
30
13

9
100
4
33
14

注：螺纹长度均包括螺尾在内。
（2） 配装管件：根据现场测绘草图，将已套好丝扣的管材，配装管件。
A 配装管件时应将所需管件带入管丝扣，试试松紧度（一般用手带入3扣为宜），在丝扣处涂铅油、缠麻后（或生料带等）带入管件（缠麻方向要顺向管件上紧方向），然后用管钳将管件拧紧，使丝扣外露2～3扣，去掉麻头，擦净铅油（或生料带等多余部分），编号放到适当位置等待调直。
B 根据配装管件的管径的大小选用适当的管钳（见表2.3-6）。
表2.3-6
管钳适用范围表

名 称
规 格
适 用 范 围
公称直径（mm）
英 制 对 照
管 钳
12″
15～20
1/2″～3/4″
14″
20～25
3/4″～1″
18″
32～50
1 1/4″～2″
24″
50～80
2″～3″
36″
80～100
3″～4″
（3） 管段调直：将已装好管件的管段，在安装前进行调直。
A 在装好管件的管段丝扣处涂铅油，连接两段或数段，连接时不能只顾预留口方向而且要照顾到管材的弯曲度，相互找正后再将预留口方向转到合适部位并保持正直。
B 管段连接后，调直前必须按设计图纸核对其管径、预留口方向、变径部位是否正确。
C 管段调直要放在调管架上或调管平台上，一般两人操作为宜，一人在管段端头目测，一人在弯曲处用手锤敲打，边敲打，边观测，直至调直管段无弯曲为止，并在两段连接点处标明印记，卸下一段或数段，再接上另一段或数段直至调完为止。
D 对于管件连接点处的弯曲过死或直径较大的管道可采用烘炉或气焊加热到600～800℃（火红色）时，放在管架上将管道不停的转动，利用管道自重使其平直，或用木板垫在加热处用锤轻击调直，调直后在冷却前要不停地转动，等温度降到适当时在加热处涂抹机油。
E 凡是经过加热调直的丝扣，必须标好印记，卸下来重新涂铅油缠麻，再将管段对准印记拧紧。
F 配装好阀门的管段，调直时应先将阀门盖卸下来，将阀门处垫实再敲打，以防震裂阀体。
G 镀锌碳素钢管不允许用加热法调直。
H 管段调直时不允许损坏管材。
6） 管道法兰连接
（1） 凡管段与管段采用法兰盘连接或管道与法兰阀门连接者，必须按照设计要求和工作压力选用标准法兰盘。
（2） 法兰盘的连接螺栓直径、长度应符合标准要求，紧固法兰盘螺栓时要对称拧紧，紧固好的螺栓，突出螺母的丝扣长度应为2～3扣，不应大于螺栓直径的1/2。
（3） 法兰盘连接衬垫，一般给水管（冷水）采用厚度为3mm的橡胶垫，供热、蒸汽、生活热水管道应采用厚度为3mm的石棉橡胶垫。
（4） 法兰连接时衬垫不得凸入管内，其外边缘接近螺栓孔为宜。不得安放双垫或偏垫。
7） 管道焊接
（1） 根据设计要求，高层建筑消防管道及给水管道等根据所用管道材质可选用电、气焊连接。
（2） 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接。除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘的距离不应小于50mm。同一直管段上两个对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；公称直径小于150mm 时不应小于管子的外径。
（3） 不宜在焊缝及其边缘上开孔。当不可避免时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。
（4） 一般管道的焊接为对口型式，如设计无要求，电焊应符合表2.3-7规定，气焊应符表2.3-8规定。

表2.3-7
手工电弧焊对口型式及组对要求

接头名称
对口型式
接头尺寸（mm）
厚度δ
间隙C
钝边P
坡口角度α（度）
管子对接V型接口

5～8
1.5～2.5
1～1.5
60～70
8～12
2～3
1～1.5
60～65
注：δ≤4mm的管子对接如能保证焊透可不开坡口。

表2.3-8
氧-乙炔焊对口型式及组对要求

接头名称
对口型式
接头尺寸（mm）
厚度δ
间隙C
钝边P
坡口角度α（度）
对接不开坡 口

＜3
1～2
--
--
管子对接V型接口

3～6
2～3
0.5～1.5
70～90
（5） 焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用氧乙炔焰等热加工方法。在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
（6） 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔等缺陷。
（7） 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。
（8） 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。
（9） 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量大于上条规定时，应对焊件进行加工。
（10） 碳素钢焊接材料的选用。Q235-A·F、Q235—A、10#、20#、25#等钢材手工电弧焊均采用E4303（J422）焊条；氧—乙炔焊：Q235-A·F采用 H08焊丝，Q235—A、10#、20#、25#等钢材采用H08Mn焊丝。
（11） 焊条在使用前应规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
（12） 管道焊接时应有防风、防雨雪措施。当焊件温度低于0℃，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。
（13） 焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。
（14） 焊接前要将两管轴线对中，先将两管端部点焊牢，管径在100mm以下可点焊三个点，管径在150mm以上以点焊四个点为宜。定位焊缝焊接，应采用与根部焊相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。
（15） 在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。
（16） 与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面平齐。
（17） 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
（18） 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。管子焊接，管内应防止穿堂风。
（19） 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。
（20） 多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。
（21） 对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊。
（22） 焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。规定清根的焊缝，应在清根后进行外观检查及规定的无损检验，消除缺陷后方可施焊。
（23） 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
（24） 管道及管件焊接的焊缝表面质量应符合下列要求：
A 焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。
B 焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。
C 钢管管道的焊口允许偏差应符合表2.3-9的规定：
表2.3-9
钢管管道焊口允许偏差和检验方法

项 次
项 目
允许偏差
检验方法
1
焊口平直度
管壁厚10mm以内
管壁厚的1/4
焊接检验尺和游标卡尺检查
2
焊缝加强面
高 度
+1mm
宽 度

3
咬 边
深 度
小于0.5mm
直尺检查
长 度
连续长度
25mm
总长度（两侧）
小于焊缝长度的10%
（25） 焊缝的强度试验及严密性试验应在射线照相检验或超声波检验以及焊缝热处理后进行。焊缝的强度试验及严密度试验方法及要求应符合设计文件、相关标准的规定。
（26） 焊缝焊完后应在焊缝附近做焊工标记及其他规定的标记。
（27） 民用工程一般采用平焊法兰。管材与法兰盘焊接，应先将管材插入法兰盘内，先点焊2～3点，再用角尺找正找平后方可焊接，法兰盘应两面焊接，其内侧焊缝不得凸出法兰盘密封面，参见图2.3-3。

图2.3-3 管子与法兰焊接
8） 铸铁管道承插口连接
（1） 石棉水泥接口
A 一般用线麻（大麻）在5%的65号或75号熬热普通石油沥青和95%的汽油的混合液里浸透，凉干后即成油麻。捻口用的油麻填料必须清洁。
B 将4级以上石棉在平板上把纤维打松，挑净混在其中的杂物，将425号硅酸盐水泥（捻口用水泥强度不低于32.5MPa即可），给水管道以石棉：水泥=3：7之比掺合在一起搅合，搅好后，用时加上其混合总重量的10%～12%的水（加水量在气温较高或风较大时选较大值），一般采用喷水的方法，即把水喷洒在混合物表面，然后用手着实揉搓，当抓起被湿润的石棉水泥成团，一触即又松散时，说明加水适量，调合即用。由于石棉水泥的初凝期短，加水搅拌均匀后立即使用，如超过4h则不可用。
C 操作时，先清洗管口，用钢丝刷刷净，管口缝隙用楔铁临时支撑找匀。
D 铸铁管承插捻口连接的对口间隙应不小于3mm，最大间隙不大于表2.3-10的规定值。
表2.3-10
铸铁管承插接口的对口最大间隙

管径（mm）
沿直线敷设（mm）
沿曲线敷设（mm）
75
4
5
100～200
5
7～13
250～500
6
14～22
E 铸铁管沿直线敷设，承插捻口的环形间隙应符合表2.3-11的规定；沿曲线敷设，每个接口允许有2°转角。
表2.3-11
铸铁管承插接口的环形间隙

管径（mm）
标准环形间隙（mm）
允许偏差（mm）
75～200
10
（-2，+3）
250～450
11
（-2，+4）
500
12
（-2，+4）
F 将油麻搓成环形间隙的1.5倍直径的麻辫，其长度搓拧后为为管外径周长加上1OOmm。从接口的下方开始向上塞进缝隙里，沿着接口向上收紧，边收边用麻凿打人承口，应相压打两圈，再从下向上依次打实打紧。当锤击发出金属声，捻凿被弹加为打好，被打实的油麻深度应占总深度1/3（2～3圈，注意两圈麻接头错开）。
G 麻口全打完达到标准后合灰打口，将调好的石棉水泥均匀地铺在盘内，将拌好的灰从下至上塞人已打紧的油麻承口内，塞满后，用不同规格的捻凿及手锤将填料捣实。分层打紧打实，每层要打至锤击时发出金属的清脆声，灰面呈黑色，手感有回弹力，方可填料打下一层，每层厚约10mm，一直打击至凹入承口边缘深度不大于2mm，深浅一致，表面用捻凿连打几下灰面再不凹下即可，大管径承插口铸铁管接口时，由两个人左右同时进行操作。
H 接口捻完后，用湿泥抹在接口外面，春秋季每天浇两次水，夏季用湿草袋盖在接口上，每天浇四次水，初冬季在接口上抹湿泥覆土保湿，敞口的管线两端用草袋塞严。
I 采用水泥捻口的给水铸铁管，在安装地点有侵蚀性的地下水时，应在接口处涂抹沥清防腐层。
（2） 膨胀水泥接口
膨胀水泥又称自应力水泥，是由硅酸盐水泥和石膏及矾土水泥组成的膨胀剂，由此混合而成。膨胀剂遇少量的水便产生低硫的硫铝酸钙。在水泥中形成板状结晶，当和大量的水作用后，会产生高硫的硫铝酸钙，它把板状结晶分解成联系松散的细小结晶面引起体积膨胀。
A 拌合填料：以0.2～0.5mm清洗晒干的砂和硅酸盐水泥为拌合料，按砂：水泥：水=1：1：0.28～0.32（重量比）的配合比拌合而成，拌好后的砂浆和石棉水泥的湿度相似，拌好的灰浆在1h内用完。冬季施工时，须用80℃左右热水拌合。
B 操作：按照石棉水泥接口标准要求填塞油麻。再将调好的砂浆一次塞满在已填好油麻的承插间隙内，一面塞入填料，一面用灰凿分层捣实，可不用手锤。表面捣出有稀浆为止，如不能和承口相平，则再填充后找平。一天内不得受到大的碰撞。
C 养生：接口完毕后，2h内不准在接口上浇水，直接用湿泥封口，上留检查口浇水，烈日直射时，用草袋覆盖住。冬季可覆土保湿，定期浇水。夏天不少于2d，冬天不少于3d，也可用管内充水进行养生，充水压力不超过200kPa。
D 其它要求参见“石棉水泥接口”（P19）。
（3） 氯化钙、石膏水泥接口
采用硅酸盐水泥、石膏粉（粒度能通过200铜沙网），也是膨胀水泥接口材料的一种。因膨胀水泥在工地存放三个月以上容易变质，这种水泥现用现配较方便。氯化钙是种快凝剂，石膏是膨胀剂，水泥是强度剂，具有膨胀性好，凝结速度快等特点。限用于工作压力不大于0.5MPa的管道上。
A 填料配比为水泥：石膏：氯化钙=0.85：0.1：0.05重量比。
B 先将水泥和石膏均匀拌和，另将氯化钙溶液倒入，搅拌成发面状，立刻用手将拌和物塞入打好麻的承插间隙内，填满后，用手按填料、两边挤出水泥就表示填实，拌合后的填料要求6～1Omin内操作完毕。否则填料会因为初凝而失效，一次拌合量以一个口为宜。
C 操作完成后，其接口要用土覆盖后浇水养护8h。
D 其它要求参见“石棉水泥接口”。
（4） 青铅接口：一般用于工业厂房室内铸铁给水管敷设，设计有特殊要求或室外铸铁给水管紧急抢修，管道连接急于通水的情况下可采用铅接口。
A 按石棉水泥接口的操作要求，打紧油麻。
B 将承插口的外部用密封卡或包有粘性泥浆的麻绳，将口密封，上部留出浇铅口。
C 将铅锭截成几块，然后投入铅锅内加热熔化，铅熔至紫红色（500℃左右）时，用加热的铅勺（防止铅在灌口时冷却）除去液面的杂质，盛起铅液浇入承插口内，灌铅时要慢慢倒入，使管内气体逸出，至高出灌口为止，一次浇完，以保接口的严密性。对于大管径管道灌铅速度可适当加快，防止熔铅中途凝固。
D 铅浇入后，立即将泥浆或密封卡拆除。
E 管径在350mm以下的用手钎子（捻凿）一人打，管径在400mm以上的，用带把钎子两人同时从两边打。从管的下方打起，至上方结束。上面的铅头不可剁掉，只能用铅塞刀边打紧边挤掉。第一遍用剁子，然后用小号塞刀开始打。逐渐增大塞刀号，打实打紧打平，打光为止。
F 化铅与浇铅口时，如遇水会发生爆炸（又称放炮）伤人，可在接口内灌入少量机油（或蜡），则可以防止放炮。
（5） 承插铸铁给水管胶圈接口
A 胶圈应形体完整，表面光滑，粗细均匀，无气泡，无重皮。用手扭曲、拉、折表面和断面不得有裂纹、凹凸及海绵状等缺陷，尺寸偏差应小于1mm，将承口工作面清理干净。
B 安放胶圈，胶圈擦拭干净，扭曲，然后放人承口内的圈槽里，使胶圈均匀严整地紧贴承口内壁，如有隆起或扭曲现象，必须调平。
C 画安装线：对于装入的合格管，清除内部及插口工作面的粘附物，根据要插入的深度，沿管子插口外表面画出安装线，安装面应与管轴相垂直。
D 涂润滑剂：向管子插口工作面和胶圈内表面刷水擦上肥皂。
E 将被安装的管子插口端锥面插入胶圈内，稍微顶紧后，找正将管子垫稳。
F 安装安管器：一般采用钢箍或钢丝绳，先捆住管子。安管器有电动、液压汽动，出力在50kN以下，最大不超过100kN。
G 插入：管子经调整对正后，缓慢启动安管器，使管子沿圆周均匀地进入并随时检查胶圈不得被卷入，直至承口端与插口端的安装线齐平为止。
H 橡胶圈接口的管道，每个接口的最大偏转角不得超过如下规定：
DN≤200mm时，允许偏转角度最大为5°；200＜DN≤350mm时，为4°；DN=400mm,为3°。
I 检查接口。插入深度、胶圈位置（不得离位或扭曲），如有问题时，必须拔出重新安装。

对口情况

安装后情况
图2.3-4 胶圈安装示意图
J 采用橡胶圈接口的埋地给水管道，在土壤或地下水对橡胶有腐蚀的地段，在回填土前应用沥青胶泥、沥青麻丝或沥青锯末等材料封闭橡胶圈接口。
K 推进、压紧：根据管子规格和施工现场条件选择施工方法。小管可用撬棍直接撬人，也可用千斤顶顶入，用锤敲入（锤击时必须垫好管子防止砸坏）。中、大管一般通过钢丝绳用倒链拉入，或使用卷扬机、绞磨、吊车、推土机、挖沟机等拉入。
9） 钢塑复合管管道连接
（1） 螺纹连接