钳工维修装配基础知识培训(课堂PPT).ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,钳 工 维 修 装 配,基础知识,培训课件,新疆五江兴华实业有限公司,朱柏杨,2016.1,1,主要培训内容：,一、钳工基本操作,二、装配维修的基础 知识；,三、螺栓、螺母；,四、螺纹锁固剂,的使用；,五、轴承的安装。,2,钳工是主要手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法，它是机械制造中的重要工种之一。,（一）、钳工的基本操作,钳工的基本操作可分为：,1.,辅助性操作：,即划线，它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。,2.,切削性操作：,有錾削、锯削、锉削、攻螺纹、套螺纹。钻孔（扩孔、铰孔）、刮削和研磨等多种操作。,3.,装配性操作：,即装配，将零件或部件按图样技术要求组装成机器的工艺过程。,4.,维修性操作：,即维修，对在役机械、设备进行维修、检查、修理的操作。,3,普通钳工,：对零件进行装配、修整，加工的人员。,机修钳工,：主要从事各种机械设备的维修、修理工作。,工具钳工,：主要从事工具，模具，刀具 的制造和修理。,装配钳工,:,按机械设备的装配技术要求进行组件，部件装配合总装配，并经过调整，检验和试车。,5,、钳工分类,攻丝,套丝,钳工基本操作图片,4,矫正与弯曲,刮削,研磨,钳工操作图示,划线,锉削,5,錾削,锯割,锉削,钻孔,扩孔,锪孔,钳工基本操作图片,6,钳工常用设备及使用注意事项,7,钻床的种类及分度头,台式钻床,摇臂钻床,立式钻、铣床,8,钳工常用工、量具,量具,9,工 具,10,工 具,11,锉刀,12,角尺及应用,钳工常用工、量具,13,游标卡尺各部分名称,14,外径千分尺和高 度 游 标 卡尺,15,（二）、钳工工作的范围,普通钳工工作范围：,（,1,）加工前的准备工作，如清理毛坯，毛坯或半成品工件上的划线等；,（,2,）单件零件的修配性加工；,（,3,）零件装配时的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等；,（,4,）加工精密零件，如刮削或研磨机器、量具和工具的配合面、夹具与模具的精加工等。,（,5,）零件装配时的配合修整；,（,6,）机器的组装、试车、调整和维修等。,16,（三）、钳工在机械制造和维修中的作用,钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作仍需要由钳工来完成。如前面所讲的钳工应用范围的工作。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工操作的劳动强度大、生产效率低、对工人技术水平要求较高。,17,（四）、钳工工作台和虎钳：,1.,钳工工作台：,简称钳台，常用硬质木板或钢材制成，要求坚实、平稳、台面高度约,800,900mm,，台面上装虎钳和防护网。,2.,虎钳：,虎钳是用来夹持工件，其规格以钳口的宽度来表示，常用的有,100,、,125,、,150mm,三种，使用虎钳时应注意：,（,1,）工件尽量夹在钳口中部，以使钳口受力均匀；,（,2,）夹紧后的工件应稳定可靠，便于加工，,并不产生变形；,（,3,）夹紧工件时，一般只允许依靠手的力量来扳动手柄，不能用手锤敲击手柄或随意套上长管子来扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身损坏。,（,4,）,不要在活动钳身的光滑表面进行敲击作业，以免降低配合性能；,（,5,）加工时用力方向最好是朝向固定钳身。,18,（一）、划线的作用及种类,：,划线是根据图样的尺寸要求，用划针工具在毛坯或半成品上划出待加工部位的轮廊线（或称加工界限）或作为基准的点、线的一种操作方法。划线的精度一般为,0.25,0.5mm,。,（二）、,锯割的作用：,利用锯条锯断金属材料（或工件）或在工件上进行切槽的操作称为锯割。虽然当前各种自动化、机械化的切割设备已广泛地使用，但毛锯切割还是常见的，它具有方便、简单和灵活的特点，在单件小批生产、在临时工地以及切割异形工件、开槽、修整等场合应用较广。因此手工锯割是钳工需要掌握的基本操作之一。,锯条的安装：,手锯是向前推时进行切割，在向后返回时不起切削作用，因此安装锯条时应锯齿向前；锯条的松紧要适当，太紧失去了应有的弹性，锯条容易崩断；太松会使锯条扭曲，锯缝歪斜，锯条也容易崩断。,19,（三）、攻螺纹,：,每个丝锥都有工作部分和柄部组成。工作部分是由切削部分和校准部分组成。轴向有几条（一般是三条或四条）容屑槽，相应地形成几瓣刀刃（切削刃）和前角。切削部分（即不完整的牙齿部分）是切削螺纹的重要部分，常磨成圆锥形，以便使切削负荷分配在几个刀齿上。,20,头锥的锥角小些，有,5,7,个牙；二锥的锥角大些，有,3,4,个牙。校准部分具有完整的牙齿，用于修光螺纹和引导丝锥沿轴向运动。柄部有方头，其作用是与铰扛相配合并传递扭矩。,21,（四）铰丝：铰杠是用来夹持丝锥的工具，常用的是可调式铰杠。旋转手柄即可调节方孔的大小，以便夹持不同尺寸的丝锥。铰杠长度应根据丝锥尺寸大小进行选择，以便控制攻螺纹时的扭矩，防止丝锥因施力不当而扭断。,22,攻螺纹前钻底孔直径和深度的确定以及孔口的倒角：,（,1,）底孔直径的确定：,丝锥在攻螺纹的过程中，切削刃主要是切削金属，但还有挤压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象，所以攻螺纹前，钻削的孔径（即底孔）应大于螺纹内径。底孔的直径可查手册或按下面的经验公式计算：,脆性材料（铸铁、青铜等）：,钻孔直径,d0=d(,螺纹外径,)-1.1p,（螺距）,塑性材料（钢、紫铜等）：钻孔直径,d0=d(,螺纹外径,)-p,（螺距）,（,2,）钻孔深度的确定：,攻盲孔（不通孔）的螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以孔的深度要大于螺纹的长度，盲孔的深度可按下面的公式计算：,孔的深度,=,要求的螺纹长度,+,（螺纹外径）,（,3,）孔口倒角：,攻螺纹前要在钻孔的孔口进行倒角，以利于丝锥的定位和切入。倒角的深度大于螺纹的螺距。,23,（四）套螺纹,1.,板牙和板牙架：,（,1,）板牙：板牙是加工外螺纹的刀具，用合金工具钢,9SiGr,制成，并经热处理淬硬。其外形像一个圆螺母，只是上面钻有,3,4,个排屑孔，并形成刀刃。,24,（五）锉削加工的应用：,用锉刀对工件表面进行切削加工，使它达到零件图纸要求的形状，尺寸和表面粗糙度，这种加工方法称为锉削，锉削加工简便，工作范围广，多用于錾削、锯削之后，锉削可对工件上的平面、曲面、内外圆弧、沟槽以及其它复杂表面进行加工，锉削的最高精度可达,IT7-IT8,，表面粗糙度可达,Ra1.6-0.8m,。可用于成形样板，模具型腔以及部件，机器装配时的工件修整，是钳工主要操作方法之一。,25,锉刀的握法：,正确握持锉刀有助于提高锉削质量。,（,1,）大锉刀的握法 右手心抵着锉刀木柄的端头，大拇指放在锉刀木柄的上面，其余四指弯在木柄的下面，配合大拇指捏住锉刀木柄，左手则根据锉刀的大小和用力的轻重，可有多种姿势。,（,2,）中锉刀的握法 右手握法大致和大锉刀握法相同，左手用大拇指和食指捏住锉刀的前端。,（,3,）小锉刀的握法 右手食指伸直，拇指放在锉刀木柄上面，食指靠在锉刀的刀边，左手几个手指压在锉刀中部。,（,4,）更小锉刀（什锦锉）的握法 一般只用右手拿着锉刀，食指放在锉刀上面，拇指放在锉刀的左侧。,26,锉削的姿势：,正确的锉削姿势、能够减轻疲劳，提高锉削质量和效率，人的站立姿势为：左腿在前弯曲，右腿伸直在后，身体向前倾余（约,10,左右），重心落在左腿上。锉削时，两腿站稳不动，靠左膝的屈伸使身体作往复运动，手臂和身体的运动要相互配合，并要使锉刀的全长充分利用。,27,（六）钻孔：,常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。,28,（七）,铰孔：,按使用方法分为手用铰刀和机用铰刀两种。手用铰刀的顶角较机用铰刀小，其柄为直柄（机用铰刀为锥柄）。,铰刀的工作部分有切削部分和修光部分所组成。,铰孔时铰刀不能倒转，否则会卡在孔壁和切削刃之间，而使孔壁划伤或切削刃崩裂。,铰孔时常用适当的冷却液来降低刀具和工件的温度；防止产生切屑瘤；并减少切屑细末粘附在铰刀和孔壁上，从而提高孔的质量。,29,（八）錾削,用手锤打击錾子对金属进行切削加工的操作方法称为錾削。錾削的作用就是錾掉或錾断金属，使其达到要求的形状和尺寸。,錾削主要用于不便于机械加工的场合，如去除凸缘、毛刺、分割薄板料、凿油槽等。这种方法目前应用较少。,30,刮削：,用刮刀在工件已加工表面上刮去一层很薄金属的操作称为刮削。刮削时刮刀对工件既有切削作用，又有压光作用。刮削是精加工的一种方法。,通过刮削后的工件表面，不仅能获得很高的形位精度、尺寸精度，而且能使工件的表面组织紧密和小的表面粗糙度，还能形成比较均匀的微浅 坑，创造良好的存油条件，减少摩擦阻力。所以刮削常用于零件上互相配合的重要滑动面，如机床异轨面、滑动轴承等，并且在机械制造、工具、量具制造或修理中占有重要地位。但刮削的缺点是生产率低，劳动强度大。,平面刮刀,三角刮刀,31,（九）平面研磨：,平面的研磨一般是在平面非常平整的平板（研具）上进行的。粗研常用平面上制槽的平权，这样可以把多余的研磨剂刮去，保证工件研磨表面与平板的均匀接触；同时可使研磨时的热量从沟槽中散去。精研时，为了获得较小的表面粗糙度，应在光滑的平板上进行。,研磨时要使工件表面各处都受到均匀的切削，手工研磨时合理的运动对提高研磨效率、工件表面质量和研具的耐用度都有直接影响。手工研磨时一般采用直线、螺旋形、,8,字形等几种。,8,字形常用于研磨小平面工件。,研磨前，应先做好平板表面的清洗工作，加上适当的研磨剂，把工件需研磨表面合在平板表面上，采用适当的运动轨迹进行研磨。研磨中的压力和速度要适当，一般在粗研磨或研磨硬度较小工件时，可用大的压力，较慢速度进行；而在精研磨时或对大工件研磨时，就应用小的压力，快的速度进行研磨。,32,第二部分装配的基础知识,装配的概念,装配：,按照规定的技术要求，将若干个零件组装成部件或将若干个零件和部件组装成产品的过程。,33,装配的另一层意思,也就是：,把已经加工好，并经检验合格的单个零件，通过各种形式，依次将零部件联接或固在一起，使之成为部件或产品的过程。,装配的分类：,组件装配；部件装配；,总装装配。,整个装配过程要按次序进行。,34,装配的方法：,互换装配法；分组装配法；,调整装配法；修配装配法。,装配的三要素：,定 位；,支 撑；,夹 紧。,35,装配工作的基本要求：,（,1,）装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。,（,2,）固定连接的零部件，不允许有间隙。活动的零件，能在正常的间隙下，灵活均匀地按规定方向运动，不应有跳动。,36,装配工作的基本要求：,（,3,）各运动部件（或零件）的接触表面，必须保证有足够的润滑、若有油路，必须畅通。,（,4,）各种管道和密封部位，装配后不得有渗漏现象,。,（,5,）试车前，应检查各个部件连接的可靠性和运动的灵活性，各操纵手柄是否灵活和手柄位置是否在合适的位置；试车前，从低速（压）到高速（压）逐步进行。,37,装配图的主要内容：,图形，能表达零件之间的装配关系、相互位置关系和工作原理的一组视图；,尺寸，表达零件之间的配合和位置尺寸及安装的必要尺寸等；,技术条件，对于装配、调整、检验等有关技术要求；,标题栏和明细表。,38,装配夹具,指在装配过程中用来对零件施加外力，使其获得可靠定位的工艺装备。,装配的工艺过程：,1,、制定装配工艺过程的步骤（准备工作）,研究和熟悉产品装配图及有关的技术资料。,了解产品的结构、各零件的作用、相互关系及联接方法。,确定装配方法；,划分装配单元，确定装配顺序；,选择准备装配时所需的工具、量具和辅具等；,制定装配工艺卡片。,39,2,、装配过程：,部件装配：,把零件装配成部件的过程叫部件装配。,总装装配：,把零件和部件装配成最终产品的过程叫总装装配。,40,3,、调整、精度检验：,调整工作,就是调节零件或机构部件的相互位置，配合间隙，结合松紧等，目的是使机构或机器工作协调（性能）。,精度检验,就是用检测工具，对产品的工作精度、几何精度进行检验，直至达到技术要求为止。,41,4,、喷漆、防护、扫尾、装箱等,喷漆是为了防止不加工面锈蚀和使产品外表美观。,涂油是使产品工作表面和零件的已加工表面不生锈。,扫尾是前期工作的检查确认，使之最终完整，符合要求。,装箱是产品的保管，待发运。,42,3,、装配前，清理和清洗零件的意义：,在装配过程中，必须保证没有杂质留在零件或部件中，否则，就会迅速磨损机器的磨擦表面，严重的会使机器在很短的时间内损坏。由此可见，零件在装配前的清理和清洗工作对提高产品质量，延长其使用寿命有着重要的意义。特别是对于轴承精密配合件，液压元件，密封件以及有特殊清洗要求的零件等很重要。,43,4,、装配时，对零件的清理和清洗内容：,（,1,）装配前，清除零件上的残存物，如型砂、铁锈、切屑、油污及其他污物。,（,2,）装配后，清除在装配时产生的金属切屑，如配钻孔、铰孔、攻螺纹等加工的残存切屑。,（,3,）部件或机器试车后，洗去由磨擦、运行等产生的金属微粒及其他污物。,44,5,、拆卸工作的要求：,机器拆卸工作，应按其结构的不同，预先考虑操作顺序，以免先后倒置，或贪图省事猛拆猛敲，造成零件的损伤或变形。,拆卸的顺序，应与装配的顺序相反。,拆卸时，使用的工具必须保证对合格零件不会发生损伤，严禁用手锤直接在零件的工作表面上敲击。,拆卸时，零件的旋松方向必须辨别清楚。,拆下的零部件必须有次序、有规则地放好，并按原来结构套在一起，配合件上做记号，以免搞乱。对丝杠、长轴类零件必须将正确放置，防止变形。,45,第三部分 螺栓、螺母,一、螺栓、螺母的作用：,一般螺栓连接时采用紧固连接。螺栓紧固的目的是增强 连接的刚性、紧密性和防松能力，提高受拉螺栓的疲劳强度，增大连接中受剪螺栓的摩擦力，从而提高传递载荷的能力。,紧固前准备螺栓装配前，应检查螺栓孔是否干净，有无毛刺，检查被连接件与螺栓、螺母接触的平面，是否与螺栓孔垂直；同时，还应检查螺栓与螺母配合的 松紧程度。,紧固多个螺栓成组的，装配时应先将全部螺栓拧上螺母，然后根据螺栓的布置情况按一定顺序拧紧。为使成组螺栓达到均匀紧固的要求，不得一次将螺母完全拧紧，必须分成几 次，并每次按顺序拧紧到同一程度，直至完全紧固。螺母紧固后，螺栓末端应露出螺母外,1.55,个螺距。,46,二、螺栓等级分类：,1,、螺栓机械性能等级可分为：,3.6,、,4.6,、,4.8,、,5.6,、,5.8,、,6.8,、,8.8,、,9.8,、,10.9,、,12.9,等共,10,个性能等级。,2,、等级分类中各数值的表示（,n.m,）：,小数点前表示：抗拉强度,n100 MPa,。,小数点后表示：屈强比,0.m,。,例：,4.8,级螺栓：,4,表示抗拉强度是,4100,400MPa,；,8,表示屈服强度是,4000.8=320MPa,；,注：抗拉强度：材料在拉伸断裂前所能够承受的最大拉应力。,屈服强度：材料开始产生宏观塑性变形时的应力。,屈强比：屈服强度与抗拉强度的比值，称为屈强比。,强度换算：,1 MPa,10.1972kgf/cm2,47,三、拧紧成组螺栓、螺母的方法,1,、,“,一,”,型排开的螺栓、螺母拧紧方法：,应按从中间向两边均匀拧紧。,2,、矩形排列成组螺栓螺母的拧紧方法：,先分别拧中间对称位置的，然后向长方形两边扩展，并分两次以上拧紧。,3,、圆形排列的成组螺栓、螺母的拧紧方法：,按逆时针方向拧紧,不要一次拧紧,须分,23,次拧紧。,1,6,3,4,5,2,48,第四部分螺纹锁固剂的使用,一、使用方法,1,、通孔（螺栓、螺母）,在螺栓和螺母啮合处滴几 滴，拧入，上紧至规定力矩,49,滴几滴锁固胶到内螺纹孔底，再滴几,滴锁固胶到螺钉的螺纹上，拧入，拧紧至规定力矩。,2,、盲孔（螺钉）,50,3,、盲孔（双头螺栓）,51,二、使用过螺纹锁固剂零件的拆除,一般溶剂不能渗入接头来分解螺纹锁固剂，只能使用手工工具拆卸零件，操作可在室温下进行，也可将组件加热至,250,左右，再进行拆卸。处于固化状态下的热固性塑料在高温下会变脆，从而使零件容易拆分。可使用甲乙酮和二氯甲烷等溶剂来去除拆卸后零件上残留的螺纹锁固剂。,52,第五部分 轴承的安装,轴承安装不正确，会出现卡住，温度过高，导致轴承早期损坏。因而轴承安装的好坏与否，将影响到轴承的精度、寿命和性能。,1,、轴承的装配前注意事项：,1),轴承的准备：,由于轴承经过防锈处理并加以包装，因此不到临安装前不要打开包装。,另外，轴承上涂布的防锈油具有良好的润滑性能，对于一般用途的轴承或充填润滑脂的轴承，可不必清洗直接使用。但对于仪表用轴承或用于高速旋转的轴承，应用清洁的清洗油将防锈油洗去，这时轴承容易生锈，不可长时间放置。,53,轴承安装注意事项,2),轴与外壳的检验：,清洗轴承与外壳，确认无伤痕或机械加工留下的毛刺。外壳内绝对不得有研磨剂、型砂、切屑等。,其次检验轴与外壳的尺寸、形状和加工质量是否与图纸符合。,安装轴承前，在检验合格的轴与外壳的各配合面涂布机械油。,54,2,、轴承的安装方法：,轴承的安装应根据轴承结构，尺寸大小和轴承部件的配合性质而定，压力应直接加在紧配合的套圈端面上，不得通过滚动体传递压力。,轴承安装一般采用如下方法：,a.,压入配合：轴承内圈与轴是紧配合，外圈与轴承座孔是较松配合时，可用压力机将轴承先压装在轴上，然后将轴连同轴承一起装入轴承座孔内，压装时在轴承内圈端面上，垫一软金属材料做的装配套管（铜或软钢），装配套管的内径应比轴颈直径略大，外径直径应比轴承内圈挡边略小，以免压在保持架上。,轴承外圈与轴承座孔是紧配合，内圈与轴为较松配合时，可将轴承先压入轴承座孔内，这时装配套管的外径应略小于座孔的直径。如果轴承套圈与轴及座孔都是紧配合时，安装室内圈和外圈要同时压入轴和座孔，,装配套管的结构应能同时押紧轴承内圈和外圈的端面。,55,b.,加热配合：,通过加热轴承或轴承座，利用热膨胀将紧配合转变为松配合的安装方法。是一种常用和省力的安装方法。此法适于过盈量较大的轴承的安装，热装前把轴承或可分离型轴承的套圈放入油箱中均匀加热,80-100,，然后从油中取出尽快装到轴上，为防止冷却后内圈端面和轴肩贴合不紧，轴承冷却后可以再进行轴向紧固。轴承外圈与轻金属制的轴承座紧配合时，采用加热轴承座的热装方法，可以避免配合面受到擦伤。,c.,分清轴承的紧环和松环,(,根据轴承内径大小判断，孔径相差,O.1,O.5mm),。,分清机构的静止件,(,即不发生运动的部件，主要是指装配体,),。,无论什么情况，轴承的松环始终应靠在静止件的端面上。,56,3,、检验,轴承安装后应进行旋转试验，首先用于旋转轴或轴承箱，若无异常，便以动力进行无负荷、低速运转，然后视运转情况逐步提高旋转速度及负荷，并检测噪音、振动及温升，发现异常，应停止运转并检查。运转试验正常后方可交付使用。,轴承安装后应进行旋转试验，首先用于旋转轴或轴承箱，若无异常，便以动力进行无负荷、低速运转，然后视运转情况逐步提高旋转速度及负荷，并检测噪音、振动及温升，发现异常，应停止运转并检查。运转试验正常后方可交付使用。,57,要想做一个合格的钳工，必须掌握扎实的基本功，锯，锉，錾，磨，划线，装配等，都要勤学苦练。,我们如何学习,要学好相关理论知识知识，比如机械制图，机械基础的公差、机床刀具，（钻头是必须了解和掌握刃磨技术的）工装夹具的设计，及金属机械加工工艺。,钳工学好了是万能工，,学不好就是杂工！,58,本 次 培 训,到此结束,谢 谢 大 家,59,