化学清洗技术在常减压装置中的应用探析.pdf

CleaningWorld2023年6 月实用技术第3 9 卷第6 期洗世清界文章编号：16 7 1-8 90 9（2 0 2 3）6-0 0 0 4-0 0 3化学清洗技术在常减压装置中的应用探析李爱林（浙江石油化工有限公司，浙江舟山316200)摘要：为了推动常减压装置稳定安全运行生产，对化学清洗技术在常减压装置中的应用进行了分析，随后，简单介绍了常减压装置生产运行过程，随后分析了化学清洗技术在常减压装置中的应用必要性，分析比较了两种不同的化学清洗技术优缺点，最后结合实际案例，对化学清洗技术进行了探讨分析。关键词：化学清洗技术；常减压装置；应用中图分类号：TE96文献标识码：A0引言常减压装置在实际运行的过程中，会受到种种因素的影响，导致系统各装置出现锈蚀、结垢等问题，严重影响常减压装置在炼油过程中的作用价值发挥，甚至会酿成严重的安全事故，导致长时间停产，为炼油厂生产带来重大经济损失。而化学清洗技术的存在，可以有效解决上述问题，推动常减压装置稳定安全运行。因此，有必要加强对常减压装置中化学清洗技术的应用探索分析，这对推动炼油产业稳定安全生产有着非常重要的意义。1常减压装置运行简介炼油厂在炼化原油时，第一道工序通常是常减压蒸馏，该道工序的实施，对后续炼油品质提升有着非常重要的帮助。在通常减压炼油的过程中，主要是利用了原油中不同组分产物分馏点差异，从而从中分离出汽油、柴油、煤油、蜡油等，这些不同的组分产物会从不同塔位置中分馏出来。常减压装置组成并不复杂，主要包括三部分，分别是初馏塔、常压塔和减压塔。在该装置运行时，首先从换热器组注入破乳剂与洗漆剂，原油在这一过程中，需要与产品进行换热。在原油中，一般含有盐成分与酸性液体，这些液体会发生反应，并产生腐蚀性气体。当气体温度达到110 12 0 后，原油会流入电脱盐罐，成功完成脱盐。随后原油会进入初馏塔。在此之前，原油需要先进入另一个加热炉组件之中进行加热，在加热至2 3 0 后，再进入初馏塔完成组分分馏。本次分馏主要分离出轻组分，其余组分则会进入常压炉再次加热。一般在加热温度达到3 6 5后，原油会进入常压塔进一步分馏。在常压塔中，按照从上至下的顺序，设置了3 条侧线，具体为常1线、常2 线、常3 线。在每条侧线中，通过抽出、汽提、换热后送出装置。在常压塔内部，一般设置有常顶循回流、常1中回流与常2 中回流，从而排出多余热量，减少能量损耗。原油经上述常压塔分馏后，将会获得汽油、柴油、煤油、常底重油等组分。其中，常底重油位于常压塔底部，经减压炉加热后，将会送入减压塔。在减压塔内，通过顶部抽真空处理，从而有效降低塔顶的压力，塔内组分油沸点也会因此降低，实现更好的分馏。在减压塔中，按照从上至下的方式，也设置有三条侧线，即减1线、减2 线、减3 线，为后续分馏创造有利条件。同时减压塔中还设置有一个顶循回流和两个中段回流，通过分馏组可以从剩余原油组分中分馏出减压蜡油，而剩余的减压渣油会通过减压塔底送出装置进行二次加工利用。上述便是通过常减压装置完成整个炼油工序的过程。2化学清洗技术应用必要性从上述常减压装置运行过程来看，在内部很容易出现腐蚀结垢问题，尤其是换热器管束等装置，作者简介：李爱林（197 9-），男，本科学历，毕业于新疆大学，研究方向：石油炼制化工。收稿日期：2 0 2 3-0 2-2 1。第3 9 卷李爱林.化学清青洗技术在常减压装置中的应用探析很容易产生各种锈垢，腐蚀问题也比较严重。为了避免上述情况发生，所以需对管束进行清洗。在实际清洗时，如果采用在线水洗技术，将难以达到预期的清洗效果。究其原因在于，在实际进行水洗处理的过程中，采用的注水口的管径比较小，因此在实际进行水洗时，注入的水量也会比较小，小水量产生的清洗能力比较弱，最终会影响水洗防腐除垢效果。与此同时，在水洗后，还很容易在管束内部形成积液，此时大量氯离子浓缩，对管束造成严重破坏，主要表现为锈蚀、开裂等质量问题，影响管束装置正常功能发挥。不仅如此，在实际进行水洗时，铵盐污垢比较顽固，无法彻底将其清除。在进入后续生产工序后，残留的铵盐会吸受大量水分，产生腐蚀性较强的溶液，进一步加重腐蚀程度。如果采用水洗处理方式，一些不锈钢设备也会受到腐蚀影响。尤其是其中的氯离子元素，对不锈钢腐蚀程度比较大，因此很容易发生锈蚀开裂问题。在具体应用水洗技术时，需要进行停产。且停产的周期比较长，因此也会对炼油厂带来重大的经济损失。为了有效弥补上述缺陷，采用化学清洗技术显得尤为必要。该技术优势明显，比如清洗效果更好，清洗过程也并不复杂，可以显著提升清洗的效率。因为化学清洗中含有化学溶剂，因此清洗效果更强。但同时也应认识到，采用化学清洗时，一般会产生大量硝酸盐。这些物质的存在，也会对设备造成腐蚀影响。因此，在实际应用化学清洗技术时，为了避免硝酸盐带来的腐蚀，可以在化学清洗剂之中加入一些缓蚀剂，从而加强对金属表面的保护，发挥出应有的除垢防腐作用。除此之外，在应用化学清洗技术时，不需要暂停炼油生产工作，因此有效保障炼油厂的生产经济效益。3化学清洗技术比较透过现象看本质，化学清洗技术主要利用了各种化学药剂，从而提升除锈的效果。能够将炼油生产装置设备之中累积的污垢或者锈蚀杂质通过化学反应消除掉，以此达到设备清洗的目的。化学清洗包括诸多环节，比如浸透、分散、溶解等。基于清洗载体的差异，化学清洗技术分为两种类型，一是水基清洗方式，二是油基清洗方式。前者主要以水作为溶剂载体。在水溶液中，通过溶解大量清洗剂，同时将温度控制在90 12 5，结合实际清洗要求，将流量设置在一定范围，然后促使水溶液在常减压装置之中通过内循环进行冲洗。冲洗时间一般需要2 4h。在冲洗过程中，还应及时更换新的清洗用水，以保障冲洗效果。在完成清洗后，还会产生大量油污水。为了实现油污水的资源化利用，先对其破乳处理。破乳的目的是便于油水分离，从而实现资源化利用，减轻后续污水净化的负担。同时在该化学清洗技术下，不需要进行装置吹扫，因此符合适合在一些复杂且规模较大的常减压装置中应用。但这种化学清洗方式也有一定缺点，即产生的清洗废水量比较大，实际净化处理耗费的成本较高。后者主要采用油基作为清洗载体。其中油基主要采用的是FCC柴油。在柴油中，融入清洗剂，清洗温度条件为12 0 140。然后结合实际需求，将清洗流量设置在一定范围内，在常减压循环装置中通过内循环方式进行冲洗。冲洗的时间一般需要15h。冲洗的污油需要输送至污油罐中进行回炼，实现回收再利用。采用这种油基化学清洗技术，主要的优点是产生的污水量比较少。但完成清洗后，由于常减压装置内部还残留一定量的油基，因此还需要进行蒸汽吹扫处理。尤其是面对一些大型的常减压生产装置，实际吹扫处理的难度较大，将会增加常减压生产装置的停工时间，不利于生产效益提升。两种清洗技术比较如表1所示。表1两种化学清洗技术的比较序号清洗项目内容水基清洗技术油基清洗技术1清洗费用/元8864502蒸汽消耗/kt1.54.03新水消耗/kt1524停工时间78894常减压装置中化学清洗技术应用4.1案例概况现有某石化常减压装置，主要由原油换热、电脱盐、初馏、常压以及减压蒸馏等装置组成。在某次对该装置进行停工检修的过程中，受炼油厂新区只有污水预处理的原因影响，缺乏完善的污水处理装置，综合上述水基与油基化学清洗技术的优缺点，本次针对常减压装置的清洗，采用了以柴油为载体的油基化学清洗技术，同时配合热水循环撇油处理方法，再辅以除臭、钝化等处理技术的应用，从而既能够达到常减压装置化学清洗的目的，还能够合理减少清洗成本，并且整个清洗过程也变得更加安全环保，能够带来更好地生产效益。以下是对该常X88888888888888888888888888888888888888888888888888888888888888888888888888818888888888888888888888888888888888清洗世界第6 期减压装置油基化学清洗技术的应用分析。4.2化学清洗技术应用（1）柴油清洗。在进行柴油清洗时，需要对常减压装置进行退油处理。在完成退油后，需要通过引导柴油完成常减压装置的冲洗置换。在此基础上，还需要从取样处入手，将渣油作为样本进行分析。在获得分析结果后，将其与柴油密度进行比较。当二者差距较大时，继续进行置换冲洗，一直到二者之间的密度比较接近，差距在3%以内再停止置换冲洗。随后，还需要调整重油系统，使其处于闭路循环的状态。针对减压炉，则需要进行点火处理。针对加热炉，注意结合实际情况，合理调整炉口的温度，使其达到最佳清洗温度条件。最佳温度条件的数值为12 0 140。在正式冲洗时，需要在初馏塔底和减压渣油急冷罐蒸汽扫线阀中，作为清洗剂加入口，同时维持系统温度，完成柴油机化学清洗工作。在清洗满足要求后，需要将废柴油退入罐区。（2）撇油处理。在清洗时，应从塔顶入手，通过控制回流泵，给予冲洗所用的新水。随后，通过利用塔底蒸塔的蒸汽，提升塔顶的温度。要求温度不低于6 5。紧接着，通过回流泵进行循环冲洗。在循环系统中。通过进行原油泵的控制，完成冲洗水的供给。与此同时，在常压和减压系统中，还会存在大量循环热水。可以充分利用这些热水，完成对减压炉的加热处理。具体的加热温度不低于80。在常压塔中，注意观察液位变化，如果达到常三线抽出口位置，可以进行撇油操作。撇除的污油会经过常三线回流至罐区，做进一步的处理，实现资源化再利用。（3）除臭与钝化清洗。在整个循环冲洗的过程中，初馏塔、常压塔等会残留大量的臭味。因此必须要对上述装置进行除臭。除臭需要从塔顶入手，注入除臭剂，通过循环作用，完成装置的除臭。在进行钝化清洗时，需要从塔顶回流罐注入钝化液，可以有效清洗钝化塔顶的冷凝器。值得注意的是，在减压塔底急冷罐底部，还应注入钝化剂，提升钝化清洗效果。4.3应用效果在本案例中，通过应用上述化学清洗技术，取得了良好的换热清洗效果。具体而言，在完成上述清洗后，需要对各个装置设备进行检查。比如在检查减压装置的换热器时，可以直接开盖检查，能够发现换热器管等比较干净整洁，说明清洗效果良好。可以减少后续设备的开盖率，还能够维护装置运行安全，避免后续频繁的检修，节约大量人力物力成本的同时，还能够提升炼油生产产能。在完成除臭与钝化清洗后，针对残留的除草剂等，需要通过吹扫去除。在检查过程中，可以直接打开常减压装置，能够发现内部的硫化氢质量分数在10 ug/g以内，说明清洗除臭效果良好。针对设备人孔，还需要进行检查工作。本项目检查发展，内部不存在硫化亚铁自燃现象，说明清洗效果良好。通过检查塔盘和填料的表面，可以发现有明显的金属光泽，说明钝化和清洗效果良好。从整个停工化学清洗的过程来看，污水预处理系统运行正常，没有遭受任何不利影响，说明本次应用的化学清洗技术安全稳定，效果良好。5结语总而言之，从常减压装置的运气生产过程来看，很容易在装置内部出现结垢、锈蚀问题，严重影响常减压装置正常生产运行，也会影响炼油生产安全。因此应充分认识到应用化学清洗技术的必要的性，并能够在实际案例中，加强对化学清洗技术的应用分析，从而更好地发挥出化学清洗技术的作用价值。参考文献：1袁峰.柴油清洗技术在常减压装置停工中的应用 J.化工设计通讯，2 0 18,44(10):8 0-8 1.2 胡明珠大型常减压装置停工热水冲洗退油技术应用分析 J.炼油与化工，2 0 18,2 9(0 5):16-18.3 子孙钢.化学清洗技术在常减压装置中的应用 .石化技术，2 0 18,2 5(0 6):14-15.欢迎投稿，欢迎刊登广告！clean2716sina.con